Арболитовые панели своими руками пошаговая инструкция

Арболит является популярным строительным материалом с массой специфических свойств и преимуществ. В зарубежных странах его применяют в течение 100 лет, но на отечественном пространстве он появился только в середине XX в., когда начался стремительный расцвет частного домостроения. Сегодня широко востребовано производство арболитовых блоков в домашних условиях.

Преимущества и недостатки

За счет особых эксплуатационных характеристик арболит совмещает в себе преимущества 2 стройматериалов.

Он может использоваться в качестве:

1. Материала для возведения всевозможных сооружений.
2. Утепляющего слоя.

Решение обладает как плюсами, так и минусами, которые мешают применять его во всех направлениях строительства. Ключевым недостатком блоков является их уязвимость к воздействию влаги. Однако если вовремя оштукатурить поверхность снаружи и внутри здания, проблема будет устранена.

Плюсы

Среди ключевых достоинств арболита выделяют такие пункты:

1. Большой срок службы. Постройки на основе таких блоков могут простоять без деформаций больше 100 лет — при условии, что строителями были соблюдены все правила и технологические моменты.
2. В материале отсутствует точка росы, что исключает проблему его промерзания.
3. Простота монтажа и обслуживания.
4. Соответствие всем экологическим стандартам и требованиям.
5. Снижение финансовых затрат.
6. Возможность установки на любом фундаменте.

Минусы

Список минусов относительно небольшой, но его нужно учитывать при изготовлении арболита своими руками:

1. Чрезмерное поглощение влаги при несоблюдении технологии производства арболита. Материал нуждается в хорошей гидроизоляции, в противном случае он будет подвергаться разрушительному воздействию высокой влажности.
2. Специалисты рекомендуют использовать блоки на основе арболита в регионах с преобладающими отрицательными температурами.

Технология производства своими руками

Если оценивать арболит как разновидность бетона, то его следует отнести к группе легких типов, поскольку это подтверждается характерными эксплуатационными свойствами.

При этом изготовление арболита не предусматривает обязательное внесение песка в его состав, поэтому материал не является классическим представителем бетона.

Состав

Состав арболита состоит из таких компонентов:

1. Вяжущие добавки.
2. Наполнитель (используются как легкие, так и тяжелые вещества).
3. Песок.

Роль наполнителя могут выполнять органические компоненты, а чтобы достичь лучшей марочной прочности, необходимо грамотно рассчитать пропорции арболита.

Древесина

Являясь натуральным материалом, древесина содержит в своих порах небольшое количество воды. Еще она обогащена органическими сахарами, которые нужно удалить перед использованием сырья. Это позволит создать качественный материал с повышенными прочностными и эксплуатационными свойствами.

Технологический процесс подразумевает рубку щепы сырой древесины, после чего ее помещают в среду с химическими реагентами для выведения сахаров. Материал должен быть исключительно сырым, поскольку такая щепа обладает правильной формой для хаотичного распределения по составу блока.

Изначально подобный этап выглядит простым и понятным, но он обязывает мастера придерживаться точной рецептуры и правил. Если упустить какое-либо требование, конечная конструкция начнет рассыпаться.

Дерево, как и цемент, обладает низкими адгезионными показателями. Поэтому, чтобы оно обрело требуемые свойства, нужно тщательно разобраться с механизмом взаимодействия щепы, химических реагентов и цемента.

В зависимости от размеров щепы определяется количество цемента, который будет использоваться при производстве 1 м³ блока. Сухое сырье обладает мелкой фракцией и игольчатой структурой, из-за чего понадобится задействовать больше цементной смеси.

На 1 куб. м. блока нужно:

1. 8-10 кг химических реагентов.
2. 250 кг цемента.
3. Столько же щепы.

При выполнении замесов важно правильно смочить щепу (чтобы избежать обильного выделения жидкости) и погрузить сырье в цементный слой. После трамбовки все поры и продуваемые отверстия будут плотно закрыты.

Рецептура

Создавая арболит своими руками в домашних условиях, пропорции можно выбирать по разной рецептуре. Однако независимо от выбранного рецепта есть ряд универсальных требований, которые нужно выполнять без отклонений. В первую очередь необходимо вывести всю влагу и сахара, а также изолировать щепу от проникновения воды извне.

В правильно созданной конструкции отсутствует точка росы, что позволяет применять ее в качестве самостоятельного стройматериала или утеплителя. Выбирая подходящий рецепт, важно учитывать условия эксплуатации боков. Так, в одном регионе может присутствовать высокая влажность, поэтому сырье будет нуждаться в обильной просушке, а в другом — чрезмерно низкий показатель.

В процессе производства арболитовых блоков необходимо изолировать щепу от увлажнения и разбухания при замесе. Подобная проблема возникает достаточно часто и называется вспучиванием.

Дальше следует определиться с типом химических добавок, которые будут входить в состав арболита. Существует 4 вида реагентов, обеспечивающих правильные эксплуатационные свойства материала. Они подбираются с учетом места размещения будущей постройки.

Химические добавки

Цементные смеси обладают низкой адгезией с деревом, поскольку в составе последнего присутствуют сахара и полисахариды. При взаимодействии со щелочной средой они начинают превращаться в водорастворимые сахара, негативно влияющие на конечные свойства материала.

Попадая в водный раствор цемента, подобные вещества ухудшают химическую реакцию твердения и препятствуют образованию монолитного камня. В зависимости от концентрации сахаров определяется время набора прочности цементом. Если их чрезмерно много, камень станет рыхлым и уязвимым к повреждениям. Его прочность и связующие качества сильно снизятся.

Для предотвращения подобных проблем, следует эффективно удалить из состава щепы сахара, используя специальные реагенты.

Среди них:

1. Сернокислый алюминий.
2. Хлористый кальций.
3. Жидкое стекло.
4. Гашеная известь.

Другие преимущества химической обработки — эффективное заполнение пор древесины и снижение водопоглощения. Это сокращает разбухание и деформацию материала под воздействием влаги.

В зависимости от влажностной деформации определяется негативное воздействие на камень. Разбухшее дерево может деформировать застывший цемент и ухудшить прочностные показатели арболита.

Сернокислый алюминий

Такой химический реагент широко применяется при арболитовом производстве, поскольку он способен расщеплять сахара. Также добавка сокращает термин набора марочной прочности.

Хлористый кальций

Еще 1 популярной добавкой является хлористый калий. Вместе с сернокислым алюминием он выводит из состава дерева все микроорганизмы и обеспечивает щепу противогнилостными свойствами. Тандем 2 реагентов повышает устойчивость блоков к различным негативным воздействиям. Если нет возможности приобрести хлористый кальций, его можно заменить хлористым алюминием.

Жидкое стекло, или силикат натрия

Зная, из чего состоит состав арболита и пропорции, необходимо позаботиться о таком реагенте, как жидкое стекло (силикат натрия). Компонент предназначается для закрытия всех пор в древесине и защите щепы от проникновения влаги. Добавку вносят после разложения сахаров. Еще она способствует улучшению схватывания раствора.

Известь гашеная

Добавка является альтернативным решением для 2 первых реагентов и используется в случае их отсутствия. Вещество расщепляет сахара и микроорганизмы в составе щепы и обеспечивает более быстрый набор нужных эксплуатационных качеств.

Органические составляющие

Создавая арболит, состав нужно разбавлять органическими элементами. Кроме щепы используются растения в измельченном виде, которые обеспечивают игольчатую форму сырья.

В большинстве случаев это:

1. Веточки с листвой.
2. Обрезы веток.
3. Сучья.

Ключевой добавкой древесного происхождения является иглообразная стружка, которая появляется в результате станочной обрезки древесины. Еще состав разбавляют соломой, сеном, опилками и щепой.

Компоненты тщательно просушиваются 2-3 месяца на улице или обрабатываются известковым раствором в пропорции 50 кг гашеной извести на 200 л воды, куда погружается 4 м³ щепы.

Пропорции смеси

Пропорции добавок подбираются с учетом требуемой марки материала.

Так, арболит бывает 2 типов:

1. Общестроительный (конструкционный). Он имеет такие марки прочности: М25, М35, М50.
2. Утепляющий — М5, М10, М15.

Показатели плотности варьируется в пределах 610-860 кг на м³. Теплоизоляционные виды с низкими марками эффективны при утеплении горизонтальных конструкций. Более прочные варианты нужны для обработки вертикальных полостей или стен.

Чтобы не ошибиться с выбором пропорций, следует учитывать простой принцип:

1. Отдельные химические реагенты воздействуют только на щепу.
2. Другие добавки предназначаются для цементного песка.

На куб. м щепы понадобится 6-10 кг сернокислого алюминия и хлористого кальция. Потом смесь условно разделяется на 2 части в пропорции 2:3. Меньшая часть растворяется в жидкости и используется для обработки щепы перед замесом. Оставшееся сырье добавляется в цемент в сухом виде.

Очередность загрузки

Разбираясь, как сделать арболитовые блоки своими руками, необходимо изучить очередность загрузки компонентов. Для более комфортного замеса понадобится подготовить вместительное корыто и лопату, однако более эффективно использовать бетономешалку.

Производственный процесс требует меньшее количество воды, чем при изготовлении классических типов бетонов, поэтому раствор проблематично размешивать вручную.

Последовательность загрузки добавок выглядит следующим образом:

1. Изначально добавляется древесный наполнитель.
2. Потом вносится цементная смесь со всеми дополнительными компонентами.
3. В завершении в корыто помещаются вода и химические реагенты.

В емкости смешиваются обработанные органические отходы и цемент. Дальше они разбавляются теплой водой (+15…+25ºС). После того как компоненты растворятся, нужно оценить температуру воды — если она низкая, понадобится подогреть ее.

При ручном смешивании раствора или возведении монолитной стены для дома из арболита в жидкость добавляется 1% суперпластификатора. В его качестве можно использовать средство «Полипласт» стоимостью 5,1 тыс. руб. за мешок 25 кг.

Подобная добавка придает арболитовой массе дополнительную подвижность и эластичность и обеспечивает более качественное заполнение опалубки с последующим уплотнением.

Формирование блоков перемычек

В подходящие формы раствор заливается с помощью ведер или лопат. Трамбовочное приспособление создается из бруса и применяется только после полного заполнения емкости раствором с образованием небольшой горки сверху.

Не нужно проводить трамбовку после выливания каждого слоя. Хаотичность смеси обеспечивает высокое качество. При укладке можно немного прижимать отдельные участки, чтобы материал плотно укладывался. Трамбовка неполной формы является ошибкой и приводит к разграничению слоев и низкому качеству их схватывания.

