Центробежные компрессоры руководство

Центробежные
компрессоры работают с большой частотой
вра­щения вала, поэтому при эксплуатации
особое внимание уделяют подшипникам
и масляным системам. Машинист,
обслуживающий центробежные компрессоры,
соблюдает общие правила эксплуата­ции:
выполнение всех работ только по
распоряжению начальника смены или
старшего по смене, ознакомление с
записями в сменном журнале перед
подготовкой центробежного компрессора
к пуску, обязательная запись времени
пуска и остановки с указанием ее
при­чины.

Каждый
вид центробежного компрессора имеет
свои особеннос­ти эксплуатации,
которые мы и рассмотрим.

При
подготовке газо- и воздуходувок к пуску
необходимо вклю­чить пусковой
(вспомогательный) масляный насос,
проверить по­ступление масла во все
смазочные точки, наличие, исправность
и подключение измерительных приборов
и регулирующих устройств, пустить воду
или другую жидкость на гидравлические
уплотнения, пустить воду на охлаждение
подшипников и в маслохолодильник,
провернуть за полумуфту ротор и убедиться
в легкости его вращения. Перед пуском
задвижки на всасывающем и нагнетательном
трубопроводах должны быть закрыты, а
задвижка в атмосферу или пусковой
трубопровод — открыта. Газодувки,
сжимающие и пе­ремещающие взрывоопасные
газы, перед пуском после длительных
остановок нужно продуть азотом или
другим инертным газом. Одно­временно
к пуску необходимо подготовить привод
— турбину или электродвигатель.

После
пуска газо- и воздуходувок вхолостую
проверяют поступ­ление масла и
техническое состояние подшипников,
особенно упор­ных, прослушивают
корпус и концевые уплотнения. При полной
ис­правности машины открывают задвижку
на всасывающем трубопро­воде и
поднимают давление до допустимого
значения, прикрыв задвижку на пусковом
трубопроводе. Затем проверяют работу
турбомашины под нагрузкой и переводят
ее для работы в систему, одновременно
открывая нагнетательную задвижку и
прикрывая задвижку на пусковом или
сбросном трубопроводах. Работать га­зо-
и воздуходувки должны на режиме,
соответствующем наиболь­шему КПД,
наименьшему потреблению мощности и в
устойчивой зоне.

Обслуживание
газо- и воздуходувок заключается в
наблюдении за смазочной системой,
подачей воды на подшипники и гидравли­ческие
уплотнения, показаниями измерительных
приборов, а также в регулировании
заданного режима работы агрегата.

Для
вывода воздухо- или газодувки из зоны
неустойчивой рабо­ты необходимо
прикрыть дроссельную заслонку во
всасывающей трубе и открыть выпускной
клапан.

Машинист
должен записывать в сменный журнал
через опре­деленные промежутки
времени основные показатели работы
агре­гата.

Машину
останавливают после вывода ее из
системы, постепен­но прикрыв задвижку
на линии нагнетания и одновременно
открыв задвижку на пусковом трубопроводе.
Затем выключают двигатель и включают
пусковой маслонасос. После остановки
на короткое время агрегат приводят в
действие.

Для
каждого компрессорного агрегата
разработаны подробные инструкции по
уходу и обслуживанию. Подготовку к
пуску и пуск компрессора проводят, как
правило, помощник машиниста, маши­нист
и старший электрик под руководством
начальника смены и под контролем
начальника или механика цеха.

При
подготовке компрессора к пуску проверяют
наличие, под­ключение и исправность
контрольно-измерительных приборов и
средств автоматики, уровень масла в
маслобаке, техническое со­стояние
фильтров, исправность пускового
маслонасоса, поступле­ние масла в
подшипники и редуктор, внешнее техническое
состояние компрессора, особенно
соединительных муфт, исправность
задвиж­ки на нагнетательном
трубопроводе. После этого выпускают
влагу, накопившуюся в газовой части
холодильников, открывают полно­стью
задвижку на «свечу» или пусковой
трубопровод, задвижки на подводе и
сбросе воды промежуточных холодильников,
маслохоло-дильника, включают охлаждение
электродвигателя.

Если
центробежный компрессор имеет привод
от синхронного электродвигателя и
паровой или газовой турбины, то для
пуска их готовят одновременно. Прогревают
паром или газом подводящие трубопроводы
и турбины. Старший электрик готовит к
пуску элек­тродвигатель. По разрешению
начальника смены включают в рабо­ту
пусковой маслонасос компрессора.
Постепенно пускают пар или газ в турбину.
При небольшой частоте вращения ротора
прослуши­вают слуховой трубкой
цилиндры, подшипники, редуктор и
конце­вые уплотнения. Когда ротор
турбины достигнет синхронной часто­ты
вращения, включают синхронный
электродвигатель. Через 15 с остановится
пусковой маслонасос, так как включится
в работу ос­новной маслонасос.
Открывают задвижку на всасывающем
трубо­проводе и тщательно проверяют
работу агрегата вхолостую. Загружают
компрессор, полностью открыв дроссельную
заслонку или поворотные лопатки на
диффузоре. Закрыв задвижки «на све­чу»
или пусковом трубопроводе устанавливают
необходимое давле­ние. При этих
операциях следят за нагрузкой
электродвигателя по амперметру, за
разрежением на линии всасывания и
осевым сдви­гом по манометру после
думмиса. Во многих компрессорах для
оп­ределения недопустимого осевого
сдвига устанавливают звуковую и световую
сигнализации.

После
загрузки компрессора вновь прослушивают
работу цилин­дров, подшипников,
особенно упорно-опорных, редуктора,
думмиса, концевых уплотнений, проверяют,
нет ли посторонних шумов или скрежета,
значительного повышения температуры.

При
полной исправности компрессора его
переводят на работу в систему, постепенно
открывая задвижку на нагнетательном
тру­бопроводе и закрывая задвижку
на пусковом трубопроводе. Маши­нист
обязан сблокировать электродвигатель
пущенного компрессо­ра с общей схемой
аварийной блокировки цеха.

Обслуживание
работающего компрессора заключается
в регули-эовании режима по показаниям
приборов, наблюдении за давлени­ем
и температурой по ступеням, работой
смазочной системы и систе­мы охлаждения
цилиндров, уплотнений, подшипников и
редукторов, в ведении сменного журнала.

Машинист
должен содержать в исправном состоянии
антипом-пажные устройства, знать, при
каком режиме появляются призна­ки
помпажа. Если отсутствует антипомпажный
клапан и обнаруже­ны признаки помпажа,
вызванные повышением давления на линии
нагнетания, следует понизить давление,
открыв клапан на пусковом трубопроводе,
а если помпаж вызван малой нагрузкой,
нагрузить компрессор и излишек газа
сбросить в пусковой трубопровод.
Необ­ходимо периодически продувать
газовое пространство промежу­точных
холодильников, чтобы удалить скапливающийся
конден­сат.

Компрессор
останавливают машинист, дежурный
электрик поуказанию и в присутствии
начальника смены, сообщив об этом
смен­ному персоналу смежных отделений
и цехов.

Для
остановки компрессора необходимо:
отключить компрес­сор от коллектора
нагнетания и перевести его на работу
в пусковой трубопровод, разблокировать
электродвигатель и приступить к
раз­грузке компрессора, полностью
открыть клапан выхода газа в пус­ковой
коллектор, постепенно закрывать
поворотные лопатки направ­ляющих
аппаратов или дроссельную заслонку
(после чего автомати­чески включают
пусковой маслонасос) и нажатием кнопки
«Стоп» выключить электродвигатель.
При наличии турбины перекрыть клапан
подачи на нее газа или пара.

Машинисту
следует определить и записать в журнал
время от момента выключения двигателей
до полной остановки ротора. Ес­ли
ротор вращается меньше определенного
в инструкции времени, то это указывает
на повреждение вкладышей подшипников
или уплотнений. Для равномерного
охлаждения подшипников следует
прокачивать масло пусковым насосом не
менее 20 мин после вы­ключения привода.
Затем останавливают пусковой маслонасос,
за­крывают задвижки на линии всасывания,
поступления воды в маслохолодильник,
промежуточные холодильники и холодильник
электродвигателя. Далее осматривают
и очищают компрессорный агрегат.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Руководство по эксплуатации центробежного компрессора

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ

Заместитель председателя Госгортехнадзора СССР В.А.Рябов 1 сентября 1987 г.

Заместитель министра нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР Ю.М.Сиваков 2 сентября 1987 г.

Настоящие общие технические условия (УО) разработаны институтом ВНИКТИнефтехимоборудования на основе действующих нормативных документов, руководящих материалов ведущих проектных и научно-исследовательских институтов, рекомендаций заводов и фирм-изготовителей и опыта эксплуатации и ремонта центробежных компрессоров предприятий отрасли.

Общие технические условия разработали А.Е.Фолиянц, Н.В.Мартынов, А.С.Булыгин, Г.И.Билько, Р.А.Суворова, А.М.Хаймович, М.П.Ламонова, Т.Б.Власенко.

Замечания и предложения по настоящим УО направлять по адресу: 400085, Волгоград, проспект Ленина, 98б.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие общие технические условия (УО) устанавливают основные требования при ремонте центробежных компрессоров и распространяются на газовые, холодильные и воздушные компрессоры и нагнетатели с конечным давлением до 35 МПа (350 кгс/см ) отечественного и импортного производства.

Наряду с нормативно-технической документацией заводов и фирм-изготовителей, проектных организаций и действующих на предприятии нормативных документов, УО являются основным документом при составлении предприятиями инструкций по эксплуатации и ремонту центробежных компрессоров.

Общие технические условия являются обязательными для исполнения на всех предприятиях Миннефтехимпрома СССР.

С вводом в действие настоящих УО отменяются для предприятий Миннефтехимпрома СССР «Основные технические условия на ремонт центробежных компрессоров предприятий азотной промышленности».

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Нормы межремонтных периодов компрессоров, содержание работ при ремонтах, трудовые затраты, планирование ремонтов и их документация устанавливаются положениями о ППР, действующими в подотраслях Миннефтехимпрома СССР.

1.2. Подготовка компрессора к ремонту и его ремонт производятся в соответствии с действующими на предприятиях правилами и нормами по технике безопасности.

1.3. Сдача и приемка компрессора из капитального ремонта производится по актам в соответствии с положениями о ППР подотраслей Миннефтехимпрома СССР.

1.4. К разборке центробежного компрессорного агрегата приступать после остывания корпусов ниже 70 °С, а агрегата с турбоприводом — после выключения валоповоротного устройства турбины.

1.5. Все сопрягаемые детали, взаимное положение которых может быть изменено в процессе ремонта, должны быть промаркированы и иметь метки для установки их на прежнее место и в прежнее положение. Особое внимание следует обращать на установку колодок опорных и упорных подшипников, элементов масляных уплотнений, крышек корпусов, удерживающих и разводных колец, фиксирующих штифтов, проставок, коронок и обойм соединительных муфт, а также шпилек, болтов и гаек, работающих в тяжелых условиях. Вновь устанавливаемые детали также должны быть замаркированы.

1.6. Все открывающиеся при разборке полости, каналы, патрубки и отверстия, в том числе внутри нижней половины корпуса, должны защищаться от загрязнений и попаданий посторонних предметов путем обвязывания пленкой, установки заглушек и пробок.

1.7. При выполнении ремонтных работ необходимо соблюдать осторожность и принимать меры по защите от повреждения сопрягаемых поверхностей деталей.

1.8. Все резиновые кольца, манжеты и жгуты перед сборкой подлежат замене, при установке в пазы их следует обильно смазать консистентной смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-60* или смазкой, рекомендованной изготовителем компрессора.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9433-80. — Примечание изготовителя базы данных.

1.9. Перед сборкой все внутренние полости, поверхности и детали тщательно очищаются, протираются и продуваются сжатым воздухом.

1.10. При сборке резьба шпилек, болтов и гаек, работающих при температуре свыше 100 °С (до 400 °С), натирается сухим чешуйчатым графитом ГОСТ 8295-73 или смазывается пастой ВНИИ НП-232 (с дисульфидом молибдена) ГОСТ 14068-79, а при температуре до 100 °С смазывается консистентной смазкой ЦИАТИМ-221 или смазкой, рекомендованной изготовителем компрессора.

1.11. Присоединение трубопроводов к компрессору должно выполняться в соответствии с проектом и указаниями завода-изготовителя.

1.12. В процессе выполнения ремонта необходимо заполнять ремонтный формуляр, образец которого дан в приложении 4.

Если в документации завода-изготовителя имеется формуляр, существенно не отличающийся от предлагаемого, допускается использовать этот формуляр с дополнением отсутствующих разделов.

1.13. Если к ремонту компрессора не предъявляется других требований, кроме изложенных в настоящих УО, допускается не составлять технические условия на ремонт этого компрессора.

1.14. Основные технические данные отдельных марок центробежных компрессоров даны в приложении 1, которое не ограничивает применение настоящих УО для других марок компрессоров.

2. ПОРЯДОК РАЗБОРКИ КОМПРЕССОРА

2.1. Перед остановкой компрессора необходимо замерить и записать в формуляр величины вибрации корпусов подшипников или валов компрессора, привода и редуктора.

Сразу после остановки рекомендуется проверить индикаторами центровку агрегата привод-редуктор-компрессор в горячем состоянии.

Порядок разборки компрессора определяется инструкциями завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний производится в указанной ниже последовательности.

2.2. Для разборки корпусов необходимо:

отсоединить при необходимости трубопроводы подвода и отвода газа и масла;

снять термопары опорных подшипников;

демонтировать кожухи полумуфт;

проверить осевой разбег промежуточных валов с помощью индикатора часового типа;

отсоединить промежуточные валы, снять зубчатые обоймы;

проверить соосность роторов турбины и компрессоров по расточкам под концевые уплотнения вала.

Результаты занести в формуляр.

2.3. Демонтировать при необходимости компрессор с опорных плит, для чего:

отвернуть гайки крепления лап корпуса;

поднять компрессор мостовым краном;

убрать шпонки из-под корпуса;

установить компрессор на подставки с учетом удобства проведения ремонтных работ.