Смесь должна побыть в форме 2-3 дня, после чего ее нужно демонтировать и поместить содержимое на открытый воздух для просушивания. При отсутствии финансовых ограничений рекомендуется приобрести вибростол, обеспечивающий уплотнение материала в формах.

Заливка монолита

Чтобы залить монолитные стены, необходимо задействовать раствор с суперпластифицирующей добавкой. Еще нужно позаботиться об армировании, как при обустройстве монолитного железобетона. Металлические элементы защитят конструкцию от расползания при интенсивной нагрузке и обеспечат ей улучшенные прочностные свойства.

Армирование производится с помощью арматуры из стали, стекловолокна или углепластика диаметром 16 мм (для вертикального армирования) или 8-10 мм (для горизонтального). Закреплять каркас нужно до установки опалубки. В противном случае соединение элементов между собой станет более проблематичным.

Для обустройства опалубки подходят все подручные материалы.

Это могут быть:

1. Цементно-стружечные плиты.
2. Стенки от старых шкафов или дверей.

Еще допускается применение несъемной конструкции из полистирола или пенопласта. Однако они ухудшат паропроницаемость арболита. Лучшим решением является фибролитовая плита.

Оборудование

Производство арболита в домашних условиях предусматривает ряд финансовых вложений, связанных с покупкой специального оборудования.

Среди ключевых приборов и приспособлений понадобится:

1. Щепорез.
2. Емкость для щепы и бункер для цемента.
3. Емкости для химических реагентов и воды.
4. Формы для блоков.
5. Камера для просушивания сырья.

Такие конструкции нужны для производства арболита в промышленных масштабах. Если вам необходимо небольшое количество материала для частных строительных задач, выбор оборудования будет отличаться.

Этапы производства и подводные камни

Доступные на рынке щепорезы отличаются:

1. Принципом работы.
2. Показателями мощности.

Отдельные агрегаты принадлежат к группе бытовых и подходят для несложной работы по обработке веток и отходов. Используя такой станок, потребуется покупка дополнительного оборудования для резки сырья.

Чтобы избежать неоправданных затрат, лучше сразу купить мощный прибор с широкой горловиной и режущими элементами. Оптимальным решением является роторно-ножевой щепорез. Стоимость подобной установки составляет 500 тыс. руб, но она быстро окупает себя.

Для частного производства подходит станок шредер, нарезающий древесные пласты на лапшу. С помощью устройства можно снизить марку цемента до М400.

Рабочая площадь, где будет установлен щепорез, должна подключаться к бесперебойному источнику электроснабжения в 380 вольт и рассчитываться на 10 кВт двигатель. Нельзя применять для производства арболита опилки или стружку, за исключением крупной стружки от оцилиндровочного станка.

Наиболее доступный станок — РМ200 — подойдет для домашнего изготовления арболитовых блоков.

Оптимальное оборудование для производства

Производственный процесс подразумевает применение следующих агрегатов:

1. Дисковый щепорез. В его качестве можно использовать модель ДС31 стоимостью 199 тыс. руб. Она обладает компактными габаритами, эргономичностью и доступностью, но зависит от электропитания.
2. Молотковая рубилка (ДС31). Стоимость устройства составляет 273 тыс. руб. Среди преимуществ выделяют повышенную мощность, а из недостатков — необходимость использования спецтехники для транспортировки конечного сырья.
3. Роторная рубилка (БМП). Продается по цене до 230 тыс. руб. Характеризуется комбинированным производством щепы и повышенной производительностью. Минусами модели считается ограниченный размер горловины, из-за чего сырье нужно подгонять по размерам.
4. Смеситель (БМП). Стоимость — 400 тыс. руб. Обладает большим объемом для коммерческого производства щепы, но не подходит для несложных задач при частном строительстве.
5. Резервуары для жидкости. В их качестве можно использовать модели Ирпласт, которые доступны по цене от 7 до 10 тыс. руб. Емкость — 500 л.

Используемые агрегаты должны быть мощными, производительными и эргономичными.

Как сделать арболит своими руками

После оценки основных рабочих моментов можно начинать процесс производства арболита. При этом важно учитывать, для каких целей будет использоваться материал — частных, или коммерческих. В первом случае не обязательно покупать дорогостоящие агрегаты и оборудование.

Оборудование

Ключевым агрегатом для домашнего изготовления арболитовых блоков является щепорез. Его можно соорудить своими руками, заказав главную деталь у токарей. В таком случае расходы снизятся в 4 раза. Режущие элементы следует устанавливать под минимальным углом, а горловину для подачи щепы закреплять вертикальным образом.

Самодельный щепорез состоит из таких узлов:

1. Автомобильная рессора.
2. Металлические шпильки.
3. 2 подшипника на ось.
4. Ось.

Для изготовления последней детали лучше задействовать шестигранник, предварительно организовав посадочные места для подшипников. В интернете существует масса обучающих видео и инструкций по реализации подобного проекта.

Создание молотковой машины

На следующем этапе придется соорудить молотковую машину. В 2 дисках для осей нужно проделать отверстия и закрепить шайбу шириной 10-20 мм. На одной стороне оси следует нарезать резьбу под гайку. При наличии токарного станка лучше обработать вал и снять с него ножевой диск, чтобы создать прямоугольный выступ для крепления второго диска.

По возможности необходимо организовать 2 перепада высот для дисков, при этом конечная толщина вала должна составлять как минимум 50 мм.

Готовый вал закрепляется на подшипниках и опоре. Если величина наружного кожуха меньше, чем требуется, придется его заменить или переделать. Выходное отверстие заделывается стальной сеткой с оптимальным диаметром.

Бункеры и формы

Промышленные бункеры и формы продаются в стандартных размерах, которые соответствуют параметрам блоков из полистиролбетона или пенобетона. Для арболита характерны размеры в 20, 40 или 60 см. Создавать заготовки своими руками проблематично, поэтому лучше раскроить болгаркой металлические листы и подготовить наборную форму.

Отработка технологии

Наиболее сложным этапом является отработка технологии с целью определения всех тонкостей работы оборудования. Внесение химикатов лучше разделить на несколько отдельных этапов. Для начала вносится хлористый натрий и сернокислый алюминий, а остальные добавки помещаются в бункер перед замесом.

Жидкое стекло используют позже, когда щепа будет готова. Конечный раствор заливается в формы, трамбуется и оставляется на некоторое время для твердения. Процесс схватывания занимает 2-3 дня, после чего формы демонтируются, а блоки помещаются для просушки.

Применение блоков, панелей, плит, оштукатуренных арболитовых блоков

В современном строительстве плиты из арболита устанавливаются на балках или плитах перекрытия, что обусловлено их достоинствами и отсутствием сложностей при монтаже. Блоки используются для обустройства длинных прогонов стен таунхаусов или зданий. Стандартные конструкции нужны для возведения домов, гаражей и бань.

Отзывы строителей: положительные и отрицательные

Начиная производство арболита, важно ознакомиться как с положительными, так и отрицательными отзывами строителей.

• Сергей, строитель:

  «Долгое время работаю с арболитом. Люблю материал из-за его легкости и податливости к изменениям. Часто рекомендую его другим людям».

• Алексей, прораб:

  «Арболит — это хороший и доступный материал, с которым приятно работать».

• Максим, инженер:

  «Создал много проектов домов из арболита. Материал плохо поддается оштукатуриванию из-за пористой структуры».

Отзывы владельцев домов из арболитовых блоков: положительные и отрицательные

Еще нужно почитать отзывы владельцев домов из арболита.

• Арсений, банкир:

  «Построил дом из арболитовых блоков и могу составить исключительно положительный отзыв. Материал стоит относительно дешево и обладает хорошими свойствами».

• Вячеслав, юрист:

  «Приятно радует огнестойкость и прочность арболита при небольшом весе».

• Виктор, дизайнер:

  «Дом из арболита плохо удерживает влагу, что связано с пористостью материала. Продолжительное воздействие влаги может привести к его разрушению».

Подводим итоги

Большинство отзывов об арболите носят положительный характер. Но, чтобы материал получил все свои преимущества, важно в точности соблюдать технологию производства и придерживаться пошаговых инструкций.

Каждый человек, занимающийся строительством, сталкивался с ситуацией, когда цены на стройматериалы непомерно растут. В частности это касается и стоимости теплоизоляции. На сегодняшний день существует множество технологий и материалов, используемых для утепления зданий, но в целях экономии можно уже в процессе строительства прибегнуть к использованию недорогих, но при этом обладающих высокими теплоизоляционными свойствами, материалов. Одним из таких является арболит, который еще называют древобетоном.

Арболит: особенности, преимущества и недостатки

Арболит – это материал, состоящий из двух основных компонентов: первый и наибольший по объему – это древесная щепа, второй – это связующий для первого компонента – цемент (портландцемент) и воды. Кроме того, сюда же могут входить специальные химические добавки, которые ускоряют твердение, улучшают качество древесины, исключают возникновение гнилостных процессов внутри материала и повышают пластичность смеси.

Многие подумают, что древобетон – это новинка на современном рынке. Однако, напротив, изготовление и использование арболита имеет многовековую историю. Тогда главными его составляющими были солома и глина. Позже, с развитием промышленности, когда цемент начал производиться в больших масштабах, начали проводить и первые опыты с ним, в том числе и экспериментировать с деревобетоном.

В 50-х годах ХХ века арболит стал производиться и применяться в промышленных масштабах. Он прошёл все технические испытания, получил соответствующий ГОСТ. Из него начали строить дома на всей территории СССР. Более того, благодаря уникальным свойствам арболита, стало возможным возвести три служебных здания в Антарктиде, с толщиной стен всего-то 30 см, и это в условиях сурового климата. Не составила большой сложности и доставка в столь отдаленное место, так как материал достаточно легкий.

Но, рынок не стоит на месте, и со временем древобетон заменили другие, более современные теплоизоляционные блочные материалы, в частности, железобетон. В промышленных масштабах начали строиться крупногабаритные бетонно-блочные дома, и уже не принимались во внимание такие качества стройматериала как: высокое энергосбережение, теплосбережение и звукопоглощение, присущие арболиту.

Сегодня арболит снова восстанавливает свою популярность и начинает использоваться в строительстве. Все чаще можно встреть его и в магазинах, так как спрос на него растет. Производством древобетона в основном занимаются частные компании, а также некоторые машиностроительные предприятия. Но, как показывает практика, не всегда получается найти арболитовые блоки в продаже. Однако, если придерживаться конкретной технологии, то можно изготовить их своими руками в домашних условиях.

Прежде чем приступить к технологии изготовления арболита, рассмотрим особенности, которыми обладает этот материал, его положительные и отрицательные качества, а также преимущества его применения.

К положительным качествам относятся:

1. Теплопроводность — одно из ключевых свойств. Содержание в составе древесной стружки, а так же наличие воздушных пор обеспечивают арболиту низкую теплопроводность, а это значит, что он может отлично удерживать тепло. Например, стены из древобетона толщиной всего 35 – 40 см так же холодоустойчивы и морозостойки, как стены из керамического кирпича толщиной около 2 метров. Следовательно, дом, выстроенный из арболитовых блоков, всегда будет теплым.
2. Звукопоглощение. Это качество создается за счет наличия большого количества воздушных пустот между древесными щепками. Что обеспечивает дому из древобетонных блоков защиту от проникновения уличных шумов. По шумопоглащению арболит превосходит кирпич и древесину.
3. Легкость материала. Благодаря этому достоинству есть возможность сэкономить на доставке к месту строительства, а также на фундаменте, так как дому из арболитовых блоков не потребуется мощное основание. Плотность материала составляет от 400 до 900 кг/м³.
4. Прочность и пластичность. При своей легкости он совсем не хрупкий и имеет достаточно хорошую пластичность и изгибную прочность. Он не треснет и не раскрошится, если его уронить, а вмятина, которая образуется при ударе, через какое-то время исчезнет и блок примет свой первоначальный вид, так действует армирующее свойство древесной щепы. В то же время пластичность позволяет создавать из древобетона элементы любой формы и конфигурации, что дает простор для творчества и реализации смелых архитектурных задумок.
5. Экологичность. Арболит считается экологичным материалом. За счет наличия в составе минерализующих добавок и цемента в древобетонной стене не появятся грибки и плесень. К тому же арболит не токсичен и не вступает в реакцию с декоративно-строительными смесями. А благодаря своей паропроницаемости, стены из арболитовых блоков «дышат» и в них не накапливается конденсат, что обеспечивает комфортный микроклимат в помещении.
6. Огнестойкость. Даже имея в составе высокое содержание древесины, арболит совершенно лишен горючести (класс горючести – Г1). Поджечь такую стену практически невозможно, благодаря чему он является одним из самых безопасных материалов.
7. Легкость в отделке. Арболитовые стены легко поддаются любому виду наружной отделки, при этом, не требуя дополнительного армирования.
8. Простота обработки – это еще одно преимущество и в то же время отличительная особенность от других стеновых материалов. Блоки из древобетона легко пилятся как бензопилой, так и обычной пилой, и даже ножовкой, что позволяет в процессе строительства с легкостью подгонять их под нужную форму и размер. Также стены из этого материала хорошо поддаются сверлению и прекрасно удерживают гвозди и саморезы.

Несмотря на такое количество положительных качеств арболита, есть у него и недостатки. Правда, их всего два:

1. Влагопоглощение. Согласно характеристикам древобетона, это значение составляет 75-85%. Поэтому, для того, чтобы защитить арболитовые стены от влаги, нужно проводить фасадную отделку. В частности, отделку штукатуркой, либо другими водоустойчивыми растворами. Также поможет в решении этой проблемы устройство навесных фасадных систем.
2. Арболит «по зубам» мышам и другим грызунам. Избавиться от этого недостатка возможно путем возведения высокого цоколя.

Таким образом, исходя из характеристик, можно сделать вывод, что арболит является достойным материалом для строительства домов и других зданий.

Сравнение арболита с другими материалами:

Технология изготовления арболита. 

Для начала уточним, что же такое настоящий арболит и каков его состав. Дело в том, что часто под древобетоном подразумевают опилкобетон, что неправильно, так как это два абсолютно разных материала. Главными составляющими опилкобетона являются опилки и песок, а в производстве арболита используются исключительно древесная щепа и цемент. Более того размеры щепы прописаны ГОСТом и имеют строго определенные параметры (не больше 30*10*5 см).

Подготовка сырья для арболитовой смеси

В промышленных масштабах переработкой древесины занимаются специальные установки на деревообрабатывающих заводах, они перерабатывают сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, обрезки бруса.

Древесная щепа для производства арболита

Важно отметить, что для изготовления подходят только определенные виды древесины. В основном, это хвойные породы, а именно: ель, пихта и сосна. Менее популярны, но тоже хороши в качестве материала и лиственные породы, например: тополь, береза и осина, но для такой щепы придется потратить больше химических добавок. Лиственницу и бук в производстве древобетона использовать не рекомендуется.

После того как щепа была получена, она подвергается химической обработке, либо просушивается в проветриваемом помещении не менее трех месяцев. Все это делается для того, чтобы избавить ее от сахаров, которые в ней содержатся, в противном случае, могут происходить процессы брожения в уже готовом блоке, что приведет к образованию пустот, деформации поверхности и закончится его разрушением.

Нейтрализуются сахара хлористым кальцием, жидким стеклом, известью, либо сернокислым глиноземом. Помимо этого данные добавки ускоряют схватывание цемента, минерализуют составляющие арболитового блока и снижают водопроницаемость изделия. Также древесная стружка обрабатывается и специальными антисептиками для улучшения свойств готового древобетонного блока.

Смешивание компонентов

На следующем этапе производства абролита происходит смешивание щепы с заранее подготовленной водой, в которую были добавлены минерализаторы. Обычно этот процесс осуществляется в смесителе принудительного действия. После того, как вода с минерализаторами распределится по всей поверхности древесной стружки, добавляется портландцемент. Чтобы достичь технических характеристик, соответствующих ГОСТу, лучше всего использовать цемент марки М 500. Сюда же можно добавлять пластификаторы, но так, чтобы их удельный вес составлял не более 1 % массы.

Формование

Далее, полученная пластичная масса отправляется на формование. Происходить этот процесс может двумя способами – прессованием или уплотнением на вибростенде. В случае если используется формовочный станок с вибромотором, то работа максимально упрощается, так как нужно только загружать сырье и вынимать уже готовый блок. Если же изготовление абролитового блока осуществляется своими руками и используется ручное прессование, то здесь смесь заливается слоями в самодельную форму, в которой каждый слой утрамбовывается. Таких слоев может быть несколько, все зависит от высоты формы.

Сушка

После того как блок был сформирован, он отправляется на место для сушки, где поддерживается необходимая температура и оптимальная влажность. Затем происходит снятие форм, и по технологии готовые блоки еще в течение двух дней подвергаются воздействию температуры в 60ºС.

При необходимости готовые блоки претерпевают механическую доработку, а затем отправляются на склад для упаковки и доставки потребителям.

Процентное соотношение составляющих арболита – величина непостоянная, так как зависит от разных факторов, таких как, особенности изготавливаемого изделия, его назначение и сфера применения.

При изготовлении крупных изделий, как правило, прибегают к дополнительному армированию, используя при этом установку такелажных петель и закладных технологических платин.

На промышленном рынке можно встретить разные названия арболита, например, «урмалит», «дюризол», «вудстоун», «тимфорт». Их отличие состоит в количественном содержании полимерных добавок.

Арболитовые блоки по назначению делят на 2 вида:

— теплоизоляционные;

— конструкционные

Главным определяющим фактором здесь выступает плотность. Для создания несущих конструкций используются конструкционные блоки, их плотность варьируется от 550 до 850 кг/м³. Подбираются они в соответствии с высотой строящегося объекта. Так, для одноэтажного дома, не отягощенного цоколем или мансардой, могут быть использованы самые легкие конструкционные блоки, плотностью 550-600 кг/м³.

В качестве дополнительной теплоизоляции строения при возведении стен используются теплоизоляционные блоки. Их плотность имеет значения до 500 кг/м³. Такие блоки служат хорошей защитой от холодов и морозов.

Пошаговая инструкция изготовления арболитовых блоков своими руками

1. Прежде всего, необходимо подготовить главную составляющую арболита – древесную щепу. Для этого важно просушить ее на открытом воздухе около трех месяцев, чтобы избавить от сахаров.
2. Засыпать щепу в бетономешалку принудительного действия. Также на этом этапе можно обработать ее известковым раствором, чтобы полностью нейтрализовать химические вещества, содержащиеся в древесине и придать ей антисептические свойства.
3. Добавить в бетономешалку воду, смешанную с химическими присадками.
4. Тщательно перемешать полученную массу. Следует внимательно отнестись к этому этапу и дождаться намокания каждой щепки, чтобы не осталось сухих элементов.
5. Постепенно добавлять цемент. Делать это нужно порционно, чтобы не образовывались комки. Примерно, пропорции должны быть такими: 4 части воды*3 части древесной щепы*3 части цемента.
6. Перемешать цемент с имеющейся смесью до получения однородной массы.
7. После того как добились равномерного обволакивания щепы цементной смесью, можно приступать к выкладке полученной массы в формы. Требуемое количество форм лучше готовить заранее.

Они могут быть изготовлены как из дерева, так и из металла. Для создания деревянных форм используются доски, ОСП или толстая фанера. Лучше делать длинную конструкцию с внутренними перемычками, так как в ней можно изготовить сразу несколько древобетонных блоков. Удобнее будет, если изначально формы делать разборными, тогда не возникнет сложностей при извлечении готовых изделий.

Другой вариант форм – это металлическая конструкция без дна. Она также может быть разборной, либо сварной, длинной с несколькими ячейками, либо представлять собой ящик для одного блока. Для более легкого извлечения готового арболитового блока из формы, желательно предварительно промазать ее внутренние стенки масляной отработкой или оббить линолеумом либо другим гладким материалом.

Уплотнение древесно-цементной массы в формах происходит либо с помощью ручного прессования, при этом смесь выкладывается слоями, либо с использованием вибропрессования. Последний способ позволяет осуществлять заливку в форму сразу всем объемом, что сократит потраченное время, тем самым ускорив процесс изготовления арболитового блока. Так же данный способ позволяет легче корректировать плотность изготавливаемого блока и способствует получению на выходе более прочного строительного материала.

Если есть вибростол, то процесс происходит достаточно просто, для этого нужно поставить на него форму, загрузить готовую смесь, положить на нее какой-нибудь груз и запустить вибрацию. И при ручном прессовании, и с использованием вибростенда, рекомендуется протыкать свежезалитую в формы цементную смесь в нескольких местах, чтобы высвободить имеющийся в ней воздух. На этом формование блока закончено.