2.4. Для снятия при необходимости зубчатых втулок с вала:

отвернуть стопорные винты и стопорные гайки;

установить стягивающее приспособление, например, типа, изображенного на рис.2.1;

Рис.2.1. Приспособление для съема зубчатых втулок и диска упорного подшипника:

1 — диск; 2 — диск упорного подшипника; 3 — полукольца; 4 — вал ротора; 5 — прокладки; 6 — шпильки стяжные

Полумуфты, насаженные без шпонок (гидравлически), демонтировать, как это указано в п.3.8.7.

2.5. Снять крышки и разобрать опорные (опорно-упорные) подшипники, замерить в них зазоры и натяг крышек. Разобрать концевое уплотнение.

2.6. Проверить зазоры в лабиринтных уплотнениях.

При проверке описанным ниже способом определяется минимальный радиальный зазор в точеных лабиринтных уплотнениях, показанных на рис.3.27, тип III статорные.

Вначале проверить зазор в концевых лабиринтных уплотнениях в верхней половине корпуса, для чего:

демонтировать верхние половины опорных (опорно-упорных) подшипников;

установить магнитные стойки с индикаторами часового типа на корпусе на обоих концах вала;

настроить индикаторы ГОСТ 577-68 с натягом 1,5-2,0 мм и установить их в нулевое положение (рис.2.2).

Рис.2.2. Проверка зазоров в концевых лабиринтных уплотнениях:

1 — индикатор; 2 — лабиринты; 3 — вал ротора; 4 — корпус опорного подшипника; 5 — рычаг

С помощью рычагов из дерева, установленных под концы вала ротора, одновременно приподнять ротор до соприкосновения гребней с концевыми лабиринтными втулками и зафиксировать отклонение стрелок индикаторов, которые покажут величину верхнего зазора в концевых лабиринтных уплотнениях вала.

Аналогично замеряется нижний зазор, для чего:

приподнять ротор на 0,05-0,1 мм, замеряя высоту подъема индикатором;

выкатить нижние половины вкладышей подшипников, повернув их на 180° вокруг оси;

осторожно опустить ротор на точеные лабиринты и зафиксировать отклонение стрелок индикатора, которое покажет величину нижнего зазора.

Для проверки радиальных зазоров в межступенчатых точеных лабиринтных уплотнениях необходимо выполнить следующее:

демонтировать концевые лабиринтные уплотнения после снятия верхней половины корпуса;

проверить величины радиальных зазоров в лабиринтных уплотнениях по описанной выше методике.

Зазоры в зачеканенных лабиринтных уплотнениях, во избежание смятия гребней, проверяют длинными щупами или по свинцовым оттискам.

2.7. Демонтировать отдельный упорный подшипник, для чего:

предварительно установив нижний вкладыш опорного подшипника, замерить индикатором осевой зазор в упорном подшипнике по разбегу ротора, и результаты занести в формуляр;

выкатить нижний вкладыш опорного подшипника;

снять крышку упорного подшипника;

снять верхнюю половину корпуса подшипника и выкатить нижнюю половину;

при необходимости снять колодки с верхней и нижней половины подшипника.

2.8. Снять при помощи крана верхнюю половину корпуса компрессора с горизонтальным разъемом, предварительно отвернув крепежные гайки. Для облегчения отворачивания гайки можно смочить керосином. Если не удается отвернуть гайку, её можно подогреть газовой горелкой до 200-300 °С. После отворачивания гаек снять контрольные шпильки, установить направляющие колонки, смазать их маслом, отделить верхнюю половину корпуса от нижней с помощью отжимных болтов, вынуть конические штифты.

Крышку поднимать с помощью траверсы с тальрепами, позволяющими контролировать подъем в горизонтальном положении. Подъем осуществлять медленно, постоянно следить за горизонтальным положением крышки, замеряя расстояние между фланцами разъема по углам, не допускать задевания диафрагм за рабочие колеса. Крышку уложить на деревянные брусья.

2.9. Для компрессоров с вертикальным разъемом корпуса установить на крышке корпуса рым-болт, зацепить его тросом, затем отвернуть гайки крышки и с помощью упорных винтов демонтировать её. Вторую крышку демонтировать аналогично.

Закрепить приспособление для извлечения и вталкивания внутреннего корпуса, например, типа, изображенного на рис.2.3. Постепенно закручивая натяжные гайки, извлечь внутренний корпус из наружного. Как правило, внутренний корпус можно извлечь только в одну сторону.

Источник

Руководство по эксплуатации Компрессор воздушный поршневой

Руководство по эксплуатации Компрессор воздушный поршневой

Для гарантийного ремонта предъявите:

2. Документы, подтверждающие покупку.

3. Руководство по эксплуатации.

При отсутствии одного из указанных документов Вам может быть отказано в гарантийном ремонте.

Гарантийное обслуживание не осуществляется в следующих случаях:

1. При отсутствии полностью заполненного гарантийного талона или его утере;

2. При наличии механических и других повреждений, вследствие нарушения требований условий эксплуатации, правил транспортирования и хранения;

3. Самопроизвольного изменения конструкции или внутреннего устройства оборудования;

4. При нарушении сохранности заводских гарантийных пломб на устройствах оборудования и несанкционированного доступа к настройкам (регулировкам);

5. Применения запасных частей и материалов, не предусмотренных эксплуатационной документацией;,

6. При нарушении режимов работы, установленных эксплуатационной документацией (руководство по эксплуатации и др.).

Гарантия не распространяется:

1. На расходные материалы, замена которых в период действия гарантии, «предусмотрена регламентом проведения технического обслуживания (фильтрующие элементы и материалы, масло и др.);

2. На изделия, вышедшие из строя по причине форс — мажорных обстоятельств (авария, стихийные бедствия и др.).

Условия гарантии не предусматривают:

1. Профилактику и чистку изделия, а также выезд мастера к месту установки изделия с целью его подключения, настройки, ремонта или консультации. Данные работы производятся по отдельному договору.

2. Транспортные расходы не входят в объем гарантийного обслуживания.

1. Общие сведения об изделии

1.1. Руководство по эксплуатации является документом, содержащим техническое описание компрессоров воздушных поршневых V80-100, V80-110, указания по эксплуатации и технические данные, гарантированные предприятием-изготовителем.

1.2. Изготовитель оставляет за собой право вносить изменения в конструкцию компрессора, которые могут быть не отражены в настоящем документе и направленные на повышение качества и надежности, без предварительного предупреждения.

2. Назначение

2.1. Компрессор является сложным электромеханическим изделием и предназначен для обеспечения сжатым воздухом пневматического оборудования, аппаратуры и инструмента, применяемого в промышленности, автосервисе и для других целей потребителя, после его очистки дополнительной системой подготовки воздуха и доведения до норм, действующих в каждой из отраслей. Использование компрессора позволяет значительно экономить электроэнергию, механизировать труд и повысить качество работ.

Не допускается эксплуатация компрессора во взрывоопасных и пожароопасных зонах по ПУЭ, под дождём, а также в бытовых целях.

2.2. Питание компрессора осуществляется от трехфазной сети переменного тока напряжением (380±38) В, частотой (50±1,25) Гц.

2.3. Климатическое исполнение УХЛ 4 по ГОСТ 15150-69 при температуре окружающего воздуха от 278 до 313 К (от плюс 5 до плюс 40 °С).

2.4. Режим работы компрессора – повторно-кратковременный.

2.5. Регулировка давления в ресивере — автоматическая.

2.6. Компрессор снабжен тепловой защитой от перегрузок электрооборудования (тепловое реле), короткого замыкания или обрыва одной из фаз питающей электрической цепи (автоматический выключатель).

2.7. Компрессор дополнительно (под заказ) может быть укомплектован влагомаслоотделителями требуемой степени очистки воздуха, редуктором давления и т.д.

2.8. Общий вид компрессоров представлен на рис. 1, схема электрическая принципиальная — на рис. 2.

3. Технические характеристики

3.1. Общие требования безопасности к конструкции компрессора и к электрооборудованию соответствуют Техническому регламенту по безопасности машин и оборудования. Электрооборудование компрессора выполнено со степенью защиты не ниже IP41 ГОСТ 14254-96. Класс по способу защиты человека от поражения электрическим током 1.

3.2. Основные технические характеристики компрессора приведены в таблице 1.

Значение показателя

Количество ступеней сжатия

Число цилиндров компрессора

Заправочный объем масла, л

Расход масла в установившемся тепловом режиме, г/м 3

Производительность (вход/выход), л/мин

Конечное давление сжатого воздуха, МПа, (кг/см 2 )

Номинальная мощность двигателя, кВт

Объём ресивера, л, не менее

Габаритные размеры, мм, не более: длина

Присоединительный размер крана, дюйм

3.3. Характеристика электрооборудования приведена в таблице 2.

Наименование и обозначение

Техническая характеристика

3.4. Характеристика смазочного материала.

Для смазки блока поршневого рекомендуется использовать, не смешивая, следующие марки компрессорных масел для поршневых воздушных компрессоров

(или аналогичные по требованиям и качеству):

4. Комплектность

4.1. Комплект поставки компрессора приведён в таблице 3.

Наименование

Количество, шт.

Руководство по эксплуатации

Примечание: комплект колес и детали их крепления упакованы отдельно.

5. Устройство и принцип работы

Компрессор (рис.1) состоит из следующих основных сборочных единиц и деталей: узела насоса поршневого , ресивера (воздухосборника) 1, платформы 2, электродвигателя 3 со шкивом 4, клиновых ремней 5, защитного ограждения 6, прессостата 7, манометра 8, воздухопровода сброса давления 9, нагнетательного воздухопровода 10, крана 11, клапана предохранительного 12, клапана обратного 13, крана слива конденсата 14, колес и амортизаторов 15.

Узел насоса — поршневого типа, одноступенчатый, двухцилиндровый, с воздушным охлаждением — предназначен для выработки сжатого воздуха.

Смазка трущихся поверхностей деталей узла насоса осуществляется разбрызгиванием масла. Заливка масла в картер производится через заливное отверстие в верхней части, слив масла — через отверстие в днище картера, закрытое пробкой.

Ресивер (воздухосборник) 1 служит для сбора сжатого воздуха, устранения пульсации давления, отделения конденсата и масла. Ресивер является также корпусом, на котором смонтированы узлы и детали компрессора.

Ресивер имеет штуцеры для установки прессостата 7, обратного клапана 13, крана слива конденсата 14, предохранительного клапана 12 и крана 11, а также кронштейны для установки платформы.

Платформа 2 предназначена для монтажа блока поршневого, двигателя, клиноременной передачи и защитного ограждения.

Электродвигатель 3 предназначен для привода узла насоса.

Прессостат 7 служит для обеспечения работы компрессора в автоматическом режиме, поддержания давления в ресивере.

Воздухопровод сброса давления 9 служит для сбрасывания сжатого воздуха из нагнетательного воздухопровода 10 после остановки узла насоса с целью облегчения его последующего запуска.

Кран 11 предназначен для подачи воздуха потребителю.

Клапан предохранительный 12 служит для ограничения максимального давления в ресивере и отрегулирован на давление открывания, превышающее давление нагнетания не более, чем на 0,5%.

Обратный клапан 13 обеспечивает подачу сжатого воздуха только в направлении от узла насоса к ресиверу.

Кран слива конденсата 14 служит для удаления конденсата из ресивера.

6. Указание мер безопасности

6.1. Применяемая маркировка имеет следующее значение:

6.2. К обслуживанию компрессора допускаются лица, ознакомленные с его устройством и правилами эксплуатации, прошедшие инструктаж по технике безопасности и оказанию первой помощи.

6.3. Во время работы оператор обязательно должен использовать защитные очки для защиты глаз от чужеродных частиц, поднятых струёй воздуха.

6.4. Компрессор необходимо расположить на горизонтальной поверхности пола, в устойчивом положении.

6.5. Не допускать воздействия на компрессор атмосферных осадков.

6.6. В помещении, где расположен компрессор, обеспечить хорошую вентиляцию (проветривание), следя за тем, чтобы температура окружающего воздуха поддерживалась между плюс 5 и плюс 40° С.

6.8. В случае критических помещений (присутствие частиц пыли различного рода) необходимо чаще заменять воздушные фильтры. Значительное снижение пропускной способности фильтров может привести к выходу из строя всасывающего, нагнетательного или обратного клапана.

6.9. Использование компрессора строго ограничено сжатием воздуха, поэтому он не может быть использован для каких-либо иных газов.

6.10. Использование сжатого воздуха для различных предусмотренных целей (пневматический инструмент, окраска, мытьё со средствами на водной основе и т.д.) обусловлено знанием и соблюдением норм, предусмотренных в каждом из таких случаев.

6.11. При подсоединении компрессора к линии распределения, либо исполнительному устройству необходимо использовать пневмоарматуру и гибкие трубопроводы соответствующих размеров и характеристик (давление и температура).

6.12. Сжатый воздух представляет собой энергетический поток и поэтому является потенциально опасным. Трубопроводы, содержащие сжатый воздух, должны быть в исправном состоянии и соответствующим образом соединены. Перед тем, как установить под давление гибкие трубопроводы, необходимо убедиться, что их окончания прочно закреплены.

6.13. Не использовать гибкие трубопроводы для перемещения инструментов.

6.14. Перед началом работы необходимо проверить:

— правильность подключения к питающей сети и заземлению;

— целостность и надёжность крепления защитного ограждения клиноременной передачи;

— надёжность крепления опор и амортизаторов компрессора;

— целостность и исправность предохранительного клапана, органов управления и контроля.

6.15. Для технических проверок руководствоваться настоящим руководством по эксплуатации, «Правилами устройства электроустановок» и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

6.16. По завершении ремонтных работ установить на свои места защитное ограждение и детали, соблюдая при включении те же меры предосторожности, что и при первом запуске.

6.17. Меры безопасности при эксплуатации ресивера:

— правильно использовать ресивер в пределах давления и температуры, указанных на табличке технических данных завода-изготовителя;

— постоянно контролировать исправность и эффективность устройств защиты и контроля (прессостат, предохранительный клапан, манометры);

— не размещать ресивер в помещениях с недостаточной вентиляцией, а также в зонах, подверженных воздействию тепла и вблизи легковоспламеняющихся веществ;

— не подвергать ресивер вибрациям, которые могут вызвать разрывы сварных швов из-за усталостной прочности металла;

— ежедневно производить слив конденсата, образующегося в ресивере.