8. Следующим этапом блоки в формах отправляются на сушку. Со схватившихся       блоков уже через сутки можно снимать форму, а низкоплотные древобетонные блоки   пока оставить в формах, так как их раствор более жидкий и легко теряет свою   физическую форму. Далее продолжить просушивать их на воздухе в течение 15-20   дней. Но, как уже отмечалось в статье, по технологии они должны на протяжении   двух суток выдерживаться при температуре 60°С.

Теперь арболитовые блоки готовы к использованию.

Видео: изготовление арболитового блока своими руками

Уникальный строительный материал, одновременно простой по составу и вместе с тем вызывающий массу обсуждений в Сети — арболит.

И хотя за рубежом этот материал используется уже почти сто лет, в СССР он стал известен в середине прошлого века, с расцветом частного домостроения.

Рассмотрим технологию производства, состав и пропорции этого материала.

Преимущества и недостатки арболита

Арболит собрал в себе все достоинства строительных материалов по теплофизическим характеристикам. Он одновременно:

• строительный материал;
• утеплитель.

Как и любой другой строительный материал, он не лишен некоторых недостатков, не позволяющих использовать его во всех отраслях малоэтажного строительства.

Основным недостатком арболитовых блоков является их боязнь повышенной влажности, что с успехом преодолевается уже при строительстве дома. Достаточно не затягивать с отделкой и после возведения стен сразу оштукатурить их с двух сторон.

Достоинства

К однозначным достоинствам арболита можно отнести:

• отсутствие точки росы;
• долговечность;
• легкость монтажа и сопутствующих работ;
• экологичность постройки в целом;
• удешевление строительства;
• отсутствие необходимости в мощном фундаменте.

Недостатки

Недостатков у арболита немного, но учитывать их нужно.

К ним относятся:

• повышенное влагопоглощение при неправильном производстве (проблема решается на месте);
• арболит рекомендуется к строительству в областях с преобладающими минусовыми температурами;
• не терпит без защиты высокую влажность.

Технология производства арболита

Рассматривая арболит с точки зрения технологии бетона, его можно отнести к категории легких бетонов. По характеристикам наполнителя он попадает именно в эту нишу.

Однако категорическое правило по отсутствию песка в рецептуре арболита не позволяет считать его классическим представителем.

Состав арболита

Любой бетон включает в себя:

• вяжущее;
• песок;
• наполнитель (может быть как легким, так и тяжелым).

В нашем случае наполнитель органический, и именно грамотное соединение компонентов арболита позволяет добиться нужной марочной прочности, которая даст в итоге материал для постройки двух- или трехэтажного дома.

Древесина

Дерево, как любой органический материал, имеет в своем составе замкнутую в клетках воду.

Также древесина содержит различные сахара, от которых нужно избавиться.

Соблюдение правил позволит производителю добиться в итоге действительно качественного материала.

Процесс производства начинается с рубки щепы именно сырой древесины, после чего ей следует отлежаться с химреагентами для удаления сахаров.

Со стороны звучит достаточно просто, но критично важно детальное соблюдение всех правил. Известно, что древесина и цемент относятся к материалам, у которых очень низкая взаимная адгезия. В конечном итоге несоблюдение технологий приводит к тому, что блок может просто рассыпаться в руках. Именно поэтому важно понять весь механизм взаимной работы:

• щепы;
• химических компонентов;
• структуры щепы;
• цемента.

Почему надо рубить щепу сырой, а не дожидаться того момента, когда доски или обрезь высохнут и их можно будет использовать сразу в рубке, без отлежки? Потому что именно из сырой древесины получается щепа такой формы, которая позволяет обеспечить ее хаотичное расположение в пространстве блока.

Именно размер щепы влияет на количество цемента, который будет израсходован на приготовление одного кубометра арболита.

В случае же с щепой из сухой древесины, фракция щепы будет очень мелкой, она будет более игольчатой структуры, что потребует большего количества цемента для скрепления ее между собой. Присутствие щепы игольчатой структуры необходимо, но только в определенном объеме.

Всего на один кубометр арболита уйдет:

• около 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно столько же щепы.

Очень важно при замесе щепы смочить ее таким образом, чтобы не выделялась свободная вода, а сама щепа в процессе была покрыта слоем цемента, который при трамбовке в блоки соединит ее между собой. Сама же трамбовка позволит закрыть наружные поры у блоков, что обеспечит отсутствие продуваемости у изделия.

Рецептура

Рецептов арболитовой смеси несколько, но все сводятся к тому, чтобы максимально эффективно избавиться от влаги и сахаров, а потом предотвратить попадание влаги внутрь щепы (не путать с влагой внутри блока).

Правильно изготовленный блок не имеет точки росы по определению, поэтому он рассматривается как утеплитель и строительный материал одновременно.

В отношении самых распространенных рецептов тоже возникает немало дискуссий.

Но мало кто задумывается о том, что места возможных производств у всех разные, и климат тоже везде разный. В Кировской области, к примеру, очень высокая влажность, и чтобы обеспечить щепе требуемую сушку, придется сильно постараться. Контраргументом будет Оренбургская область с низкой влажностью.

Нужно сделать так, чтобы после сушки щепа при замесе смеси не набрала воды и не разбухла. Такой момент случается часто, и производители называют его последующим вспучиванием блока. Где-то этот коэффициент большой, а где-то маленький.

Теперь непосредственно о рецептуре и химдобавках. На сегодняшний день прочно сложилась группа из четырех химических веществ, которые в различных комбинациях способны отработать собственную рецептуру, исходя из места возведения здания и места производства блоков (если дело касается коммерческого производства).

Химические добавки

Цемент обладает очень маленькой адгезией к древесине из-за содержания в ней различных сахаров и полисахаридов. Последние, попав в щелочную среду, которой является цементный раствор, из-за процесса гидролиза превращаются в водорастворимые сахара, которые называют «убийцей бетона».

Любые водорастворимые сахара, попав в водный раствор цемента, нарушают химическую реакцию твердения, результатом которой должен стать монолитный цементный камень.

Чем больше в воде этих сахаров, тем меньше цемента превратится в камень за необходимое время. Результатом этих процессов станет не монолитный, а рыхлый цементный камень.

Он не обладает высокой прочностью и не способен связать древесный наполнитель в единое вещество.

Единственный способ борьбы с этим явлением – вымывание сахаров из древесины, для чего используют растворы различных реагентов в горячей воде.

К таким реагентам относят:

• сернокислый алюминий;
• хлористый кальций;
• силикат натрия (жидкое стекло);
• гашеная известь.

Еще один плюс обработки реагентами в том, что они заполняют поры древесины и снижают способность впитывать воду, благодаря чему сокращается влажностная деформация (разбухание и усушка).

Чем меньше влажностная деформация, тем меньше негативное воздействие на цементный камень, ведь разбухшая из-за воды древесина легко разрывает застывший цемент, что приводит к падению общей прочности арболита.

Рассмотрим основные химдобавки, применяемые при производстве арболита.

Сернокислый алюминий

В основном, сернокислый алюминий нашел свое применение в производстве арболита из-за способности расщеплять сахара. Немаловажным фактором является то, что при введении этой добавки в смесь уменьшается время набора прочности смеси.

Не путаем с быстрой схватываемостью бетонной смеси. Время схватывания остается обычным, а скорость набора прочности увеличивается.

Хлористый кальций

На втором месте по количеству применений. В тандеме с сернокислым алюминием убивает все микроорганизмы в древесине, обеспечивает противогнилостные качества щепе и препятствует возникновению очагов внешнего поражения арболитовых блоков.

При отсутствии хлористого кальция можно использовать хлористый алюминий.

Жидкое стекло или силикат натрия

Важный компонент, который помогает закрыть поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь щепы. Рекомендуется использовать уже после того, как в древесине разложились все сахара и нужно предотвратить попадание влаги.

Можно также использовать жидкое стекло как модификатор схватывания смеси, но только с осторожностью.

Известь гашеная

Гашеная известь применяется как альтернатива первым двум химическим добавкам, при затруднениях в приобретении или доставке их на место производства.

Она также обладает способностью расщеплять сахара и убивать микроорганизмы в щепе, пусть и не с такой скоростью, как вещества на основе алюминия.

Проблема объема сырья решается путем увеличения запасов щепы для обработки.

При этом время, необходимое для переработки всего запаса увеличивается как раз на срок, необходимый для разложения сахара.

Органические составляющие

В качестве органического наполнителя, помимо щепы, также можно использовать другие растения, способные при размоле выдать щепу игольчатой формы, либо отходы после работы горзеленхоза. Обычно остаются:

• обрези веток;
• сучья;
• ветки с листьями.

Основным древесным компонентом является иглообразная стружка, которую получают вовремя станочной фрезеровки древесины поперек волокон.

Более подробную информацию о видах стружки вы найдете здесь, а описание оборудования для получения стружки ищите в статье Производство стружки и оборудование.

Кроме того, в состав арболита могут быть включены:

• тонкие ветки;
• солома;
• сено;
• опилки;
• щепа;
• стебли различных растений.

По рецептуре арболитовой смеси возможно добавление опилок. Критичным не будет, если на один кубометр будет добавляться некоторое количество сушеных листьев и мелких веток в пропорции 1:10.

Все это предварительно выдерживается в перемолотом виде на улице в течении пары-тройки месяцев, либо обработанное известковым молоком, исходя из 50 кг гашеной извести на 200 литров воды. Этого количества достаточно для первичной обработки около 4 кубометров щепы.

Пропорции смеси

Соотношение компонентов определяется исходя из того, какой марки требуется арболит. Выделяют два вида:

1. Теплоизоляционный. Марки прочности:
   • М5;
   • М10;
   • М15.
2. Конструкционный. Марки прочности:
   • М25;
   • М35;
   • М50.

Плотность конструкционного арболита варьируется от 610 до 860 кг на кубический метр.

Теплоизоляционный арболит низких марок прекрасно подходит для утепления горизонтальных поверхностей.

Более прочный по марке уже можно использовать при закладке в вертикальные полости либо для крепления на стены.

Не ошибиться в пропорциях поможет простое правило:

• есть химикаты, действие которых направлено именно на щепу;
• есть химикаты, которые прореагируют и с самим цементом.

Поэтому на один кубометр щепы нужно взять от 6 до 10 кг сернокислого алюминия вместе с хлористым кальцием, в пропорции 1:1, не считая гашеной извести с жидким стеклом, которым уже обработана щепа. Делим условно смесь сернокислого алюминия с хлористым кальцием на две части с соотношением 2:3.

Меньшую часть растворяем в воде и обрабатываем щепу перед замесом. Оставшуюся часть добавляем в сухом виде в цемент.

Для выбора марки прочности используем простое соотношение цемента и щепы в перерасчете на один кубометр смеси. Для удобства пропорции замеса на куб укажем мешками, ведрами и лопатами (см. таблицу):

В следующей таблице отражены данные на меньшие объемы смеси:

Очередность загрузки

Для перемешивания раствора можно использовать корыто с лопатой, однако более эффективным будет применение бетономешалки.

Это связано с тем, что для приготовления арболита необходимо меньше воды, чем для традиционных бетонов, поэтому раствор получается не слишком удобным для ручного перемешивания.

Важно загружать компоненты в определенной последовательности:

1. Древесный наполнитель.
2. Цемент с добавками.
3. Вода с растворенными химическими добавками.

В емкость для приготовления арболита загружают обработанные химикатами древесные отходы, а также необходимое количество цемента.

Затем смешивают с теплой водой (температура 15–25 градусов выше нуля) все необходимые добавки до полного растворения. После растворения проверяют температуру воды, если необходимо, то подогревают и выливают в емкость.

Масса воды не должна превышать половины массы цемента, в противном случае пострадает прочность материала.

Если вам приходится перемешивать раствор вручную, или будете заливать монолитную стену, то добавьте в воду перед заливкой 1% суперпластификатора, например, Полипласт, стоимость которого составляет 5100 рублей за мешок 25 кг. Инструкция по использованию этого средства есть на этикетке мешка.

Добавив суперпластификатор, вы сделаете арболитовую массу более подвижной и текучей при том же количестве воды, это позволит более качественно заполнять опалубку раствором и уплотнять его.

Формирование блоков, перемычек

В формы смесь закладываем лопатами или ведрами.

Трамбовки используем из бруса.

Трамбуем только после укладки полного объема в формы, плюс небольшая горка сверху.

Не стоит после каждого слоя щепы проводить трамбовку, чем хаотичнее смесь будет накладываться в формы, тем лучше для качества.

Можно в процессе укладки лишь слегка прижимать отдельные участки, для более плотного укладывания смеси. Трамбовка неполной формы будет ошибкой. В результате производится разграничение слоев и отсутствует их качественное схватывание между собой.

Оставляем в формах на два-три дня, после этого разбираем формы и сушим блоки на воздухе.

Если позволяют финансы, то лучше использовать вибростол, который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье про опилкобетон.

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластификатором.

Кроме того, необходимо такое же армирование, как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность.

Для армирования используют стальную, стекловолоконную или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм (вертикальное армирование) и 8–10 мм (горизонтальное армирование).

Устанавливать армирующий каркас желательно до монтажа опалубки, в противном случае будет сложно соединять вертикальные и горизонтальные элементы между собой, а также связывать сетку.

Для опалубки можно использовать любые доступные материалы, от цементно-стружечных плит до стенок и дверок от старых шкафов. Можно также использовать несъемную опалубку, однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ – высокой паропроницаемости.

Поэтому для несъемной опалубки лучше всего применять фибролитовые плиты.

Оборудование

Бизнес-план по производству арболита подразумевает вложения, а также требует доступности необходимых материалов. В различных случаях подход к решению вопроса может быть принципиально разным. Как правило, для полноценного производства потребуются:

• щепорез;
• бункеры для щепы;
• бункеры для цемента;
• емкости для химических препаратов;
• емкости для воды;
• формы для блоков;
• сушильная камера.

Все это необходимо для того, чтобы производить арболит в объемах, которые удовлетворят потребительский спрос. Если же планируется производство только для личных целей, то и подход к вопросу будет несколько иным.

Этапы и подводные камни

Щепорезы, которые предлагают производители станков и оборудования для бизнеса различаются между собой по:

• принципу действия;
• мощности.

Некоторые из них можно смело причислить к разряду бытовых, потому что кроме веток и отходов столярной мастерской в них ничего больше не влезет.

Можно даже сказать так, что для того, чтобы использовать такие станки, надо будет покупать еще другой станок потом, чтобы подготавливать сырье перед рубкой.

Как правило, выясняется это уже потом, когда станок уже доставили в цех. Лучше сразу приобретать мощную модель с широкой горловиной и широкими ножами.

Как вариант, можно использовать щепорез на основе роторно-ножевой рабочей части. Цена его колеблется в районе 500 тыс. руб. за установку.

Идеальным вариантом для производства будет служить станок-шредер, который нарезает пласты древесины на лапшу. Только при использовании такого станка есть возможность снизить марку применяемого цемента до четырехсотой.

Место для щепореза должно быть обеспечено электропитанием 380 вольт и рассчитано на мощность двигателя, в среднем около 10 кВт. Чем больше щепы нарубится за короткий промежуток времени, тем лучше. Ни в коем случае не следует пытаться использовать опилки или стружку. Допускается применение крупной стружки от оцилиндровочных станков, но только на усмотрение производителя.

Самые распространенные щепорезы — это дисковые варианты, стоимостью от 200 тыс. руб.

Все варианты по щепорезам, рубительным машинам, молотковым дробилкам и прочим вариантам названия можно увидеть в сети, задав соответствующий запрос.

Самый бюджетный вариант это РМ200, все остальные варианты настолько разнообразны, что иногда создается ощущение, что новые виды и названия щепорезов появляются каждый день.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Если бегло собрать преобладающие варианты, то получается следующая картина:

1. Щепорез дисковый, ДС31 (Белгород). Цена завода 199 тыс. руб.
   • Достоинства: компактность, мобильность в пределах цеха.
   • Недостатки: зависимость от электропитания.
2. Молотковая рубилка, ДС31 (Старый Оскол). Средняя стоимость 273 тыс. руб.
   • Достоинства: большая производительность.
   • Недостатки: требует дополнительных мощностей для транспортировки щепы в пределах цеха.
3. Роторная рубилка, БМП (Вологда). Расценки в пределах 230 тыс. руб.
   • Достоинства: комбинированный тип щепореза, высокая производительность.
   • Недостатки: определенный размер приемного окна, сырье требует подгонки по размерам.
4. Бункер-смеситель, БМП (Вологда). Цена завода 400 тыс. руб.
   • Достоинства: достаточный объем для производства в коммерческих целях.
   • Недостатки: для эффективной работы требует непрерывной загрузки, не подходит для мелких партий.
5. Емкости под жидкости, ИРПЛАСТ (Иркутск). Стомимость от 7 тыс. руб за 500 л.
   • Достоинства: компактные, разных форм, сделаны из полиэтилена.
   • Недостатки: приходится дорабатывать под использование с насосами

Всем, естественно, хочется, чтобы оборудование было:

• мощным;
• компактным;
• производительным.

Однако на деле так бывает не всегда.

Цена на изделия колеблется в зависимости от применяемых материалов, компонентов. Два двигателя одинаковой мощности, но произведенные с разным запасом прочности, будут иметь различные цены. Более дешевый однозначно окажется в группе риска по поломке.

Размер убытка при этом сравним со стоимостью самого щепореза. Поэтому нет смысла покупать щепорез дешевле 150 тыс. руб., это ненадежные варианты. Оборудование производства Белгорода и Вологды считается оптимальным в этой отрасли.

Арболит своими руками

Вот теперь дошли именно до практической части. Одно дело, когда производство выдержано для массового производства, а другое дело, когда все делается для себя. Здесь уже можно обойтись без дорогостоящего оборудования.

Рассмотрим самый что ни на есть бытовой вариант, когда арболит готовится для постройки собственного дома и собственными силами. Хотя расходы заметно сократятся, важно все сделать грамотно, чтобы не сохранить качество продукта.

Оборудование

Без щепореза никак не обойтись, но можно сократить расходы до 4 раз, если по многочисленным объявлениям об услугах заказать самую важную деталь щепореза у токарей.

Почти все токарные станки имеют предельно возможный диаметр заготовки равный 50 см, поэтому и диск, на который будут крепиться ножи, тоже будет диаметром 50 см.

Ножи лучше располагать под небольшим углом, а приемную горловину лучше расположить вертикально.

Горбыль или доска должны заходить по ребру, а не плашмя.

Для материалов на щепорез понадобятся:

• рессора от автомобиля;
• шпильки из прочного металла;
• два подшипника на ось;
• сама ось.

Ее лучше изготовить из шестигранника, предварительно изготовив посадочные места под подшипники. Можно использовать одно из многочисленных видео из Сети. Грамотный токарь поймет, как и что надо сделать. Станину вполне по силам изготовить самому.

Стандартное решение — установить движок вместе с натяжителем ремня. Кожух сваривается уже по месту.

Однако наилучший результат дает комбинация ножевого и молоткового измельчителя. Диск с ножами нарезает древесные отходы на широкие пластинки, непригодные для использования в арболите, а молотковое устройство разбивает эти пластинки на узкие тонкие иглы, оптимально подходящие для арболита.

Основное отличие молоткового измельчителя от ножевого в том, что воздействие на древесину оказывают не острые ножи, разрезающие материал, а свободно вращающиеся на оси стальные пальцы (молотки).

Крупная стружка, срезанная ножами, попадает в следующий отсек измельчителя, где ее измалывают пальцы. При этом стружка разделяется вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы.

При ударе поперек волокон разделения древесины не происходит, ведь прочность волокон гораздо выше, у соединяющих их связей даже в пределах одного годичного слоя, не говоря уж о соседних слоях.

Меняя размер сетки, которая отсеивает недостаточно измолотую щепу, можно получать стружку различной формы и размера.

От прямоугольной, пригодной для копчения (максимальный размер сетки), до узких и тонких игл (минимальный размер).

Для изготовления такого универсального станка потребуются:

• вал;
• режущий диск с ножами;
• мотор;
• привод;
• корпус ножевого измельчителя;
• стальной пруток диаметром 10–20 мм для осей пальцев, а также шайбы подходящего диаметра, толщиной 5 мм;
• стальные пластинки толщиной 5 мм, шириной 20–40 мм, длиной 200–300 мм;
• круглые или прямоугольные пластины толщиной 10–15 мм и диаметром 200–300 мм;
• стальной штампованной сетки, ширина которой равна ширине корпуса, а длина составляет 60–80 см.