При эксплуатации ресивера необходимо соблюдать требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

6.18. Эквивалентный уровень звука в контрольных точках, на расстоянии не 1,0 м от компрессора работающего в режиме ПВ 60%, не должен превышать 80 дБА.

6.19. При превышении уровней шума выше допустимых необходимо использовать индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.051-87.

6.20. Погрузочно-разгрузочные работы должны производиться в соответствии с транспортной маркировкой на таре.

6.21. Утилизация использованных масел и конденсатов должна осуществляться с соблюдением соответствующих нормативов в силу того, что эти продукты загрязняют окружающую среду.

6.22. При эксплуатации компрессора должны соблюдаться «Общие правила пожарной безопасности для промышленных предприятий …».

Запрещается:

— эксплуатировать компрессор с неисправной или отключенной защитой;

-вносить какие-либо изменения в электрическую или пневматическую цепи компрессора или их регулировку. В частности изменять значение максимального давления сжатого воздуха и настройку клапана предохранительного;

-включать компрессор при снятом ограждении клиноременной передачи;

-при работе компрессора прикасаться к нагревающимся деталям (головка и блок цилиндров, охладитель, детали нагнетательного воздухопровода, рёбра охлаждения электродвигателя);

-осуществлять механическую обработку или сварку ресивера. В случае дефектов или коррозии необходимо полностью заменить его, так как он подпадает под особые нормы безопасности;

-прикасаться к компрессору мокрыми руками или работать в сырой обуви;

-направлять струю сжатого воздуха на себя или находящихся рядом людей;

-допускать в рабочую зону детей и животных;

-производить окрасочные работы в непроветриваемом помещении или вблизи открытого пламени;

-хранить керосин, бензин и другие легковоспламеняющиеся жидкости в месте установки компрессора;

-оставлять без присмотра компрессор, включенный в сеть;

-производить ремонтные работы компрессора включенного в сеть и без снятия давления в ресивере;

-транспортировать компрессор под давлением.

7. Подготовка изделия к работе и порядок работы

7.1. Внимательно изучите и следуйте инструкциям настоящего руководства по

7.2. Важно, чтобы первый запуск компрессора произвел обученный персонал, осуществляющий различные виды контроля в соответствии с инструкциями.

7.3. Аккуратно вскройте упаковку, проверьте комплектность, убедитесь в отсутствии повреждений.

7.4. Установите на ресивер колес, установите компрессор на ровной горизонтальной площадке, обеспечив свободный доступ к выключателю и крану подачи воздуха потребителю. Для обеспечения хорошей вентиляции и эффективного охлаждения необходимо чтобы ограждения ременной передачи находились на расстоянии, как минимум, 1 метра от стены. Пол помещения в месте установки компрессора должен быть из несгораемого материала и маслоустойчивым.

7.5. Проверьте соответствие указаний табличек на узле насоса, ресивере, электродвигателе и данных настоящего руководства по эксплуатации.

7.6. Проверьте по маслоуказателю уровень масла в картере узла насоса — он должен находиться в пределах среднего уровня смотрового стекла. При необходимости долейте до среднего уровня компрессорное масло, рекомендованное настоящей инструкцией. Не допускайте утечек масла из соединений и попадания масла на наружные поверхности компрессора.

7.7. Проверьте соответствие напряжения питающей сети требованию п. 2.2 настоящего руководства по эксплуатации.

При электрическом подсоединении особое значение имеет последовательность фаз, так как это определяет направление вращения вала блока поршневого, которое должно соответствовать стрелке на защитном ограждении клиноременной передачи (корпусе электродвигателя). Направление потока воздуха от шкива-вентилятора на поршневую группу.

Необходимо подчеркнуть, что даже небольшое время вращения двигателя в обратном направлении может привести к отказу компрессора.

7.8. Надёжно соедините компрессор с потребителями сжатого воздуха, используя соответствующую пневмоарматуру и трубопроводы.

7.9. При первом запуске, а также после длительного периода бездействия, рекомендуется на воздушный фильтр капнуть несколько капель компрессорного масла.

7.10. Пуск и останов компрессора должны производиться только выключателем на прессостате. После пуска компрессора, по мере расхода воздуха потребителем, реле давления прессостата автоматически выключает и включает его, поддерживая давление сжатого воздуха в ресивере. При первом пуске, а также при каждом повторном включении проверяйте соответствие направления вращения, указанное на защитном ограждении клиноременной передачи (корпусе электродвигателя).

7.11. Прессостат отрегулирован на предприятии-изготовителе, и не должен подвергаться регулировкам со стороны пользователя.

Установка давления сжатого воздуха на выходе осуществляется регулятором давления (при его наличии) следующим образом:

— при открытом кране необходимо потянуть вверх за рукоятку регулятора давления и вращать ее по часовой стрелке для увеличения давления или против часовой стрелки, чтобы уменьшить давление;

— после проверки заданного значения давления по манометру, следует нажать на рукоятку, тем самым зафиксировав выбранное значение;

Количество вырабатываемого воздуха зависит от давления в ресивере и от его расхода — при избыточном расходе манометр показывает низкие значения.

7.12. Компрессор оборудован устройством тепловой защиты от перегрузок. При продолжительной работе и чрезмерном потреблении сжатого воздуха возможно автоматическое отключение компрессора вследствие перегрева.

После того, как двигатель остынет до допустимой температуры, поворотом выключателя, расположенного на корпусе прессостата, включается устройство тепловой защиты. Во избежание выхода из строя двигателя, вмешательство в систему тепловой защиты недопустимо.

7.13. Для правильного использования и нормальной работы компрессора необходимо учесть, что номинальный режим работы — повторно-кратковременный с повторяемостью включения (ПВ) до 60%. По окончании работы полностью выпускайте воздух из ресивера.

8. Техническое обслуживание

Для обеспечения долговечной и надежной работы компрессора выполняйте следующие операции по его техническому обслуживанию:

— после первых 48-ми часов работы проверьте и при необходимости подтяните болты головок цилиндров блока поршневого для компенсации температурной усадки, момент затяжки — 25 Нм;

— ежесменно проверяйте плотность соединения воздухопроводов, уровень масла в картере, очищайте компрессор от пыли и загрязнения. В качестве обтирочного материала следует применять только хлопчатобумажную или льняную ветошь. Применение концов и шерстяных тряпок не допускается;

— после первых 100 часов работы и далее через каждые 500 часов работы производите замену компрессорного масла. Не рекомендуется смешивать разные по типам масла. При изменении цвета масла (побеление — присутствие воды, потемнение — сильный перегрев) рекомендуется немедленно заменить масло;

— в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в месяц, очищайте всасывающий воздушный фильтр, продувая сжатым воздухом патрон или фильтрующий элемент. Рекомендуется заменять патрон воздушного фильтра или фильтрующий элемент, по крайней мере, один раз в год, если компрессор работает в чистом помещении и чаще, если помещение запыленное. Снижение пропускной способности воздушного фильтра снижает срок службы компрессора, увеличивает расход электроэнергии и может привести к выходу его из строя;

— ежедневно сливайте конденсат из ресивера, используя кран слива конденсата;

5-6) мм. Натяжение регулируйте смещением электродвигателя, предварительно отпустив болты крепления его к платформе. Шкив электродвигателя и шкив блока поршневого должны находиться в одной плоскости;

— периодически проверяйте надёжность крепления узла насоса и двигателя к платформе, а платформы к ресиверу;

— периодически проверяйте целостность и надежность крепления органов управления, приборов контроля, кабелей, воздухопроводов;

— периодически очищайте все наружные поверхности компрессора и электродвигателя для улучшения охлаждения.

9. Возможные неисправности и способы их устранения

Перечень возможных неисправностей и способы их устранения приведены в таблице 4.

Наименование неисправности, её проявление и признаки

Вероятная причина

Снижение производительности компрессора

Засорение воздушного фильтра

Очистить или заменить фильтрующий элемент

Нарушение плотности соединений или повреждение воздухопроводов

Определить место утечки, уплотнить соединение, заменить воздухопровод

Проскальзывание ремня вследствие недостаточного натяжения, либо загрязнения

Натянуть ремень, очистить от загрязнений

Утечка воздуха из ресивера в нагнетательный воздухопровод -постоянное «шипение» при остановленном компрессоре

Попадание воздуха из ресивера из-за износа или засорения уплотнителя клапана обратного

Вывернуть шестигранную головку клапана, очистить седло и уплотнительную прокладку или заменить

Перегрев двигателя и остановка компрессора во время работы

Недостаточный уровень масла в картере компрессора

Проверить качество и уровень масла, при необходимости долить масло

Продолжительная работа компрессора при максимальном давлении и потреблении воздуха — срабатывание тепловой защиты

Снизить нагрузку на компрессор, уменьшив давление и потребление воздуха. повторно запустить компрессор

Осмотреть вентилятор. При необходимости — заменить

Остановка компрессора во время работы

Вибрация компрессора во время работы. Неравномерное гудение двигателя. После остановки при

повторном запуске двигатель гудит, компрессор не запускается

Отсутствует напряжение в одной из фаз цепи питания

Проверить и обеспечить питание цепей

Излишек масла в сжатом воздухе и ресивере

Уровень масла в картере выше среднего

В случае обнаружения других неисправностей необходимо обращаться к Предприятию — изготовителю.

10. Гарантии изготовителя

10.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие компрессора показателям, указанным в настоящем руководстве по эксплуатации, при условии, соблюдения потребителем правил эксплуатации, хранения и транспортирования.

10.2. Гарантийный срок эксплуатации — 12 месяцев со дня продажи компрессора с отметкой в руководстве по эксплуатации, но не более 18 месяцев со дня выпуска.

10.3. По вопросам гарантийного обслуживания, приобретения сменных и запасных частей обращайтесь к дилеру предприятия — изготовителя (Продавцу).

10.4. При покупке компрессора требуйте аккуратного и точного заполнения граф раздела 14 настоящего руководства по эксплуатации:

— печать (штамп) торгующей организации.

10.5. Покупатель теряет право на гарантийное обслуживание в случаях:

— утери руководства по эксплуатации;

— незаполненного полностью раздела 14 настоящего руководства по эксплуатации;

— наличия механических и других повреждений вследствие нарушения требований условий эксплуатации, правил транспортирования и хранения.

11. Транспортирование и хранение

11.1. Транспортирование компрессора должно производиться только в закрытом транспорте. Компрессор должен быть уложен в транспортировочную тару.

11.2. Компрессор следует хранить в закрытых помещениях при температуре от плюс 5 до плюс 40 °С и относительной влажности не более 80 %.

Содержание пыли, паров кислот и щелочей, агрессивных газов и других вредных примесей в помещениях, где хранится компрессор, не должно превышать содержание коррозионно-активных агентов для атмосферы I по ГОСТ 15150.

11.3. Для перемещения компрессора следует проверить в настоящем руководстве по эксплуатации массу и габаритные размеры и при помощи специальных средств поднимать ее с захватом поддона как можно ниже от пола.

В случае транспортирования компрессора при помощи погрузчика, необходимо, чтобы вилы были расположены как можно шире во избежание падения компрессора.

Источник

➤Adblock
detector

Центробежные компрессоры с горизонтальным разъемом корпуса независимо от числа корпусов, редукторов или мультипликаторов монтируют последовательно, начиная с редуктора (мультипликатора), который выверяют и закрепляют в первую очередь и принимают за базу. В компрессорной установке с двумя редукторами за базу принимают тот, который соединяют с электродвигателем. Ниже описана технология монтажа наиболее распространенной компрессорной установки: компрессор « редуктор (мультипликатор) — электродвигатель, поставляемой в собранном виде, но не имеющей общей фундаментной рамы (плиты).

Способы установки оборудования должны быть указаны в инструкции по монтажу предприятия-изготовителя, а технология выполнения этих работ изложена в гл. 4.

После установки редуктора на фундамент в отверстия опорной части заводят фундаментные болты, надевают анкерные плиты и завертывают без затяжки гайки. Затем на высоте около 200 мм относительно крышки редуктора натягивают одну струну диаметром 0,3-0,5 мм по оси шестерни редуктора и ротора компрессора» а другую — по оси колеса редуктора и ротора электродвигателя (рис. 26). Эти струны должны быть параллельны между собой. Для натяжения струн используют специальные приспособления, позволяющие обеспечить минимальную стрелу прогиба струн, к которым подвешивают отвесы. Для уменьшения амплитуды колебания отвесы опускают в банки с турбинным или индустриальным маслом. Отвесы должны совпадать с центрами валов шестерни, колеса редуктора и насечками на планках, являющихся закладными деталями фундамента. Смещение продольных и поперечных осей редуктора и соответствующих осей фундамента допускается только параллельно и не должно превышать +10 мм.

При окончательной установке редуктора, в первую очередь, проверяют его высотную отметку геодезическим методом (с помощью нивелира). Отклонение не должно превышать +3 мм от проектной отметки. Горизонтальность редуктора проверяют уровнем с ценой деления 0,1/1000 мм, который устанавливают на специальную обработанную площадку на крыше редуктора поочередно в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Уклон в сторону компрессора или электродвигателя не должен превышать одного деления уровня, а уклон в направлении, перпендикулярном его продольной оси, — трех делений. Регулировку положения по высотной отметке и горизонтальности производят регулировочными винтами или инвентарными домкратами.

Некоторые особенности имеются при монтаже редукторов, устанавливаемых на фундаментных плитах или рамах. Такие рамы выполняют с внутренними полостями, которые должны быть залиты бетонной смесью. Для этого фундаментную плиту или раму отсоединяют от корпуса редуктора, поворачивают на 180°, очищают металлическими щетками поверхности полостей и заливают их бетонной смесью с применением цемента марки 200 (отверстия для фундаментных болтов должны быть предварительно закрыты конусными деревянными пробками).

После затвердения бетонной подливки (ориентировочно на 7-й день при температуре воздуха 10—15°С) редуктор соединяют с фундаментной плитой или рамой. Прилегание опорных плоскостей к плите или раме проверяют пластинчатым щупом толщиной 0,05 мм, который не должен входить встык сопрягаемых поверхностей.

Дальнейшие операции по установке и выверке редуктора аналогичны описанным выше. Во избежание деформации фундаментной плиты или рамы при частичной затяжке гаек фундаментных болтов расстояние между инвентарными домкратами не должно превышать 500 мм, а затягивать указанные гайки следует при свободном (незакрепленном) положении редуктора на плите (раме).

Отсутствие деформации плиты проверяют индикаторами часового типа, которые на специальных стойках располагают вблизи плиты в четырех местах симметрично друг другу, а измерительные стержни опирают на плиту. Неравномерность затяжки фундаментных болтов определяют по показаниям индикаторов, которые регистрируют деформацию. После окончательной проверки положения редуктора, не снимая индикаторов, поочередно отворачивают на один оборот гайки фундаментных болтов, а затем вновь заворачивают их в первоначальное положение, при этом показания стрелок индикаторов не должно меняться более чем на 0,03 мм.

Монтаж редуктора, поступившего по условиям транспортирования в разобранном виде, начинают с установки и выверки на фундаменте нижней части корпуса (рис. 27, а также см. рис. 19).

В отличие от выверки редуктора, поступившего в собранном виде, отвесы, опущенные со струн, должны совпадать с осями расточек постелей подшипников и с насечками на пластинах, заделанных в фундамент. Горизонтальность нижней части корпуса редуктора определяют уровнем, который устанавливают на фланец разъема (поочередно в двух взаимно перпендикулярных направлениях). Отклонения высотной отметки разъема от проектной (см. рис. 27, расстояние А) и фланца разъема от горизонтальности аналогичны указанным ранее величинам. После этой проверки частично затягивают гайки фундаментных болтов.
До сборки зубчатой пары редуктора (шестерни и колеса) определяют плотность прилегания баббитовой заливки подшипников к вкладышам. При легком ударе молотком по наружной поверхности вкладыша звук должен быть чистым без дребезжания.

При сборке верхних вкладышей подшипников с нижними пластинчатый щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить в разъем между ними. В процессе сборки вкладышей с нижней частью корпуса редуктора проверяют совпадение отверстий для подвода масла и их чистоту.
При сборке зубчатой пары проверяют правильность зубчатого зацепления и прилегание шеек валов шестерни и колеса. Шейки должны равномерно прилегать к вкладышам по всей их длине на дуге 60° с плотностью не менее 10 пятен касания на квадрате 25×25 мм (при проверке на краску). Затем окончательно проверяют горизонтальность редуктора по положению шеек вала шестерни (допускаемое отклонение — не более одного деления уровня) и частично затягивают гайки фундаментных болтов, одновременно контролируя деформацию нижней части корпуса редуктора. Перед закрытием корпуса измеряют зазоры в подшипниках редуктора, которые, при отсутствии указаний завода-изготовителя, принимают по данным, приведенным ранее. Величина натяга между крышками подшипников и верхними вкладышами обычно равна 0,04-0,08 мм.

Монтаж компрессора, поступившего в собранном виде, начинают с проверки правильности присоединения корпусов подшипников к фундаментным плитам. На заводе-изготовителе в шпоночном пазу фундаментной плиты шпонку устанавливают с натягом не более 0,01 мм (в месте соединения плиты с корпусом неподвижного подшипника), а суммарный зазор в шпоночном соединении составляет 0,01—0,05 мм. Особое внимание необходимо обратить на расположение шпилек, крепящих фундаментную плиту к корпусу подвижного подшипника. Шпильки должны быть сдвинуты в отверстиях корпуса подшипника в сторону, противоположную направлению теплового расширения при работе компрессора.

С целью жесткого крепления фундаментной плиты с корпусом подвижного подшипника на заводе-изготовителе устанавливают специальные временные шайбы, которые заменяют постоянными после центровки компрессора с редуктором (а также после центровки корпусов компрессора, если их несколько).

При установке компрессора на фундамент необходимо учитывать расстояние между торцами соединительных полумуфт (оно указывается на монтажном чертеже компрессора и чертеже муфты). При наличии пружинной опоры под нижней половиной корпуса компрессора ее натягивают согласно указаниям завода-изготовителя. Кроме того, до выверки горизонтальности компрессора должны быть осмотрены его подшипники — опорный и опорно-упорный. Под каждой опорной подушкой допускается не более трех центровочных прокладок, установленных на заводе-изготовителе. Головки винтов, крепящих опорные подушки, должны быть утоплены в тело подушек на глубину не менее 0,3 мм. Прилегание опорных вкладышей к поверхности корпусов подшипников должно быть плотным и соответствовать маркировке.

Прилегание шеек ротора компрессора к баббитовой заливке нижних вкладышей проверяют после поворачивания ротора на сухих вкладышах. Пятна от натиров должны составлять не менее 25—30% поверхности вкладыша, причем на 100 мм его длины должно быть не менее 15 пятен контакта. Зазоры между шейкой ротора и вкладышами определяют: верхний « в соответствии с чертежами или, при отсутствии указаний завода-изготовителя, — (0,001—0,002) D, где D — диаметр шейки ротора; боковые (суммарно) — 0,7—0,9 значения верхнего зазора; натяг крышки — 0,03—0,08 для опорно-упорного подшипника и 0,02—0,06 мм для опорного подшипника.

Колодки упорного подшипника должны иметь закругления или фаски со стороны входа масла. Допускаемая разность в толщинах колодок не более 0,02 мм. Прилегание колодок к упорному диску ротора компрессора проверяют по следам натира на сухих колодках при повороте на 2—3 оборота прижатого к колодкам упорного диска ротора.
Осевые зазоры в лабиринтовых уплотнениях, а также зазоры между рабочими колесами и проточной частью компрессора зависят от осевого разбега ротора (обычно 0,25—0,35 мм), а также правильности установки опорно-упорного подшипника, установочные кольца которого должны иметь маркировку и толщину в соответствии с паспортными данными и клеймом на фланцах корпуса подшипника.

В горизонтальной плоскости компрессор выверяют на регулировочных винтах или инвентарных домкратах. Уровень устанавливают в двух взаимно-перпендикулярных направлениях на специально обработанных площадках, а при отсутствии их — на шейки ротора и горизонтальные разъемы корпусов подшипников. Отклонение корпуса от горизонтали в направлении, перпендикулярном оси ротора, не должно превышать двух делений уровня при цене деления ОД мм/м. Окончательное положение компрессора в продольном направлении определяется после выверки соосности ротора компрессора и вала шестерни редуктора. Соосность выверяют по полумуфтам, добиваясь предотвращения излома валов, радиального смещения полумуфт в пределах допустимых отклонений (то же, при выверке многокорпусных компрессоров и при центровке электродвигателя с валом колеса редуктора). После окончания центровки по полумуфтам компрессорную установку подливают бетонной смесью.

При монтаже компрессоров, поступающих по условиям транспортирования в разобранном виде, необходимо проверить зазоры в проточной части и в уплотнениях. Предприятие-изготовитель, учитывая допуски на обработку деталей, их сборку и естественный прогиб ротора, указывает в чертежах допустимые минимальные и максимальные зазоры. Фактические зазоры, определенные при монтаже компрессора, заносят в формуляр.

Следующим этапом является монтаж межступенчатого оборудования, к которому, в основном, относятся охладители газа, устанавливаемые в пространстве под фундаментом.

Для крупных центробежных компрессоров используют охладители газа, представляющие собой теплообменные аппараты горизонтального или зигзагообразного типа с воздушным охлаждением. Такие аппараты устанавливают вне здания компрессорной.

Особо ответственен монтаж охладителей в межэтажном пространстве, поскольку они газопроводами жестко соединены с компрессорами и при неправильной установке могут вызвать расцентровку компрессорной установки. Упомянутые охладители снабжены пружинными опорами, которые регулируют после заполнения водой трубного или межтрубного пространства охладителя (в зависимости от того, где транспортируется охлаждающая жидкость). Зазор между фланцами патрубка, соединяющего компрессор с охладителем, должен быть равномерным (при замере в четырех диаметрально противоположных точках). Допускаемая неравномерность зазора не более +1 мм. После установки рабочей прокладки пружинные опоры поджимают винтами и соединяют фланцы болтами.

Газопроводы после сварки должны быть очищены металлическими ершами, испытаны в соответствии с указаниями на чертежах, продуты сжатым воздухом. Особенно тщательно должны быть очищены всасывающие газопроводы во избежание попадания в проточную часть компрессора твердых частиц.

При прокладке через стены, перекрытия и другие элементы зданий и строительных сооружений газопроводы заключают в патроны. Участки, заключенные в патроны, не должны иметь сварных стыков. Между газопроводом и стеной здания или фундаментом оставляют зазор для наблюдения за работой газопровода. Между металлическими деталями опор и газопроводом не допускаются подкладки. Не допускается натяжка газопроводов при соединении их с компрессором или межступенчатым оборудованием, а также касание газопроводов между собой и с другими аппаратами. При монтаже компрессоров, работающих на кислороде, детали, соприкасающиеся с кислородом и газовые коммуникации обезжиривают.

Особые требования предъявляются к обвязке компрессоров трубопроводами высокого давления (свыше 10 МПа). Трубопроводы заказчик передает в монтаж комплектно в виде сборочных единиц (трубных сборок), или для трубопроводов Dy менее 40 мм в виде труб, соединительных деталей, арматуры, опор и подвесок с сопроводительной документацией предприятий-изготовителей в соответствии с ВСН 478-86 Минмон-тажспецстроя СССР.

Сборочные единицы трубопроводов маркируют по ОСТ 26-01-136-81, а монтаж изделий для трубных сборок систем автоматизации производится согласно требованиям СНиП 3.05.07-85.

При приемке в монтаж сборочных единиц проверяют: соответствие чертежам; правильность нанесения маркировки; соответствие комплектности требованиям поставки; наличие клейм сварщиков; состояние уплотнительных поверхностей и разделок кромок под сварку; размеры наружных диаметров и толщин стенок торцов; геометрические и присоединительные размеры сборочных единиц; состояние сварных швов; наличие и состав сопроводительной технической документации; качество окраски и консервации; отсутствие в одном упаковочном месте сборочных единиц и деталей различных трубопроводных линий.

Сборочные единицы имеют монтажные припуски для компенсации отклонений при монтаже трубопроводов. Места расположения монтажных припусков и их величину устанавливают в технической документации. Сборочные единицы поставляют с навернутыми резьбовыми фланцами или обработанными под сварку концами (в технически обоснованных случаях и по согласованию с потребителем допускается поставка сборочных единиц без навернутых резьбовых фланцев).

Каждую партию труб снабжают сертификатом. Все трубы, поступающие в монтаж, проверяют на соответствие техническим условиям, осуществляя при этом: проверку наличия маркировки; наружный осмотр и обмер; стилоскопирование труб для определения основных легирующих элементов (хрома, молибдена, вольфрама и т.п.). Проверке подвергаются все трубы из легированных марок сталей.

Среднее арифметическое отклонение профиля неровностей на наружной поверхности труб не должно быть более 10, на внутренней — 1,25, на поверхности резьбы — 2,5 мкм. На наружной и внутренней поверхностях труб не допускаются плены, трещины, закаты и волосовины. Эти дефекты полностью удаляют. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределы допускаемых отклонений. При резке труб на каждый вновь образованный конец переносят маркировку предприятия — изготовителя труб (номер партии и марка стали).

Арматуру, входящую в сборочные единицы, также проверяют при приемке в монтаж на:

• соответствие ее техническим требованиям действующих стандартов (наличие паспорта на каждую партию арматуры;
• соответствие маркировки каждого изделия техническим требованиям на поставку;
• наружные и внутренние поверхности — на отсутствие повреждений при транспортировании и разгрузке;
• отсутствие коррозии и дефектов металла — трещин, забоин; качество обработки мест уплотнений и кромок под сварку;
• качество резьбы на присоединительных концах у арматуры с фланцами резьбовыми прокручиванием фланцев;
• наличие предусмотренных в арматуре пломб;
• подвижность штоков вентилей;
• комплектность арматуры — наличие штурвалов, ответных фланцев и т.п.;
• состояние консервации;
• наличие торцевых заглушек; наличие сопроводительной документации).

При приемке деталей трубопроводов, входящих в сборочные единицы, проверяют: наличие паспорта на детали (партию деталей), подтверждающего их соответствие требованиям стандартов и рабочих чертежей; маркировку каждой детали согласно техническим требованиям на поставку; наружные и внутренние поверхности — на отсутствие повреждений при транспортировке и разгрузке; отсутствие коррозии и дефектов металла — трещин, раковин, забоин (визуальным осмотром); качество обработки мест уплотнения и кромок под сварку, состояние резьбы на присоединительных концах и в гнездах под упорные шпильки (прокручиванием резьбовых фланцев или шпилек). При этом среднее арифметическое отклонение профиля неровностей на уплотнительных поверхностях не должно превышать 0,5, на поверхности резьбы — 2,5, на остальных обработанных поверхностях — 5 мкм; соответствие чертежам всех габаритов и присоединительных размеров; наличие основных легирующих элементов — хрома, никеля, молибдена, вольфрама, титана и т.п. (стилоскопом); геометрические размеры уплотнительных прокладок (2% в каждой партии, но не менее 2 шт.); состояние резьбы на шпильках и гайках, резьбовых фланцах каждого изделия (резьбовыми калибрами, внешним осмотром); консервацию и окраску; наличие торцевых заглушек. Резьбовые концы деталей трубопроводов под резьбовые фланцевые соединения выполняют по ГОСТ 9400-81.

При приемке в монтаж фланцев, линз и прокладок проверяют:

• номер партии;
• правильность маркировки в соответствии с техническими условиями на их поставку;
• состояние и чистоту обработки уплотнительных поверхностей;
• консервацию.

У фланцев также проверяют состояние резьбы или кромок под сварку. При приемке крепежных изделий:

• номер партии шпилек и гаек;
• правильность маркировки;
• длину шпилек;
• состояние резьбы (внешним осмотром, прокручиванием по шпильке гаек);
• консервацию.
• Количество в партиях фланцев, линз, прокладок и крепежных изделий, выдаваемых в монтаж, сверяют с указанным в соответствующих ведомостях предприятия-изготовителя.