Одно из условий, которые могут потребовать капитальной переделки ножевой рубительной машины — диаметр ножевого диска должен быть на 10–30 см меньше внутреннего диаметра корпуса, иначе щепа будет с трудом попадать к пальцам.

Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они отстояли друг от друга на одном расстоянии, иначе возникнет дисбаланс, который приведет к сильной вибрации устройства.

Создание молотковой машины

Мы рекомендуем делать молотковую машину так.

В обоих дисках, предназначенных для установки осей пальцев, просверлить отверстия под них. Между ножевым и первым пальцевым диском поставить шайбу шириной 10–20 мм. На одной из сторон пальцевых осей нарежьте резьбу под стандартную гайку подходящего диаметра.

Если есть возможность обработать вал на токарном станке, то необходимо снять с него ножевой диск и с противоположной стороны снять 5–7 мм, образовав прямоугольный выступ, который необходим для фиксации второго диска, удерживающего оси пальцев.

Можно сделать два перепада высот, для первого и второго пальцевых дисков, однако для этого исходная толщина вала должна быть не меньше 50 мм, чтобы после обработки его толщина не сократилась меньше 30 мм.

Если такой возможности нет, то для фиксации второго диска придется использовать втулку из трубы подходящего диаметра, которую нужно надеть на вал, а со стороны второго диска нарезать на валу резьбу, после которой выровнять вал под диаметр опорного подшипника.

Придется использовать подшипники разных размеров – большой со стороны ножевого диска и маленький со стороны второго пальцевого диска, что усложнит центровку вала. Можно использовать и любые другие способы крепления дисков, обеспечивающие их надежную фиксацию.

Вставив оси пальцев в первый диск и выставив под правильным углом, приварите их к диску с двух сторон. Установите и закрепите ножевой диск, затем поставьте диск с пальцевыми осями.

Надевайте на оси пальцы и шайбы, затем накручивайте внутреннюю гайку для фиксации диска. Закручивать гайку нужно до тех пор, пока зазор между пальцами и шайбами не составит 0,6–0,8 мм.

Надевайте на оси гроверные шайбы и устанавливайте диск, затем снова ставьте на каждую ось гроверную шайбу и гайку. Затягивайте наружные гайки с соответствующим их размеру усилием.

Установите собранный вал на подшипники и опору. Если наружный кожух меньше необходимого, то замените или переделайте его. Размер кожуха должен быть таким, чтобы между ним и вытянутым пальцем расстояние составляло 1–1,5 см.

Выходное отверстие необходимо закрыть стальной сеткой подходящего диаметра.

Бункеры и формы

Предлагаемые фирмами-изготовители формы являются стандартными.

Они имеют размеры, идентичные размерам пеноблока или полистиролбетонных блоков.

При постройке дома из арболита ищут или изготавливают блоки размерами 20/40/60 см.

Это оптимальный для большинства регионов размер.

Варить формы немного затратно, поэтому с помощью болгарки можно раскроить листы металла для сборки наборных форм.

Желательно, чтобы блоки в этих формах располагались вертикально для упрощения трамбования при небольшой площади прессования.

Есть также вариант, когда готовая смесь непосредственно закладывается в опалубку, где есть возможность проложить и арматуру для связки. В большинстве случаев больше подходит кладочная сетка. Несущие плиты перекрытия из арболита не получатся, но перемычки на окна изготавливаются.

После того, как щепа уже нарублена и обработана, можно приступать к непосредственному производству арболита. Подготовка щепы заключается в одно- или двукратной обработке ее раствором сернокислого алюминия или пересыпке гашеной известью с выдерживанием сроков.

Если производится пересыпка сырой щепы гашеной известью, то этот процесс оптимален при отлежке щепы на срок от 2-х месяцев. Если производится опрыскивание известковым молочком, то выдержка щепы сокращается на месяц.

Раствор сернокислого алюминия значительно сокращает время обработки щепы — до одной недели. Перемешивание щепы в процессе лежки обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удалению мелких фракций ниже к основанию короба. Это позволит обойтись без сит и прочих приспособлений.

Отработка технологии

Самый сложный момент — когда и сколько использовать химических добавок в процессе изготовления арболита.

Применение химикатов можно разбить на пару-тройку этапов.

На первом этапе хлористый натрий и сернокислый алюминий в небольшом количестве растворяется в воде.

Полученной жидкостью опрыскивают щепу.

Остальной объем химикатов добавляется в воду непосредственно перед замесом.

Жидкое стекло в растворе желательно использовать уже непосредственно перед использованием щепы, путем ее опрыскивания. Этим достигается закрытие пор в щепе, а вся вода при замесе идет только на образование цементного камня. Ведра и лопаты пригодятся только вначале, как дозаторы компонентов.

Размешивать смесь лучше всего в большом корыте, объемом от 0.5 кубометра, ручным миксером, поливая щепу из разбрызгивателя. При поливе из ведра не достигается нужный уровень контроля за влажностью смеси.

Когда смесь готова, ее закладывают в формы, трамбуют и оставляют до затвердевания. После схватывания (через 2-3 дня), формы разбирают и оставляют блоки сушиться (минимум две недели при температуре не ниже +10). В противном случае процесс набора прочности не пройдет так, как положено, и требуемая прочность блоков не будет достигнута. Класть блоки можно примерно через месяц после сушки на воздухе.

Процесс производства арболита представлен в небольшом видео:

Применение блоков, панелей, плит

Плиты из теплоизоляционного арболита очень эффективны при укладке на плиты перекрытия, балки перекрытия, так как не требуют специфических требований при монтаже. Достаточно плотно уложить их между собой. Вполне приемлемо использовать раствор для заделки швов.

Из блоков, соразмерность которых близка к блокам ФБС, выкладываются длинные прогоны стен таунхаусов, либо стен зданий, конструктивно отвечающим определенным требованиям:

• высота от цоколя;
• равномерность расположения окон;
• отсутствие внутренних сопряжений с другими стенами.

Блоки стандартных размеров используются для возведения по индивидуальным проектам:

• домов;
• бань;
• гаражей.

Многие фирмы практикуют изготовление блоков по размерам заказчика. Не рекомендуется лишь возводить цокольные этажи, которые непосредственно граничат с грунтом.

Оштукатуренный арболитовый блок

В зависимости от применяемых форм на производстве есть замечательная возможность покрывать слоем жидкого раствора одну из сторон арболитового блока.

Зачастую этот блок называют арболитовой панелью или плитой.

Этот метод действительно находит свое применение, но только в случае если форма для блоков расположена плашмя, то есть одной из широких сторон наружу.

Опять же — трудно угадать, какой стороной заказчик будет вести кладку.

Если блок имеет размеры 20*40*60, то это еще не значит, что лучше всего оштукатурить плоскость с размерами 40*60, так как в большинстве случаев эта плоскость образует ширину стены, а наружу выходит лишь сторона 20*40.

Исключение составляют варианты ведения кладки в два ряда, тогда резонно при заказе блоков заказать и штукатурное покрытие блоков прямо в цеху. При грамотном подходе и к процессу кладки и выведению геометрии стена будет радовать глаз, а расходы сократятся.

Интересуют другие возможности заработать? Рекомендуем статью о переработке мусора, а также материал о второй жизни ПЭТ-тары и статью об утилизации автомобилей https://rcycle.net/tehnika/transport/kak-mozhno-utilizirovat-avtomobil

Отзывы строителей

Отзывы строителей про арболит по большей части положительные. Приведем несколько реальных отзывов как положительных, так и отрицательных.

Положительные

Сергей, строитель.

Я профессиональный строитель. Люблю работать именно с арболитом. Материал лёгкий, податливый, отлично обрабатывается. Арболитовые блоки не требуют для себя мощного фундамента, достаточно обычного ленточного, на песчаной подсыпке. Несколько лет назад озаботился постройкой собственного дома.

О материале даже не задумывался — только арболит. Иногда советуют использовать для укрепления блоков армирующую сетку. Я делать не стал и ни разу об этом не пожалел. Ни в одной из комнат отделка не потеряла первоначальную форму и вид, никаких трещин и перекосов. А уж как легко арболит пилится и сверлится! Шурупы можно вкручивать прямо в стену, никаких дюбелей не надо.

Альберт, прораб.

Иногда читаешь отзывы в Сети, и диву даешься.

Чего же ждут люди, не понимающие даже, чем отличается кладка из арболита от кирпичной?

Или при закупке блока экономят на цементной смеси.

Ведь при этом теряются все отличные теплоизоляционные свойства материала.

Отсюда вывод: чтобы получить все преимущества арболита, нужно хорошо понимать, что он из себя представляет и как именно используется.

Отрицательные

Сергей, представитель завода-изготовителя.

В последнее время популярность арболита набирает обороты. Неизбежная сторона повышенного спроса — появление подделок. Иные производители штампуют блоки на скорость, без оглядки на соблюдение процесса производства. Блоки должны формироваться строго по ГОСТу.

Если использовать некачественную некачественную щепу цемент низкого сорта, то и результат получится соответствующий. Покупка поддельных блоков всегда вызывает волну негатива у потребителя.

Вероника, инженер.

Проектировала немало домов из арболита. Есть некоторые проблемы с оштукатуриванием стен. Арболит — пористый материал, чуть нарушишь технологию, штукатурка мигом осыпется. Приходится внимательно подбирать раствор.

Отзывы владельцев домов из арболитовых блоков

Интересно почитать в сети отзывы владельцев домов, построенных из арболитовых блоков. Большая часть жильцов постройками из арболита довольна, хотя встречаются и противоположные мнения.

Положительные

Арсений, юрист.

Сейчас строю дом из арболитовых панелей. Фирма-производитель сама заготавливает лес и щепу тоже готовит самостоятельно. Отзывы от отстроившихся жильцов самые радужные. Качество щепы на высоте, в качестве добавок используют хлористый кальций, жидкое стекло, цемент напрямую с цементозавода.

Легко контролируется геометрия, качество швов, да и самих швов немного. Плиты оштукатурены. Нужно обязательно учитывать минимальную толщину плит для своего региона, а лучше всего взять с запасом. В моём случае было 30, взял плиты толщиной 40 см. Покупайте арболит только у проверенного производителя, или же делайте его своими руками.

Владислав, сотрудник банка.

Арболит имеет все качества дома из дерева, он теплый, дышащий, надежный.

В отличие от цельной древесины не горит, не боится вредителей, не дает усадки.

Штукатурить можно прямо на сам блок.