Сборочные единицы (трубы), арматуру и детали трубопроводов транспортируют с обязательным применением распорных приспособлений и гребенчатых подкладок. Линзы, прокладки и крепежные изделия перевозят упакованными в ящики. При транспортировании и хранении сборочных единиц (труб), арматуры и деталей трубопроводов необходимо: отверстия внутренним диаметром до 125 мм закрывать деревянными пробками, свыше — деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой пленки; присоединительные резьбовые концы труб, арматуры и деталей трубопроводов, на которые не навернуты фланцы, защитить деревянной обрешеткой, прочно увязать не менее чем в 2-х местах, с навернутыми фланцами — деревянными заглушками, закрепленными за фланцы и предохраняющие их от отворачивания (защитные заглушки или пробки снимают непосредственно перед осмотром внутренней поверхности трубы и присоединением сборочных единиц или деталей); резьбовые фланцы на арматуре отвернуть на 2—3 нитки, отверстия закрыть заглушками, а затвор установить в положение «закрыто».

При сборке фланцевых соединений необходимо соблюдать размеры между торцами деталей, штуцеров, арматуры и плоскостью фланцев, установленные ГОСТ 22790-83 и ОСТ 26-01-46-82, 26-01-47-82, 26-01-48-82. Непосредственно перед сборкой фланцевые соединения, уплотнительные поверхности труб, арматуры и деталей трубопроводов, а также линзы и металлические прокладки промывают керосином и насухо протирают или просушивают.

При сборке контролируют расстояние от торца трубы (штуцера арматуры или детали трубопровода) до плоскости фланца. Для трубных сборок систем автоматизации диаметром 6 мм оно должно быть не более 1,5, диаметром 10, 15, 25, 32 мм — 2, диаметром 40 мм — 3 мм.
Устранять несоосность трубопроводов путем излома оси во фланцевом соединении запрещается (табл.22). Неприлегание поверхностей гаек и фланца допускается не более 0,05 мм. Торцы соединяемых на фланцах труб, штуцеров арматуры, деталей трубопроводов должны быть параллельны (проверяются щупом).

Затяжку фланцевого соединения производят равномерно поперечным (крест-накрест) подтягиванием гаек, с постоянной проверкой параллельности фланцев. Окончательно фланцевые соединения затягивают при температуре окружающего воздуха не ниже -20°С ключами с применением рычага, длину которого определяют по формуле
L — 0,0035=Pd,
где L — длина рычага при выполнении операции одним рабочим, мм; Р « усилие затяжки шпильки, Н; d — наружный диаметр шпильки, мм.
Усилия для затяжки фланцевого соединения в зависимости от диаметра условного прохода и давления указаны в нормативно-технической документации.

В собранном фланцевом соединении шпильки должны выступать из гаек равномерно с обеих сторон на 1—2 нитки резьбы. Установка шайб под гайки не разрешается. На каждом фланцевом соединении выбирают две контрольные шпильки для проверки усилия затяжки. Допускается их удлинение после затяжки не более 0,4-0,5% длины шпильки.

При сборке муфтового соединения на концы труб навинчивают втулку резьбовую и гайку упорную, которую стопорят контргайкой. Торец резьбовой втулки устанавливают на одном уровне с торцом трубы, а торец упорной гайки выступает на величину 5, 7, 9 мм, при Dy равном соответственно б, 10, 15 мм.

Коническую линзу смазывают консистентной нежировой смазкой и устанавливают в посадочное гнездо упорной гайки. При поддержке резьбовой втулки ключом накидную гайку закручивают до полной сборки соединения. Окончательную затяжку проводят специальными приспособлениями с обеспечением усилия 7800, 32 ООО, 80 ООО Н, при £>у, равном соответственно 5, 10, 16 мм.

При монтаже укладывать трубопроводы, устанавливать арматуру, детали трубопроводов и опоры необходимо так, чтобы имеющаяся на них маркировка находилась в доступных для осмотра местах.

Перед подъемом и установкой в проектное положение прямых участков трубопроводов или сборочных единиц фланцевые соединения окончательно затягивают, а сварные стыки полностью заваривают. Поднятые трубы (сборочные единицы) временно закрепляют и лишь затем присоединяют к оборудованию. Пространственные сборочные единицы крепят с учетом обеспечения их натяжной устойчивости. Не допускается присоединение трубопроводов к оборудованию консольно (без закрепления на опорах), а также выполнение сварных стыков на участках, проходящих через гильзы. Зазоры между трубопроводами и гильзами с обоих концов заполняют асбестом или другим негорючим материалом, допускающим перемещение трубы внутри гильзы.

При укладке трубопроводов сварные стыки располагают на расстоянии не менее 100 мм от края опор и подвесок. Расстояние между фланцевыми соединениями и опорами принимают в соответствии с указаниями в рабочих чертежах проекта, а в случае их отсутствия — с учетом возможности свободной сборки и разборки соединений.

Запрещается устанавливать требуемые зазоры между торцами труб и устранять нахлесты или несоосность, возникшие при укладке трубопроводов, нагревом, натяжением или искривлением осей трубопроводов. Компенсирующие участки монтируют только после окончательного закрепления всех трубопроводов и определения их размеров и конфигураций путем замеров по месту.

Трубные сборки систем автоматизации на опорных и несущих конструкциях закрепляют стандартными крепежными деталями (приварка запрещается). Нельзя крепить трубные проводки на внешней стороне щитов, корпусах приборов и средств автоматизации. Допускается по согласованию с заказчиком закрепление трубных проводок на разбираемом технологическом оборудовании у отборных устройств, но не более чем в 2-х точках. Трубные проводки должны иметь маркировку, а места подхода к оборудованию — разъемные соединения. Маркировочные знаки, наносимые на бирки, должны соответствовать маркировке, приведенной в рабочей документации, а арматуру при подъеме и перемещении грузоподъемными механизмами стропят только за корпус. При монтаже арматуры, устанавливаемой на опоре, ее сначала жестко крепят, а затем подсоединяют к ней трубы и фасонные детали. При этом следят за тем, чтобы элементы крепления не закрывали имеющуюся на ней маркировку. Арматуру с электроприводом устанавливают в горизонтальное или вертикальное положение согласно паспорту на электропривод.

При установке обратных клапанов необходимо, чтобы направление указательной стрелки на корпусе совпадало с направлением движения продукта. Перед установкой предохранительной арматуры проверяют ее регулировку на соответствующее давление и наличие пломб. Сальниковые уплотнения смонтированной арматуры до конца не затягивают.

Компенсаторы предварительно растягивают или сжимают на величину, указанную в проекте, с учетом поправки на температуру воздуха в период монтажа. Компенсатор устанавливают вместе с распорными (стягивающими) приспособлениями, которые снимают после окончательного его закрепления на неподвижных опорах.

В соответствии со СНиП 3.05.05—84 сборочные единицы трубопроводов маслосистем компрессорных установок (приведенные ниже требования относятся как к центробежным, так и к поршневым компрессорам), передаваемые в монтаж, должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы; поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками. Отклонение линейных размеров сборочных единиц не должно превышать +3 мм/м, но не более +10 мм на всю длину сборочной единицы, а угловых размеров и перекоса осей — +2,5 мм/м, но не более +8 мм на весь последующий прямой участок трубопроводов.

После сварки монтажных стыков маслосистемы внутреннюю поверхность трубопроводов очищают механическим способом от окалины, ржавчины, грата, щлака и других загрязнений с последующей продувкой сжатым воздухом. Травление трубопроводов выполняют одним из следующих способов: растворами ортофосфорной, серной или соляной кислот в ваннах, изготавливаемых на время производства работ, а при наличии в цехах заказчиков травильных отделений — в стационарных ваннах этих отделений; прокачиванием раствора ортофосфорной кислоты по смонтированным участкам трубопроводов при помощи специальной установки ( циркуляционный метод). Если трубопроводы поставляют с консервирующим покрытием в виде масла или смазки, то для ускорения травления и уменьшения расхода кислоты, их обезжиривают в 2—3%-м растворе щелочи (NaOH) с добавлением эмульгатора ОП-7 или ОП-10 (10—15 г/л) и тринатрийфосфата (20-30 г/л).

При травлении трубопроводов по первому способу ванны изготовляют из листового металла. Размеры ванн: длина 8—15, ширина 1—1,2, высота 1,5—1,7 м. Их изготовляют из стали 12Х18Н10Т (в случае применения углеродистой стали внутреннюю поверхность ванн футеруют слоем кислотостойкой резины или кислотоупорного цемента толщиной 5—25 мм, а наружную поверхность ванн покрывают бакелитовым лаком).

При нейтрализации, промывке и обезжиривании используют ванны из углеродистой стали, такие же как и для травления, но с внутренним покрытием бакелитовым лаком. Для подогрева растворов кислот, щелочи и воды ванны оборудуют змеевиками для подачи пара.

Травильные растворы приготовляют следующим образом. Промытую и очищенную от загрязнений ванну заполняют на 2/3 водой, после чего небольшими порциями (тонкой струей), помешивая деревянным веслом, добавляют кислоту. Количество кислоты, необходимое для приготовления раствора, определяют по формуле

где V — полезный объем бака для приготовления раствора, см°, с — требуемая концентрация рабочего раствора кислоты, %, у — плотность требуемого рабочего раствора, г/см**, К — концентрация (по сертификату) имеющейся кислоты, %.

Плотность раствора контролируется ареометром.

Перед травлением концы труб, имеющие резьбу, покрывают бакелитовым или другим кислотостойким лаком (допускается смазывание резьбы солидолом или другой пластичной смазкой), а при необходимости трубопроводы обезжиривают в ванне раствором щелочи, подогретым до 70°С. При травлении раствором ортофосфорной кислоты трубопроводы погружают в ванну с 15—20%-м раствором кислоты, подогретой до 50—60°С, в котором происходит растворение окалины и ржавчины; продолжительность обработки 6—12 ч в зависимости от состояния очистки трубопроводов, после чего их переносят в ванну с 2%-м раствором этой же кислоты, предварительно слив остатки травильного раствора из труб в ванну.

В 2%-м растворе ортофосфорной кислоты на поверхности трубопроводов образуется пассивирующая фосфатная пленка, защищающая металл от повторной коррозии в течение длительного времени (до 6 мес). Время пассивации 2 ч.

После обработки в 2%-м растворе ортофосфорной кислоты трубопроводы продувают и просушивают сжатым воздухом и закрывают их концы инвентарными пластмассовыми или металлическими заглушками. Хорошо протравленный металл должен иметь шероховатую поверхность серого цвета, а после пассивации — темно-серого цвета с едва заметным зеленоватым оттенком.

При травлении трубопроводов в растворах серной или соляной кислот в них добавляют ингибиторные присадки, предохраняющие металл и резьбу от интенсивного разъедания и водородной хрупкости, а также уменьшающие испарение кислоты с поверхности раствора, что позволяет улучшить санитарно-гигиенические условия труда работающих и уменьшить расход кислоты. В качестве присадок применяют: для растворов серной кислоты — катапин, присадку марки — ЧМ; соляной кислоты — катапин, состав ПВ-5.

Катапин вводят в травильную ванну из расчета 0,5—3 кг на 1 м3 раствора ( в зависимости от состояния поверхности труб и деталей). Присадка ЧМ состоит из двух компонентов: регулятора травления Р и пенообразователя П. Первый следует вводить в количестве 0,5 г/л при температуре раствора до 50°С и незначительной окалине и ржавчине и 1,5 г/л при температуре свыше 50°С и наличии большого слоя окалины. Пенообразователь добавляют в количестве 0,5-0,8 кг/м2 поверхности зеркала раствора при его температуре до 50°С и 1—1,5 кг/м2 при температуре выше 50°С. В качестве присадки для растворов серной кислоты допускается применение поваренной соли из расчета 2—3 кг/м3. Присадку ПВ-5 вводят в количестве 1—5 кг/м3 раствора.

При травлении трубопроводов в указанных растворах их погружают в ванну при температуре раствора 20—30°С, время травления 10—24 ч в зависимости от степени коррозии внутренней поверхности труб и концентрации раствора. Для сокращения времени травления рекомендуется подогревать раствор и периодически встряхивать трубы. Максимальная температура раствора серной кислоты не должна превышать 80°С, а соляной — 40°С.

После травления трубопроводы извлекают из раствора и держат 5—10 мин над ванной для его стекания, а затем многократно промывают (5—8 раз), погружая в ванну с проточной водой.  При отсутствии проточной воды частота смены воды в ванне должна быть 0,2—0,5 объема ванны в течение часа.

Для нейтрализации остатков кислоты трубопроводы переносят в ванну с 3—5%-м содовым или известковым раствором и выдерживают в нем в течение 1 ч, после чего их промывают в ванне с водой при температуре 80—90°С, а затем просушивают. Допустима промывка труб и узлов чистой холодной водой. В этом случае их просушивают путем продувки горячим сжатым воздухом или паром.
Просушенные трубопроводы смазывают маслом, погружая их в ванну, а затем укладывают на стеллажи в наклонном положении для стенания масла. Продолжительность этой операции не менее 3 ч. Внутреннюю поверхность труб большого диаметра можно смазывать обмасленным мягким ершом, насаженным на длинный стержень, или путем протаскивания смоченной в масле салфетки. Все перечисленные операции должны быть выполнены без перерыва, по их окончании концы труб закрывают металлическими или пластмассовыми заглушками.

Циркуляционный метод травления (рис. 28) рекомендуется для очистки трубопроводов, имеющих уклоны и пробки (патрубки) для слива травильного раствора, а также ответвления от них, конфигурация которых обеспечивает самотечный слив раствора.

При разбивке смонтированного трубопровода на участки, по которым будет прокачиваться травильный раствор, необходимо учитывать, что: вместимость участка не должна превышать 80% объема раствора в баке (во избежание попадания в промываемый трубопровод пены, образующейся в баке на поверхности раствора); для обеспечения слива раствора после травления участок должен быть собран с уклоном в сторону движения травильного раствора; если участок собирают из труб различных диаметров, необходимо обеспечить постепенное уменьшение диаметра в сторону слива; в пределах одного участка должна быть обеспечена скорость потока раствора кислоты не менее 3 м/с; конфигурация участка должна исключать при травлении образование воздушных пробок; отводы и патрубки должны быть расположены горизонтально.

В кольцевом контуре на штуцеры ставят заглушки, арматуру снимают, на ее место устанавливают патрубки с фланцами (катушки), длина которых равна длине корпуса арматуры. Закольцовку можно производить как с помощью инвентарных калачей, изготовленных из труб, так и с применением рукавов из кислотостойкой резины, рассчитанных на давление 0,6 МПа. Для контроля качества травления на участках трубопроводов, подготовленных к прокачке растворов кислоты, устанавливают на разъемных соединениях патрубки, по состоянию внутренних поверхностей которых определяют качество очистки всего участка.

Если участок трубопровода состоит из труб и деталей, на внутренних поверхностях которых имеется консервирующее покрытие, то для его удаления в травильный кислотный раствор добавляют эмульгатор, тринатрийфосфат и тиомочевину (5 г/л). В таком растворе происходит одновременное удаление консервирующего масляного покрытия и травление металла, температура раствора должна быть не ниже 70°С.

До присоединения к установке для травления участок трубопровода испытывают на герметичность сжатым воздухом, устраняют выявленные дефекты, после чего подсоединяют к установке. Внутренние поверхности участков трубопроводов обрабатывают в два этапа. Вначале прокачивают 15—20%-й раствор ортофосфорной кислоты при температуре 50—60°С. Время прокачки зависит от состояния внутренних поверхностей трубопроводов (не менее 2 ч), причем направление движения травильного раствора следует периодически менять на обратное путем соответствующего переключения вентилей. Указанную температуру раствора необходимо поддерживать в течение всего времени прокачки. По окончании прокачки раствор сливают в бак, после чего снимают патрубки и по результатам осмотра их внутренней поверхности решают вопрос о прекращении травления. Перечисленные операции должны быть выполнены без перерыва.

В процессе травления необходимо периодически проверять концентрацию раствора химическим анализом, так как определение концентрации с помощью ареометра является неточным из-за наличия в растворе оксидов и других соединений. После травления закольцованный участок трубопровода продувают сжатым воздухом и заполняют 2%-м раствором ортофосфорной кислоты.

Пассивацию производят путем промывки закольцованного участка 2%-м раствором кислоты при температуре 50—60°С в течение 1 ч непрерывной циркуляции. Качество промывки определяют визуально по загрязнению пробы раствора, взятой из промываемого участка. По окончании пассивации раствор кислоты сливают в бак, трубопровод продувают сжатым воздухом, предварительно очищенным от влаги и масла, В процессе продувки поочередно снимают заглушки с патрубков.

Качество сушки контролируют с помощью фильтровальной бумаги подставленной при продувке под струю воздуха, выходящую из трубопровода. Если на бумаге нет следов влаги, трубопровод считается просушенным, после чего устанавливают на место арматуру, участок трубопровода раскольцовывают и подсоединяют к другим участкам, а открытые патрубки или отводы закрывают заглушками во избежание попадания внутрь влаги и грязи. Участок считается подготовленным для заполнения его маслом.

Вместо пассивации закольцованный трубопровод, после травления 15—20%-м раствором ортофосфорной кислоты и ее удаления, можно промыть подогретой до 40—50°С щелочью (2-3%-м раствором NaOH) в течение 8 ч. Остатки щелочи удаляют сжатым воздухом. Этот способ можно применять в тех случаях, когда операции травления и последующей промывки маслом выполняют без перерыва (т.е. после удаления остатков щелочи трубопровод заполняют маслом).

Для обеспечения гарантированной очистки маслопроводов производят гидродинамическую (при повышенных скоростях до 3—4,5 м/с) прокачку масла через систему маслоснабжения после ее монтажа, минуя подшипники, уплотнения и систему регулирования. Чтобы обеспечить указанные скорости потока масла, систему маслоснабжения промывают по отдельным замкнутым контурам, на которые разбивают всю маслосистему. Кроме того, при промывке включают параллельно в работу резервный и рабочий маслонасосы.

Промывке подвергают по возможности наибольшее число трубопроводов и элементов системы. Для создания необходимых промывочных контуров и исключения из схем подшипников, уплотнений, элементов системы регулирования, устанавливают временные перемычки, на которых при необходимости предусматривают отключающую арматуру. Диаметр перемычек принимают 0,9—1 диаметра напорных трубопроводов. В качестве отключающей арматуры используют задвижки, сопротивление которых существенно меньше, чем вентилей.

Всю промываемую систему обычно делят на 3—5 контуров. Например, 1-й контур включает участки трубопроводов до маслоохладителей, маслоохладители, маслобак; 2-й — напорные и сливные трубопроводы системы смазки турбинного привода; 3-й — напорные и сливные трубопроводы системы смазки компрессора; 4-й — трубопроводы системы уплотнений компрессора. Если система уплотнений имеет свои насосы, промывку проводят, соблюдая те же условия, начиная обычно с тех участков, которые находятся на более низкой отметке.

Маслоохладители и другие емкостные аппараты при промывке включают поочередно, снимают все дроссельные устройства, которые можно снять, не сливая масла. Протяженность промывных участков определяется напором маслонасосов. Сопротивление контура при промывке должно быть примерно на 10% меньше напора, развиваемого насосами. Это определяет число создаваемых для промывки контуров. Протяженность промываемых участков и общую величину гидравлического сопротивления контура определяют расчетом. Если сопротивление контура велико, то увеличивают диаметр перемычек или укорачивают контур.

Температуру масла поддерживают подачей воды в маслоохладители. Если масло в насосе нагревается недостаточно, то в маслоохладители подают горячую воду.

Для вывода отмываемых загрязнений используют штатные фильтры. В течение промывки следят за температурой масла, не допуская его остывания. Промывку ведут непрерывно, переключая контуры арматурой. Температуру масла обычно измеряют после маслоохладителя. Длительность промывки зависит от степени загрязнения системы. При толщине загрязнения менее 1 мм промывку ведут в течение 12 ч по каждому контуру, при большей толщине время увеличивают до 16 ч, после чего проверяют степень очистки системы. После первых 4 ч промывки по каждому контуру, когда основная часть вымываемых отложений осядет на эксплуатационных фильтрах, включают в контур дополнительный фильтр и устанавливают фильтр-пресс. Промывку ведут до тех пор, пока фильтры тонкой очистки будут чистыми после прокачки масла в течение 2 ч по каждому контуру.

Индивидуальные испытания компрессоров выполняют в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и инструкции предприятия-изготовителя.

Проводя подготовительные работы и пробный пуск, следует иметь в виду, что при этом пуске компрессор и редуктор работают в тяжелом режиме валы и зубчатые муфты нагружаются пусковым моментом, вдвое превышающим номинальный рабочий, зубчатая передача редуктора также нагружается усилиями, превышающими рабочие. Во всех подшипниках имеет место полусухое трение, так как из-за малого числа оборотов между валами и вкладышами еще не возник масляный клин, приподнимающий вал и обеспечивающий смазку всех трущихся поверхностей. Ротор компрессора, его рабочие колеса и весь привод машины проходят критическое для них число оборотов и резонансные колебания; весь турбоагрегат не прогрет и взаиморасположение его частей еще недостаточно установилось. Учитывая это, число пусков в период опробования и пусконаладки должно быть предельно сокращено. При остановке также возникает полусухое трение и замедленное прохождение через резонансные колебания. По данным заводов-изготовителей один цикл «пуск — остановка» равноценен работе в течение 50 ч. В нормальных эксплуатационных условиях рекомендуется предельно сокращать число пусков.

До пуска агрегата производят опробование электродвигателя, ревизию подшипников, проверяют сопротивление обмоток, зазоры междужелезного пространства, сдувается пыль, а при необходимости просушиваются обмотки. Разъединяется зубчатая муфта между валами редуктора и электродвигателя и включается пусковой маслонасос. Необходимо убедиться в действии блокировки, отключающей электродвигатель при падении давления масла в случае отказа пускового маслона-соса или пропусков в маслосистеме. После проверки поступления масла на подшипники электродвигателя нажатием почти одновременно кнопок «Пуск» и «Стоп» производят пробный толчок ротора с целью удостовериться в правильном направлении вращения и отсутствии механических помех.

Дальнейшее опробование электродвигателя проводят по режиму, заданному предприятием-изготовителем, обычно не менее 2 ч, проверяя нагрев подшипников, работу возбудителя и контактных колец.

После опробования валы электродвигателя и редуктора вновь соединяются зубчатой муфтой; по разрешению руководителя пусконаладочных работ собирают пусковую схему и осуществляют подключение системы автоматики для работы на заданном режиме управления компрессором. О пуске оповещают звуковым или световым сигналом. В ходе пуска и разгона ротора агрегата необходимо следить за работой маслосистемы, в частности, за нормальным возрастанием давления масла и установившимся давлением в системе по окончании разгона; отключением пускового насоса после того, как наберет обороты и начнет подачу главный маслонасос, а также за работой реле осевого сдвига. Особенно внимательно необходимо следить за прохождением ротором критического числа оборотов, когда резко возрастает вибрация и появляются посторонние шумы, прекращающиеся со временем. Критическое число оборотов указывается в паспорте компрессора.

После пуска необходимо произвести общий осмотр агрегата с прослушиванием через металлический стетоскоп. Проверяют на ощупь и при помощи приборов наличие вибрации отдельных частей, величина которой не должна выходить за пределы, указанные в паспорте, и составляет для подшипников при частоте вращения, мин»1, следующие значения, мм: до 2400 — 0,06, 3000 — 0,04, 5000 » 0,02 и 7000 — 0,01. Замеряют температуру воздуха до и после промежуточных воздухоохладителей и налаживают работу конденсатоотводчиков.

Необходимо также контролировать температуру подшипников (должна быть не более 65°С), температуру масла на подводе к подшипникам, регулируя ее в пределах 40—45°С за счет подачи воды в маслоохладители, следить за уровнем масла в маслобаке. Нормальное тепловое расширение агрегата и трубопроводов в период подогрева характеризуется подвижностью контрольных шайб на шпильках соединения фундаментной рамы с подвижными опорами.

2018-04-01

Центробежные компрессоры

Центробежным называют радиальный компрессор, в котором поток газа во вращающихся решетках лопаток направлен от центра к периферии.

• Типы центробежных компрессоров
  • Одноступенчатый центробежный компрессор
  • Многоступенчатый центробежный турбокомпрессор
  • Рабочие колеса центробежных компрессоров
    • Закрытое рабочее колесо
    • Полуоткрытое рабочее колесо
  • Входной направляющий аппарат
  • Отводящее устройство
    • Безлопаточный отвод
      • Спиральный отвод
    • Лопаточный отвод
• Применение центробежных турбокомпрессоров
  • Достоинства центробежных компрессоров
  • Недостатки центробежных компрессоров

Центробежный компрессор относится к классу динамических лопастных машин, которые называют турбокомпрессорами.

Типы центробежных компрессоров

В зависимости от особенностей конструкции можно выделить несколько разновидностей центробежных компрессоров.

По количеству ступеней:

• одноступенчатые,
• многоступенчатые.

По типу рабочего колеса:

• с полуоткрытым рабочим колесом
• с закрытым рабочим колесом

По типу отводящего аппарата:

• с лопаточным диффузором
• с безлопаточным диффузором

Одноступенчатый центробежный компрессор

Схема одноступенчатого центробежного компрессора авиационного типа показана на рисунке.

Рабочее колесо с двухсторонним отводом установлено в корпусе насоса, воздух из атмосферы через входной направляющий аппарат подводится к центральной части рабочего колеса. При вращении колеса лопатки воздействуют на частицы воздуха, передавая им энергию. В результате взаимодействия с лопатками разогнанные частицы воздуха под действием центробежной силы переносятся к периферии рабочего колеса, попадая в выходной направляющий аппарат (или спиральный отвод), где часть кинетической энергии газа переводится в потенциальную.

Одноступенчатые компрессоры можно применять не только для получения сжатого воздуха, но и для нагнетания других газов.

Многоступенчатый центробежный турбокомпрессор

На рисунке показана схема многоступенчатого центробежного компрессора.

При вращении рабочего колеса центробежного компрессора за счет воздействия центробежных сил частицы газа отбрасываются от центра к периферии, затем поток через охладитель, диффузор или направляющий аппарат на вход последующей ступени. Степень повышения давления на каждой ступени зависит от возрастания скорости движения газа. На выходе последней ступени установлен отвод, который позволяет часть кинетической энергии преобразовать в потенциальную, а значит повысить давление газа.

Многоступенчатые турбокомпрессоры способны обеспечить значительно большую степень сжатия воздуха, они получили более широкое распространение, чем одноступенчатые.

Рабочие колеса центробежных компрессоров

Лопатки рабочего колеса воздействуют на частицы газа в компрессоре, профилирование лопаток, правильный выбор геометрии колеса позволяет повысить КПД компрессора и получить нужные характеристики.

Закрытое рабочее колесо

Закрытое рабочее колесо центробежного компрессора состоит из базового диска, лопаток, и переднего покрывающего диска.

С целью увеличения КПД насоса лопатки выполняют загнутыми назад.
Колеса закрытого типа применяются в том случае, если окружная скорость не превышает 300 м/с. Как правило закрытые колеса используют в многоступенчатых компрессорах.

Полуоткрытое рабочее колесо

В полуоткрытых колесах отсутствует передний покрывающий диск, внешний вид колеса полуоткрытого типа показан на рисунке.

Полуоткрытые рабочие колеса применяют при окружных скоростях на выходе колеса превышающих 300 м/с, в том числе и в одноступенчатых центробежных компрессорах авиационного типа.

Входной направляющий аппарат

Направляющие лопатки, установленные на входе компрессора предварительно закручивают поток газа в сторону вращения рабочего колеса. Это позволяет снизить относительную скорость, таким образом, чтобы число Маха не превышало 0,9. Кроме того, направляющие лопатки на входе центробежных компрессоров позволяет снизить потери во входном устройстве.

Применение направляющих лопаток позволяет увеличить КПД центробежного компрессора.

Отводящее устройство

Отводящее устройство или направляющий аппарат в центробежном компрессоре предназначено для направления потока газа в нагнетательный трубопровод или на вход последующей ступени сжатия. В отводящем устройстве кинетическая энергия потока газа преобразовывается в потенциальную, в результате чего скорость движения частиц падает, а давление возрастает.