У арболита отличные показатели теплопроводности, он не нуждается в дополнительном утеплителе.

Строить можно из блоков или панелей, если осталось лишнее — это легко отпилить болгаркой.

Если минусы и есть, то плюсы значительно их перевешивают.

Отрицательные

Виктор, дизайнер.

При строительстве второго этажа дома из арболита по совету строителей не стали делать армирование стен. Застройщик, видно, таким образом решил сэкономить на смете.

Потом выяснилось, что обязательно нужно было армировать пояс между этажами, так поступают практически со всеми строительными материалами. Достаточно облегченного армирующего пояса (пластиковой сетки).

Анатолий, бизнесмен.

К арболиту часто предъявляют претензии из-за высокой водопроницаемости. Действительно, блоки имеют пористую структуру. Влага может проникать в них и разрушать изнутри. Чтобы этого избежать, просто нужно не затягивать с внутренней и внешней отделкой стен.

И всё-таки не рекомендует строить крупные постройки из арболита во влажных климатических условиях. Всё это честно заявлено производителем, жаль, но не учёл при выборе материала.

Полезное видео

Так работает измельчитель древесины для последующего производства арболита:

Подведем итоги

Отзывы об арболите как правило положительные и от строителей, и от владельцев домов.

Естественно, встречаются негативные отзывы, но они встречаются и на любой другой строительный материал.

Все они находятся в пределах статистики и представляют собой просто выражение неудовольствия со стороны тех, кто ожидал от материала большего либо работал с нарушением стандартных правил и технологии.

Как правило, попытки улучшить материал самостоятельно до хорошего не доводили. Увеличение концентрации добавок однозначного улучшения качества не дает. Попытки использовать отходы лесопилок в пропорциях, больше оговоренных, приведут к ухудшению характеристик. Всегда лучше предварительно все понять и обдумать, прежде чем начинать действовать. При правильном соблюдении технологии дома получаются:

• теплыми;
• комфортными;
• недорогими.

Здания, построенные по этой технологии, стоят по 50-70 лет без ухудшения качеств. Универсального рецепта не будет никогда.

С самого начала на процесс изготовления блоков влияет много факторов:

• характеристики древесины;
• качество цемента;
• организация рабочего процесса.

У кого-то есть возможность поставить на щепорез ножи из молибденовой стали и без ущерба рубить сухую древесину. Кто-то, имея большие, крытые и теплые площади, может позволить себе заготовить щепу по классической схеме. А многие просто экспериментируют с рецептом и отрабатывают процесс изготовления в соответствии с климатическими и экономическими факторами.

Данная статья была призвана помочь в понимании сути изготовления арболита и способах экономии, если он будет производиться для собственных нужд.

Как сделать арболитовые блоки своими руками?

Арболит может выступать как в качестве строительного материала для кладки стен, так и в качестве утеплителя.

Отличительной особенностью арболитовых блоков является то, что их можно изготовить на специальном заводском оборудовании и самостоятельно при помощи простых приспособлений.

Статья полностью посвящена теме создания арболитовых блоков своими руками.

Что нужно для самостоятельного изготовления?

Конечно, в промышленном производстве арболита применяется современное оборудование, которое позволяет учесть все требования ГОСТ. Домашнее производство нельзя назвать качественным на 100%. Но, если нужно существенно сэкономить на материале, то можно попробовать сделать блоки самостоятельно.

Для работы требуется:

1. Бетономешалка – для перемешивания всех компонентов смеси.
2. Поддон или ёмкость – для хранения готовой смеси.
3. Формы – для создания отдельных элементов и затвердевания этих изделий.
4. Разделительная перегородка или пустотообразователи – для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.
5. Ведро – для хранения воды для раствора.
6. Щепкорез – для измельчения древесины до нужных размеров.

   Можно сделать самостоятельно, но для этого нужны детали – металлические шпильки, подшипники, ось, автомобильные рессоры, двигатель, натяжитель ремня, гайки, болты, измельчающий диск с молотком и ножами (для нарезки древесины на широкие пластины, а затем на тонкие щепки) и др.

7. Сушильная камера – для просушивания древесных опилок или щепы.
8. Лопата – для засыпания компонентов в бетономешалку или специальную форму для изделий.

Также можно купить готовое оборудование, но оно обойдется около 200 000 руб.

Компоненты для производства

Арболитовое изделие включает в себя вяжущий компонент, песок, воду и органический наполнитель. В роли наполнителя выступают древесные отходы.

Рекомендация: чтобы сэкономить на производстве арболитовых блоков, можно не покупать древесину, а попросить опилки или щепки на ближайших деревообрабатывающих предприятиях либо цехах. Даже если и придётся за них заплатить, это будут копейки, по сравнению с закупкой целых брусков древесины.

Но просто измельчить дерево до состояния щепок – недостаточно. В древесине содержатся вода и сахар, которые будут мешать при замесе раствора и в будущем скажутся на прочности материала. Сахар не позволит цементу быстро затвердеть, а когда материал застынет, то он будет похож на рыхлый, а не монолитный камень.

У цемента и дерева плохая совместная адгезия (сцепляемость). В итоге, есть неправильно обработать дерево, то готовый блок может просто развалиться в руках на части. Поэтому от сахара и воды нужно избавиться.

Заготовка щепы

Хотя вода и сахар в готовых древесных отходах не нужны, начинать процесс заготовки щепы стоит именно с влажной древесины.

Только сырое дерево позволяет получить щепки такой формы, которые бы хаотично смотрелись в будущем блоке. Измельчение уже высушенной древесины приведёт к тому, что щепки в изделиях будут располагаться комками, то есть, в одном месте их будет скопление, а в другом совсем не будет. К тому же, фракция сухих опилок очень мелкая, поэтому требуется гораздо больше цемента, чтобы скрепить щепу с другими компонентами.

При помощи щепкореза сырое дерево измельчается до щепок нужных размеров. Затем их укладывают в специальную сушильную камеру, в которую добавляют химические реагенты, высушивающие опилки и удаляющие из них сахар.

При замесе раствора щепки нужно смачивать таким количеством воды, чтобы она впиталась в опилки, но в готовой смеси не выделялась. При заливке раствора по формам, щепки должны быть полностью покрыты цементом.

Пример готового оборудования представлен на фото:

Рецепт смеси

Рецептура изготовления арболитовых блоков может отличаться на разных производствах, но основная задача химических добавок – это снизить содержание воды в щепках, чтобы они не набухали в готовом изделии и не деформировали его.

Стандартные пропорции на 1 кубометр смеси: 250 кг щепок, 250 кг цемента, 8-10 кг химических добавок.

Химические добавки убирают сахар из щепок, выводят лишнюю влагу и заполняют поры опилок, благодаря чему снижается их способность впитывать воду при замесе раствора. Можно использовать такие химические реагенты:

• Сернокислый алюминий. Хорошо расщепляет сахар в опилках, уменьшает время набора прочности материала – он крепнет быстрее.
• Хлористый кальций. Используется в паре с сернокислым алюминием. Его отличительное свойство – уничтожение микроорганизмов в опилках, за счёт чего материал не подвергнется в будущем гниению или поражению плесенью либо грибков.
• Силикат натрия. Нужен для закупоривания пор в щепках, чтобы в дальнейшем влага не проникала внутрь опилок. Вместо силиката натрия можно применять жидкое стекло. Силикат натрия нужно добавлять после того, как из опилок были удалены вода и сахар.
• Гашеная известь. Это альтернативная химическая добавка, которую можно применять вместо сернокислого алюминия и хлористого кальция (если их трудно купить или доставить). По техническим параметрам она немного хуже этих реагентов, поскольку удаление сахара и уничтожение микроорганизмов происходит не так быстро, как хотелось бы.

Если опилок или щепок не так много, то можно добавить в качестве органического наполнителя другие древесные отходы, например, солому, сено, сучки, обрезки веток, тонкие веточки, ветки с листочками, стебли растений. Но их соотношение к щепкам не должно превышать 1:10, где 1 – разные отходы, а 10 – щепки.

Также дополнительные отходы требуется измельчить и несколько месяцев продержать под навесом на улице либо, если нет времени ждать, то в течение 4-х дней обрабатывать отходы раствором из извести и воды (50 кг на 200 л), переворачивая их 2-4 раза в день.

В зависимости от требуемой марки арболита, на 1 кубометр смеси понадобится разное количество компонентов.

Технология создания арболита

На готовом оборудовании гораздо легче изготавливать арболит, чем на самодельном. Но технология процесса не отличается. Единственное различие – качество обработки материала и скорость работы с ним.

Описание процесса создания арболитов на готовом или самодельном оборудовании:

1. Подготовка древесной массы. Измельчить на станке или взять готовые опилки на деревообрабатывающем предприятии. Древесину нужно очистить от грязных примесей, земли, трухи. Содержание других древесных отходов, кроме самой щепки или опилок, не должно превышать 10%.
2. Очистка щепок от влаги и сахаров. Об этом писалось выше. Вначале используется сернокислый алюминий и хлористый кальций, затем идёт обработка жидким стеклом или силикатом натрия.
3. Перемешивание раствора. Это можно делать в бетономешалке либо в специальной ёмкости при помощи лопаты. Компоненты добавляются в такой последовательности – щепки, цемент с добавками, вода и дополнительные добавки (если нужно). Вода должна быть температуры от 15°С до 25°С. Если она остывает, то нужно время от времени её подогревать и постепенно добавлять в смесь.

   Воды нельзя добавлять больше, чем половина массы цемента, иначе материал будет крошиться.

   Если раствор замешивается вручную, то лучше добавить в воду «Полипласт» – суперпластификатор, который сделает смесь более текучей. Это позволит качественно залить формы для изделий и уплотнить её.

4. Заливка смеси по формам. Для начала формы нужно обработать масляным раствором, машинным маслом либо жидким молочком из цемента, чтобы поспособствовать лёгкости вынимания готовых изделий. Если совсем нет денег на покупку этих средств, то можно оббить стены формы старым линолеумом.

Заливка формы происходит в 3-4 этапа, а не сразу. Каждый слой важно хорошо уплотнить, например, специальным вибратором, вибростендом или конструкцией из дерева, покрытой железом с одной стороны. Также каждый слой рекомендуется проткнуть в нескольких местах острой арматурой, чтобы обеспечить выход воздуха из смеси. Если нужно, то можно после заливки одного из слоёв выложить армирующую сетку или прутья арматуры.