Безлопаточный отвод

Безлопаточным отводом считают кольцевой канал в корпусе компрессора, в которой поступает газ от рабочего колеса.

Безлопаточный отвод может быть кольцевым или спиральным. Диаметр проходного сечения в кольцевом отводе по ходу движения потока газа не изменяется.

Спиральный отвод

В спиральном отводе или безлопаточном диффузоре диаметр проходного сечения по ходу движения газа увеличивается. Отвод представляет собой расширяющийся патрубок с переменным, относительно оси вращения колеса, диаметром. Для снижения скорости газа в отводе в 2 раза, его диаметр также должен быть увеличен в 2 раза.

Лопаточный отвод

Если в отводе имеются лопатки, то его называют лопаточным диффузором.
Использование лопаток, направляющих поток, позволяет снизить скорость движения потока сжатого газа, и уменьшить габаритные размеры отвода.

Форма и расположение лопаток зависят от особенностей компрессора.
Например в многоступенчатых центробежных компрессорах часто используют лопатки одинаковой формы, образующих радиальную решетку.

Применение центробежных турбокомпрессоров

Центробежные машины используют на компрессорных станциях металлургических заводов, машиностроительных предприятий, в горнодобывающей, нефтеперерабатывающей промышленности, для транспортировки больших объемов газа.

Достоинства центробежных компрессоров

• отсутствие пульсации подачи
• отсутствие уплотнений и поршневых колец в качающем узле
• возможность достижения высокой производительности
• отсутствие трения металлических поверхностей в качающем узле

Недостатки центробежных компрессоров

• ограниченная степень сжатия газа
• высокие скорости вращения рабочего органа, и как следствие повышенные требования к подшипникам и системе смазки
• низкий объемный КПД (по сравнению с поршневыми компрессорами)
• зависимость давления сжатого газа от производительности компрессора

Центробежные компрессоры представляют собой оборудование, входящее в группу компрессоров динамического типа с радиальной конструкцией. Главным преимуществом установок данного типа является их высокая производительность, которая в разы превышает показатели компрессоров других видов. Благодаря этому, центробежные воздушные компрессоры, устройство которых позволяет использовать их при интенсивной эксплуатации, широко используются в промышленных масштабах – в нефтеперерабатывающей отрасли, металлообработке и других сферах деятельности.

Центробежные компрессоры – устройство и основные элементы

Компрессорные установки, состоящие в группе оборудования центробежного типа, представляют собой широкое разнообразие агрегатов, различных по своим характеристикам и техническому оснащению. Но при этом, центробежным компрессорам характерно общее стандартное оснащение. Так, оборудование данного типа включает в себя такие основные элементы, как:

• корпус оборудования;
• патрубки – входное и выходное устройства;
• рабочие колеса;
• диффузор;
• привод – может быть различных типов (дизельный, электрический и другие).

Здесь Вы можете ознакомиться с каталогом компрессоров, реализуемых ООО ГК «ТехМаш». 

Конструкция центробежных установок может быть различной в зависимости от количества в оборудовании следующих элементов:

• ступеней – одно- и многоступенчатые;
• роторов – однороторные и многороторные.

Кроме того, устройство центробежных компрессоров также имеет классификацию и по типу корпуса:

• Установки с разъемом корпуса горизонтального типа – в данном случае корпус имеет горизонтальное разделение на две части. Подобные особенности конструкции установки обеспечивают легкий доступ к ротору оборудования в случае необходимости. Используются агрегаты данного типа при необходимости получения давления с показателем ниже 60 атмосфер.

• Оборудование с разъемом корпуса вертикального типа – данное оборудование устанавливается в специальный цилиндр и применяется в технологических процессах, где уровень давления доходит до 700 атмосфер. При этом цилиндр содержит такие же диафрагмы и ротор, как и оборудование, корпус которого имеет горизонтальный разъем.

• Установки, оснащенные редуктором – данное оборудование, как правило, оснащено несколькими валами и редуктором, обеспечивающим передачу движения с мотора на вал. Применяются подобные компрессоры при необходимости получения давления с показателем ниже среднего.

Действие центробежных компрессоров

Устройство и принцип работы центробежных компрессоров основаны на динамическом сжатии газообразной среды. Основным элементом данного оборудования является ротор, оснащенный валом с рабочими колесами, расположение которых симметрично. В процессе работы оборудования, на частицы газа действует сила инерции, которая возникает благодаря наличию вращательного движения, совершаемого лопатками колеса. При этом происходит перемещение газа от центра компрессора к краю рабочего колеса и в результате газ сжимается и приобретает скорость. Далее скорость газа снижается и последующее сжатие происходит в круговом диффузоре – кинетическая энергия переходит в потенциальную. На следующем этапе газ поступает в обратный направляющий канал и переходит в следующую ступень установки.

Важным отличием центробежных установок от оборудования другого типа является отсутствие контакта между маслом и газом. В случае с агрегатами данного типа требования к смазке рабочих элементов оборудования значительно ниже, нежели в установках объемного действия. При этом смазка полностью защищает от ржавчины элементы оборудования, а масло, имеющее слабое окисление, смазывает зубчатые колеса, уплотнения и подшипники максимально эффективно.

Так, работа компрессора центробежного имеет достаточно простой принцип действия и основывается на вращательном движении лопастей рабочего колеса, который является одним из главных рабочих элементов установок центробежной группы. При этом, данному оборудованию характерно быстрое повышение уровня давления и достижение его максимальной величины за короткий период работы агрегата.

Одна из главных особенностей установок данного типа заключается в зависимости потребляемой оборудованием мощности, давления сжимаемого газа и его коэффициента полезного действия от уровня производительности компрессора. Характер и степень данной зависимости указывается в рабочих характеристиках установок, при этом индивидуально для каждой модели оборудования.

Конструкция, а также принцип работы центробежных компрессоров являются достаточно простыми в сравнении с установками других типов. Данная особенность позволяет получить сразу несколько преимуществ – возможность длительного срока использования оборудования при его интенсивной эксплуатации и высоком уровне эффективности работы. При этом, данное оборудование на протяжении всего периода использования требует минимального технического обслуживания, а в случае необходимости, легко поддается ремонту при поломках различных типов.

Дата актуализации: 01.01.2021

УО 38.12.007-87

Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Обозначение:	УО 38.12.007-87
Обозначение англ:	38.12.007-87
Статус:	Действует
Название рус.:	Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт
Дата добавления в базу:	01.02.2017
Дата актуализации:	01.01.2021
Область применения:	Документ устанавливает основные требования при ремонте центробежных компрессоров и распространяется на газовые, холодильные и воздушные компрессоры и нагнетатели с конечным давлением до 45 МПа (350 кгс/см2) отечественного и импортного производства
Оглавление:	Введение 1 Общие положения 2 Порядок разработки компрессора 3 Дефектация и ремонт деталей и сборочных единиц    3.1 Фундамент    3.2 Корпус    3.3 Диафрагмы    3.4 Ротор       3.4.1 Вал ротора и сопрягаемые детали          3.4.1.1. Правка вала термическим способом          3.4.1.2 Правка вала механическим способом       3.4.2 Ремонт деталей ротора          3.4.2.1 Ремонт упорного диска          3.4.2.2 Ремонт покрывного диска с трещинами          3.4.2.3 Ремонт повреждения основного диска          3.4.2.4 Изготовление заклепок. Ремонт клепаного соединения          3.4.2.5 Сборка ротора          3.4.2.6 Определение длины дистанционной втулки упорного диска       3.4.3 Проверка ротора на биение       3.4.4 Статическая и динамическая балансировка роторов и других деталей          3.4.4.1 Статическая балансировка          3.4.4.2 Динамическая балансировка ротора          3.4.4.3 Динамическая балансировка зубчатой пары редуктора и соединительной муфты    3.5 Опорные подшипники    3.6 Упорные подшипники    3.7 Уплотнения вала       3.7.1 Лабиринтные уплотнения       3.7.2 Торцовые уплотнения       3.7.3 Уплотнения с плавающими кольцами    3.8 Соединительные муфты    3.9 Редукторы       3.9.1 Ремонт передачи          3.9.1.1 Ремонт шеек валов          3.9.1.2 Проверка биения контрольных буртов          3.9.1.3 Перешлифовка шеек          3.9.1.4 Доводка пятна контакта зубьев          3.9.1.5 Причины и устранение питтинга          3.9.1.6 Устранение задиров на зубьях колеса          3.9.1.7 Исправление передач с хребтом и впадиной у полюса зацепления       3.9.2 Замена передачи          3.9.2.1 Требования к новой передаче          3.9.2.2 Проверка бокового зазора          3.9.2.3 Определение величины пятна контакта          3.9.2.4 Обкатка и доводка зацепления          3.9.2.5 Фиксация положения осей передачи       3.9.3 Замена вкладышей          3.9.3.1 Возможность использования вкладышей при замене передачи          3.9.3.2 Требования к изготовлению вкладышей          3.9.3.3 Подгонка вкладышей в корпус       3.9.4 Центровка осей редуктора       3.9.5 Прикатка передачи с пастой          3.9.5.1 Подготовка к прикатке редукторной передачи          3.9.5.2 Процесс прикатки    3.10 Система смазки    3.11 Сосуды, аппараты и трубопроводы компрессорного отделения 4 Порядок сборки компрессора    4.1 Сборка корпуса с горизонтальным разъемом    4.2 Сборка корпуса с вертикальным разъемом    4.3 Сборка крышек корпуса компрессоров с вертикальным разъемом    4.4 Сборка подшипников    4.5 Установка корпуса на опорную плиту    4.6 Центровка компрессорного агрегата 5 Требования к собранному изделию 6 Вибрация Приложение 1. Основные технические данные центробежных компрессоров Приложение 2. Приспособление для клепки П-образных лопаток Приложение 3. Мастики для уплотнения горизонтального разъема центробежных компрессоров Приложение 4. Формуляр (образец) Приложение 5. Маркировка центробежных компрессоров отечественного производства Приложение 6. Заливка баббитом подшипников скольжения Список использованных источников
Разработан:	ВНИКТИнефтехимоборудование
Утверждён:	02.09.1987 Миннефтехимпром СССР (USSR Minneftekhimprom )
Принят:	01.09.1987 Госгортехнадзор СССР (USSR Gosgortekhnadzor )
Расположен в:	Техническая документация Экология ДОБЫЧА И ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ, ГАЗА И СМЕЖНЫЕ ПРОИЗВОДСТВА Оборудование для нефтяной и газовой промышленности Оборудование для нефтяной и газовой промышленности прочее Строительство Нормативные документы Отраслевые и ведомственные нормативно-методические документы Проектирование и строительство объектов нефтяной и газовой промышленности
Заменяет собой:	«Основные технические условия на ремонт центробежных компрессоров предприятий азотной промышленности» (Для предпрятий Миннефтехимпрома СССР)
Нормативные ссылки:	ГОСТ 20072-74 «Сталь теплоустойчивая. Технические условия» ГОСТ 7417-75 «Сталь калиброванная круглая. Сортамент» ГОСТ 8479-70 «Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия» ГОСТ 577-68 «Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия» ГОСТ 3333-80 «Смазка графитная. Технические условия» ГОСТ 14068-79 «Паста ВНИИ НП-232. Технические условия» ГОСТ 25706-83 «Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования» ГОСТ 5638-75 «Фольга медная рулонная для технических целей. Технические условия» ГОСТ 8295-73 «Графит смазочный. Технические условия» ГОСТ 8817-82 «Металлы. Метод испытания на осадку» ГОСТ 882-75 «Щупы. Технические условия»

Обновлено: 23.04.2023

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ

Заместитель председателя Госгортехнадзора СССР В.А.Рябов 1 сентября 1987 г.

Заместитель министра нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР Ю.М.Сиваков 2 сентября 1987 г.

Настоящие общие технические условия (УО) разработаны институтом ВНИКТИнефтехимоборудования на основе действующих нормативных документов, руководящих материалов ведущих проектных и научно-исследовательских институтов, рекомендаций заводов и фирм-изготовителей и опыта эксплуатации и ремонта центробежных компрессоров предприятий отрасли.

Общие технические условия разработали А.Е.Фолиянц, Н.В.Мартынов, А.С.Булыгин, Г.И.Билько, Р.А.Суворова, А.М.Хаймович, М.П.Ламонова, Т.Б.Власенко.

Замечания и предложения по настоящим УО направлять по адресу: 400085, Волгоград, проспект Ленина, 98б.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие общие технические условия (УО) устанавливают основные требования при ремонте центробежных компрессоров и распространяются на газовые, холодильные и воздушные компрессоры и нагнетатели с конечным давлением до 35 МПа (350 кгс/см) отечественного и импортного производства.

Наряду с нормативно-технической документацией заводов и фирм-изготовителей, проектных организаций и действующих на предприятии нормативных документов, УО являются основным документом при составлении предприятиями инструкций по эксплуатации и ремонту центробежных компрессоров.

Общие технические условия являются обязательными для исполнения на всех предприятиях Миннефтехимпрома СССР.

С вводом в действие настоящих УО отменяются для предприятий Миннефтехимпрома СССР «Основные технические условия на ремонт центробежных компрессоров предприятий азотной промышленности».

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Нормы межремонтных периодов компрессоров, содержание работ при ремонтах, трудовые затраты, планирование ремонтов и их документация устанавливаются положениями о ППР, действующими в подотраслях Миннефтехимпрома СССР.

1.2. Подготовка компрессора к ремонту и его ремонт производятся в соответствии с действующими на предприятиях правилами и нормами по технике безопасности.

1.3. Сдача и приемка компрессора из капитального ремонта производится по актам в соответствии с положениями о ППР подотраслей Миннефтехимпрома СССР.

1.4. К разборке центробежного компрессорного агрегата приступать после остывания корпусов ниже 70 °С, а агрегата с турбоприводом — после выключения валоповоротного устройства турбины.

1.5. Все сопрягаемые детали, взаимное положение которых может быть изменено в процессе ремонта, должны быть промаркированы и иметь метки для установки их на прежнее место и в прежнее положение. Особое внимание следует обращать на установку колодок опорных и упорных подшипников, элементов масляных уплотнений, крышек корпусов, удерживающих и разводных колец, фиксирующих штифтов, проставок, коронок и обойм соединительных муфт, а также шпилек, болтов и гаек, работающих в тяжелых условиях. Вновь устанавливаемые детали также должны быть замаркированы.