При желании, можно оставить около 2 см свободного места, чтобы сразу залить слой штукатурки и получить уже готовую оштукатуренную поверхность. В этом случае, раствор аккуратно разравнивается шпателем.

Смесь застынет через 2-3 дня, после чего блоки нужно вытащить из форм и выставить их на окончательную просушку под навесом минимум на 14 дней. Температура воздуха должна быть не меньше 10°С. Это позволит элементам набраться прочности и уже через месяц их можно класть.

Важно: чтобы во время сушки арболит не пересох и не потрескался, его стоит иногда поливать небольшим напором воды.

Трудности и ошибки во время работы

Самостоятельное производство всегда связано с риском, ведь, если не следовать пропорциям или неправильно обработать щепки, то впоследствии материал вспучится либо рассыплется.

На производстве весь процесс налажен и автоматизирован.

При самодельном же изготовлении элементов есть вероятность, что влага и сахар будут не до конца выведены из щепок из-за того, что используется непрофессиональное оборудование.

Если нет бетономешалки, то перемешать раствор вручную будет непросто. Важно следить, чтобы щепки не образовывали комки, а все компоненты были утоплены в цементе.

Нельзя пренебрегать добавлением химических реагентов. Они улучшают свойства арболита. А поскольку он изготовлен самостоятельно, то технология не всегда может соответствовать ГОСТу. Поэтому изделиям нужна помощь дополнительных химикатов, которые компенсируют недостатки самостоятельного изготовления элементов.

Также на самодельном оборудовании тяжело добиться того, чтобы щепки соответствовали жёстким требованиям к своим размерам – максимум 5 мм по толщине и 25 мм по длине.

Стоит ли производить в домашних условиях?

Плюсы самостоятельного производства:

• Дешевизна строительства.
• Возможность самостоятельно контролировать качество и процесс изготовления блоков.

Недостатки самодельных материалов:

• Не всегда качественное перемешивание компонентов и, как следствие, материал оказывается непрочным.
• Высокое влагопоглощение при несоблюдении технологии.
• Хрупкость и гниение блоков, если в них не было добавлено правильное количество химических реагентов.
• Арболит собственноручного производства лучше не применять для кладки несущих стен жилого дома. Перегородки, ненесущие стены дома либо несущие конструкции гаража или сарая можно возвести из самодельных блоков.

Полезное видео

Процесс производства арболитовых блоков своими руками показан в видео:

Заключение

Теория отличается от практики. И в жизни сделать собственные арболитовые блоки точно так же, как написано в статье – не всегда легко. Поэтому, перед тем, как начинать закупку оборудования и расходных материалов, нужно честно оценить свои возможности и способности. Если есть сомнения – лучше не рисковать и купить готовую продукцию.

Для строительства коттеджей, загородных домов, дач, гаражей можно использовать недорогой арболит. Технология его производства отличается в зависимости от условий, в которых находится материал. Арболит делают как на заводе, так и своими руками. При самостоятельном изготовлении должны соблюдаться определенные пропорции сырья с целью достижения его высокой прочности. Арболит имеет ряд преимуществ, среди которых стоит выделить низкую себестоимость, минимальную теплопроводность, простоту производства, натуральные составляющие. Из такого стройматериала выйдет соорудить блок, панели и плиты необходимых форм. Залив смесь в опалубку, вы получите монолитный арболит, который используется для возведения наружных несущих стен невысоких домов в два-три этажа и перегородок, а также как тепло- и звукоизоляционный стройматериал.

Оглавление:

1. Достоинства арболита
2. Необходимые материалы и инструменты
3. Технология изготовления своими руками

В этом небольшом обзоре мы рассмотрим нюансы по производству и применению арболитовых блоков в домашних условиях.

Опилкобетон изготавливают из трех главных компонентов:

1. портландцемента или сульфатостойкой смеси (его пуццолановый вид добавлять нельзя);

2. модифицирующих добавок и органического наполнителя, который поставляет лесоперерабатывающая промышленность. Это могут быть опилки, мелкая стружка, хвоя, щепа, измельченные кора и твердые стебли с/х культур;

3. химических добавок, которые регулируют пористость арболита, ускоряют затвердение, повышают бактерицидные свойства и делают материал более долговечным.

Преимущества

Арболит своими руками несложно сделать в домашних условиях, просто залив формы предварительно произведенной смесью. Технология отличается незамысловатостью, достаточно знать пропорции компонентов. Эту процедуру можно выполнить самостоятельно на объекте, сэкономив деньги на перевозку стройматериалов. Из недостатков, которыми характеризуется арболит, называют только высокое влагопоглощение в диапазоне 50-80 %. За счет низкой влагоустойчивости в зонах с повышенной влажностью понадобится гидроизоляция и высокий бетонный фундамент. А вот достоинств арболитовый блок имеет массу:

1. мультифункциональность – подходит для разных строительных работ, можно самому придавать необходимую форму путем распиловки.

2. экономность – этот строительный материал изготовляется из отходов, а высокая теплоизоляция позволяет меньше тратить на отопление;

3. жаропрочность, несмотря на содержание древесных отходов;

4. при должной обработке не подвержен воздействию микроорганизмов;

5. обеспечивает звукоизоляцию;

6. однородный легкий материал, незаменимый на проблемных грунтах и в сейсмоактивных зонах;

7. прекрасно держит крепежи и легкую арматуру для отделки.

Надо отметить, что не все виды древесины подходят для добавления в арболит: для этих целей подойдут отходы хвойных и лиственных пород, кроме бука. Употребление последних не допускается.

Что понадобится для работы?

Технология изготовления предполагает выбор среди двух вариантов: с большими финансовыми вложениями и бюджетный. Первый подразумевает покупку или аренду спецоборудования, включая щепорез для изготовления арболита, мешалки, трамбовки, формы и печи для сушки готовой продукции.

Второй вариант будет полезен тем, кого интересует изготовление арболита в домашних условиях для частного хозяйства. Из оборудования вам понадобится только бетономешалка. Технологическая схема, по которой создается арболит, на первом этапе предполагает подготовку наполнителя. Для этого необходимо взять только сухие отходы деревообработок, ведь влажная древесина набирает воды и разбухает, а это способно послужить причиной неравномерной сушки, при которой древоблок может быть деформирован и разрушен.

Чтоб обезопасить себя от процессов гниения, очистите наполнитель от микроорганизмов. Первым этапом, на котором производятся блоки из арболита, будет обработка смеси раствором извести. Для каждого кубометра требуется 2,5 кг цемента и 150-200 л воды. После этого древесные отходы выдерживают трое суток, регулярно перемешивая.

В качестве химических добавок можно использовать гашеную известь, хлористый кальций или сернокислотный алюминий в соотношении 2-4 % количества цемента. Для таких целей применяется и жидкое стекло в пропорции 9-10 кг на кубометр арболита.

Второй этап предусматривает изготовление формы, где будет храниться арболитовый блок. Из необходимых инструментов и сырья нам понадобятся:

• доски и бруски;
• ножовка;
• на выбор: фанера, сталь или линолеум;
• гвозди и молоток;
• карандаш и линейка.

Форма для опилкобетона состоит из днища и боковых стенок, которые мы реализуем из досок нужного размера. Лучше изготовить разборные тары для облегчения распалубки. Удобно сделать длинную форму с перемычками, где может производиться древоблок в большом количестве одновременно. Готовые изделия для хранения материала необходимо с внутренней стороны обшить фанерой, тонким листом железа либо стали. Существуют также заводские приспособления, при которых выйдет соорудить арболитовый блок сложной конструкции, но если вы делаете стройматериал только для себя, это лишние расходы.

Пропорции и технология изготовления

Инструкция, согласно которой производится арболит в 1 куб, предполагает следующие пропорции материалов: 250-300 кг наполнителя, столько же портландцемента и 400 л воды. Соотношение компонентов регулируется в зависимости от конкретных задач: например, для утепления и перегородок в домах цемента можно взять меньше. Если его добавить больше, арболит станет крепче, но тяжелее. При введении жидкого стекла блок будет более твердым, но и хрупким. Пропорции химических добавок рассмотрены выше.

Когда подготовительные работы окончены, переходим непосредственно к процессу замешивания арболита. По технологии, вначале в бетономешалку засыпаем очищенный от земли, листьев и прочих примесей наполнитель, а после заливаем его раствором воды с химдобавками. Арболитовая смесь должна быть предварительно перемешана, и только после этого можно насыпать портландцемент в небольшом количестве. Инструкция поможет вам придерживаться технологического процесса. Лучше смешивать ингредиенты постепенно, а не все сразу, чтоб избежать появления комков.

Форма, где будет храниться арболит, предварительно должна быть смазана раствором извести. Далее нужно выложить туда смесь, основательно утрамбовав слои. Чтобы изготовить облегченный блок, можно вставить в форму брусок дерева для получения пустот. При необходимости, несложно сделать своими руками и его утяжеленный вариант для несущих стен, добавив армирование.

При желании выйдет самостоятельно сделать декорированный блок из арболита. Для этого на дно формы нужно уложить камни и залить их бетонным раствором толщиной около 2 см. Затем арболитовая смесь изготавливается классическим способом. В этом процессе важно, чтобы арболитовый блок оставался в форме не менее 24 часов, а потом складировался под навес для просушки, которая в зависимости от температуры может длиться около двух недель. Чтобы блок приобрел максимальную прочность, рекомендуют еще во влажном состоянии положить его под плёнку для окончательной гидратации при температуре 15°C на протяжении 10 дней. Для обеспечения долгой эксплуатации старайтесь не допускать, чтобы свежий блок охладился ниже 0°C. Опилкобетон летом на жаре не будет пересыхать и трескаться во время просушки, если его периодически опрыскивать водой.

Если позволяет время, первый заход лучше сделать небольшой, чтобы проверить соотношение ингредиентов, свойства арболитового блока и определить пригожесть для конкретных целей. Готовый блок пробной партии проверяется на надежность. С этой целью разрабатывается схема тестирования, во время которой он проходит испытание на возможность распиловки разными инструментами, перфорирования, склеивания, выдерживания тяжестей. При наблюдении некоторого несоответствия блоков поставленным задачам необходимо подкорректировать пропорции состава.

Подготовив достаточное количество форм, можно организовать производство арболита в домашних условиях объемом около сотни блоков в день. Этого вам хватит, чтобы обеспечить бесперебойный процесс стройки. Руководство поможет соблюсти пропорции компонентов, если арболитовая смесь изготавливается своими руками для реализации частных строительных планов.