1.6. Все открывающиеся при разборке полости, каналы, патрубки и отверстия, в том числе внутри нижней половины корпуса, должны защищаться от загрязнений и попаданий посторонних предметов путем обвязывания пленкой, установки заглушек и пробок.

1.7. При выполнении ремонтных работ необходимо соблюдать осторожность и принимать меры по защите от повреждения сопрягаемых поверхностей деталей.

1.8. Все резиновые кольца, манжеты и жгуты перед сборкой подлежат замене, при установке в пазы их следует обильно смазать консистентной смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-60* или смазкой, рекомендованной изготовителем компрессора.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9433-80. — Примечание изготовителя базы данных.

1.9. Перед сборкой все внутренние полости, поверхности и детали тщательно очищаются, протираются и продуваются сжатым воздухом.

1.11. Присоединение трубопроводов к компрессору должно выполняться в соответствии с проектом и указаниями завода-изготовителя.

1.12. В процессе выполнения ремонта необходимо заполнять ремонтный формуляр, образец которого дан в приложении 4.

Если в документации завода-изготовителя имеется формуляр, существенно не отличающийся от предлагаемого, допускается использовать этот формуляр с дополнением отсутствующих разделов.

1.13. Если к ремонту компрессора не предъявляется других требований, кроме изложенных в настоящих УО, допускается не составлять технические условия на ремонт этого компрессора.

1.14. Основные технические данные отдельных марок центробежных компрессоров даны в приложении 1, которое не ограничивает применение настоящих УО для других марок компрессоров.

2. ПОРЯДОК РАЗБОРКИ КОМПРЕССОРА

2.1. Перед остановкой компрессора необходимо замерить и записать в формуляр величины вибрации корпусов подшипников или валов компрессора, привода и редуктора.

Сразу после остановки рекомендуется проверить индикаторами центровку агрегата привод-редуктор-компрессор в горячем состоянии.

Порядок разборки компрессора определяется инструкциями завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний производится в указанной ниже последовательности.

2.2. Для разборки корпусов необходимо:

отсоединить при необходимости трубопроводы подвода и отвода газа и масла;

снять термопары опорных подшипников;

демонтировать кожухи полумуфт;

проверить осевой разбег промежуточных валов с помощью индикатора часового типа;

отсоединить промежуточные валы, снять зубчатые обоймы;

проверить соосность роторов турбины и компрессоров по расточкам под концевые уплотнения вала.

Результаты занести в формуляр.

2.3. Демонтировать при необходимости компрессор с опорных плит, для чего:

отвернуть гайки крепления лап корпуса;

поднять компрессор мостовым краном;

убрать шпонки из-под корпуса;

установить компрессор на подставки с учетом удобства проведения ремонтных работ.

2.4. Для снятия при необходимости зубчатых втулок с вала:

отвернуть стопорные винты и стопорные гайки;

установить стягивающее приспособление, например, типа, изображенного на рис.2.1;

снять зубчатую втулку;

Рис.2.1. Приспособление для съема зубчатых втулок и диска упорного подшипника:

1 — диск; 2 — диск упорного подшипника; 3 — полукольца; 4 — вал ротора; 5 — прокладки; 6 — шпильки стяжные

Полумуфты, насаженные без шпонок (гидравлически), демонтировать, как это указано в п.3.8.7.

2.5. Снять крышки и разобрать опорные (опорно-упорные) подшипники, замерить в них зазоры и натяг крышек. Разобрать концевое уплотнение.

2.6. Проверить зазоры в лабиринтных уплотнениях.

При проверке описанным ниже способом определяется минимальный радиальный зазор в точеных лабиринтных уплотнениях, показанных на рис.3.27, тип III статорные.

Вначале проверить зазор в концевых лабиринтных уплотнениях в верхней половине корпуса, для чего:

демонтировать верхние половины опорных (опорно-упорных) подшипников;

установить магнитные стойки с индикаторами часового типа на корпусе на обоих концах вала;

настроить индикаторы ГОСТ 577-68 с натягом 1,5-2,0 мм и установить их в нулевое положение (рис.2.2).

Рис.2.2. Проверка зазоров в концевых лабиринтных уплотнениях:

1 — индикатор; 2 — лабиринты; 3 — вал ротора; 4 — корпус опорного подшипника; 5 — рычаг

С помощью рычагов из дерева, установленных под концы вала ротора, одновременно приподнять ротор до соприкосновения гребней с концевыми лабиринтными втулками и зафиксировать отклонение стрелок индикаторов, которые покажут величину верхнего зазора в концевых лабиринтных уплотнениях вала.

Аналогично замеряется нижний зазор, для чего:

приподнять ротор на 0,05-0,1 мм, замеряя высоту подъема индикатором;

выкатить нижние половины вкладышей подшипников, повернув их на 180° вокруг оси;

осторожно опустить ротор на точеные лабиринты и зафиксировать отклонение стрелок индикатора, которое покажет величину нижнего зазора.

Для проверки радиальных зазоров в межступенчатых точеных лабиринтных уплотнениях необходимо выполнить следующее:

демонтировать концевые лабиринтные уплотнения после снятия верхней половины корпуса;

проверить величины радиальных зазоров в лабиринтных уплотнениях по описанной выше методике.

Зазоры в зачеканенных лабиринтных уплотнениях, во избежание смятия гребней, проверяют длинными щупами или по свинцовым оттискам.

2.7. Демонтировать отдельный упорный подшипник, для чего:

предварительно установив нижний вкладыш опорного подшипника, замерить индикатором осевой зазор в упорном подшипнике по разбегу ротора, и результаты занести в формуляр;

выкатить нижний вкладыш опорного подшипника;

снять крышку упорного подшипника;

снять верхнюю половину корпуса подшипника и выкатить нижнюю половину;

при необходимости снять колодки с верхней и нижней половины подшипника.

2.8. Снять при помощи крана верхнюю половину корпуса компрессора с горизонтальным разъемом, предварительно отвернув крепежные гайки. Для облегчения отворачивания гайки можно смочить керосином. Если не удается отвернуть гайку, её можно подогреть газовой горелкой до 200-300 °С. После отворачивания гаек снять контрольные шпильки, установить направляющие колонки, смазать их маслом, отделить верхнюю половину корпуса от нижней с помощью отжимных болтов, вынуть конические штифты.

Крышку поднимать с помощью траверсы с тальрепами, позволяющими контролировать подъем в горизонтальном положении. Подъем осуществлять медленно, постоянно следить за горизонтальным положением крышки, замеряя расстояние между фланцами разъема по углам, не допускать задевания диафрагм за рабочие колеса. Крышку уложить на деревянные брусья.

2.9. Для компрессоров с вертикальным разъемом корпуса установить на крышке корпуса рым-болт, зацепить его тросом, затем отвернуть гайки крышки и с помощью упорных винтов демонтировать её. Вторую крышку демонтировать аналогично.

Снять шпильки с корпуса.

Закрепить приспособление для извлечения и вталкивания внутреннего корпуса, например, типа, изображенного на рис.2.3. Постепенно закручивая натяжные гайки, извлечь внутренний корпус из наружного. Как правило, внутренний корпус можно извлечь только в одну сторону.

Каждый рабочий процесс характеризуется своими отличительными требованиями к оборудованию. Для того чтобы находить оптимальные решения и удовлетворять все запросы заказчика компания Baker Hughes располагает огромным опытом и глубокими инженерными знаниями.

Центробежные компрессоры на нашем сайте

Центробежные компрессоры широко применяются в таких сферах производства, где требуется сочетание высокой производительности и надежности оборудования в условиях его интенсивной и непрерывной эксплуатации на протяжении длительного периода времени.

К таким производственным сферам относятся объекты нефтегазового сектора, металлургические и химические заводы, предприятия энергетической и горнодобывающей отрасли, в которых имеются потребности в переработке больших объемов сжатого воздуха, природного и целого ряда других газов.

Промышленное оборудование Stewart & Stevenson

Американская компания Stewart & Stevenson специализируется на выпуске широкого ассортимента оборудования и запасных частей для многих отраслей промышленности.

Среди основных продуктов компании:

CKD Compresory становится частью Howden Group

C 1 ноября 2013 года CKD Compresory становится частью Howden Group под новым названием Howden CKD Compressors s.r.o.

Опыт компании Howden в сферах машиностроения и производства сможет помочь ЧКД улучшить свои показатели как производителя промышленных компрессоров, моторов и генераторов, а также поставлять еще более качественные продукты и услуги своим заказчикам.

CKD Kompresory

CKD Kompresory – член группы CKD (ЧКД).

Спектр деятельности CKD Kompresory охватывает: производство центробежных, винтовых, вертикальных и горизонтальных поршневых компрессоров, синхронных и асинхронных двигателей высокого напряжения, электродвигателей постоянного тока, генераторов, специального промышленного оборудования; техническое обслуживание; поставку запчастей. Производительность компрессоров 50-480000 м 3 /ч.

Продукция CKD Kompresory a.s. сертифицирована в соответствии с государственными стандартами России.

Запчасти для компрессорных установок Samsung

Продажи компрессорных установок Samsung неуклонно растут по всему миру, в том числе и на территории России. Прежде всего, это обусловлено тем, что при проектировании компрессоров фирмой Samsung был учтен весь мировой опыт в этой области.

Несмотря на высокое качество данных установок, выход из строя компрессора не исключен. Причин тому может быть много: неправильная эксплуатация, ошибки монтажа, использование некачественных комплектующих.

Охладители ЧКД

Мы произведели отгрузку двух чешских охладителей компании ЧКД нашему постоянному клиенту.

Продукция компании CKD покрывет различные потребности промышленности и производства,

Мы готовы предложить Вам следущую продукцию компании CKD:

Центробежные компрессоры являются одной из разновидностей группы лопастных компрессоров, и представляют собой энергетические машины, в которых сжатие среды производится при помощи центробежных сил.

Производители центробежных компрессоров

Производители

Преимущества и область применения

К основным достоинствам центробежных компрессоров относятся:

• высокая производительность;
• надежность при интенсивной эксплуатации в течение длительного времени;
• выработка незагрязненного маслом газа;
• равномерное нагнетание газа, отсутствие скачков давления и его провалов;
• способность работать без вибраций, что позволяет избежать обустройства сложных фундаментов при установке;
• низкая стоимость технического обслуживания и низкие эксплуатационные расходы.

Среди недостатков этого оборудования выделяют:

• сложности при сжатии газов с низкой плотностью, для работы с легкими газами требуются компрессоры с несколькими ступенями сжатия;
• более низкий КПД по сравнению с поршневыми компрессорами.

В целом, высокий уровень технико-экономических показателей центробежного компрессорного оборудования обеспечивает его широкое применение в промышленных отраслях с большим потреблением сжатого воздуха или других газов. Большинство центробежных компрессоров используется на химических, газоперерабатывающих и нефтеперерабатывающих предприятиях, а также в энергетике, металлургии, горнодобывающей отрасли.

Устройство и принцип работы

В центробежных компрессорах при помощи вращательного движения лопаток рабочих колес ротора, механическая работа вращающегося ротора преобразуется в кинетическую энергию частиц газа. При дальнейшем прохождении потока газа через диффузор кинетическая энергия газовых частиц преобразовывается во внутреннюю энергию. Происходит динамическое сжатие газообразной среды.

По сравнению с оборудованием других типов, конструктивное устройство центробежных компрессоров выглядит существенно проще. К сложным изделиям можно отнести рабочие колеса с лопатками, имеющими изогнутый профиль. Изготовление компрессоров с таким видом рабочих колес обходится существенно дороже.

В качестве привода центробежных компрессоров используют электрические и дизельные двигатели, газовые и паровые турбины.

Разновидности центробежных компрессоров

Выделяют следующие виды центробежных компрессоров:

• одноступенчатые и многоступенчатые (в зависимости от числа ступеней сжатия);
• с разъемом корпуса горизонтального, с разъемом корпуса вертикального типа, оснащенные редуктором (по типу корпуса);
• открытые, закрытые, полуоткрытые (по типу рабочих колес);
• одновальные и многовальные (по числу валов);
• однонаправленные и противоположно направленные (в зависимости от расположения рабочих колес по отношению друг к другу).

Техническое обслуживание и ремонт

Конструкция компрессоров центробежного типа характеризуется хорошей ремонтопригодностью и обеспечивает продолжительную и интенсивную эксплуатацию при минимальном техническом обслуживании.

В ходе ремонта центробежного компрессора ревизии подвергаются колеса ротора, соединительная муфта, редуктор, подшипники и шейки вала ротора.

Компания DM Lieferant поставляет всю номенклатуру запасных частей для центробежных компрессоров различных мировых производителей.

Степень износа поршневых компрессоров определяется при его дефектовке. Целесообразность ремонта определяет в основном его экономическая сторона, т.е. будет ли выгодным ремонт по сравнению с полной заменой агрегата. Это зависит от степени износа основных частей, и остаточного ресурса компрессора после ремонта.

Ремонт компрессоров включает в себя ряд последовательных операций:

• подготовка компрессора к ремонту;
• разборка;
• измерение деталей;
• ремонт деталей, узлов;
• сборка;
• опробование.

Перед разборкой компрессор необходимо освободить от хладагента и масла. Важно убедиться, что в компрессоре не осталось избыточного высокого давления, например, в рабочей полости.

Компрессор имеет ряд одинаковых деталей, которые подгонялись и прирабатывались сопрягаемыми поверхностями к другим деталям, и при дальнейшей сборке их необходимо также собрать вместе. Для этого части деталей маркируют, если они не промаркированы производителем. Маркировка производится стальными клеймами или краской, обозначения наносят рядом с сопрягаемыми поверхностями.

После того как компрессор демонтирован. В первую очередь компрессор разбирается на узлы (шатунно-поршневая группа, клапан, масляный насос). Узлы разбираются после их обязательной промывки.

Разъединение деталей с посадкой в натяг, например – подшипников, производится с помощью специальных съемников и прессов. Для того, чтобы не повредить детали применяют оправки съемных устройств, отбойники из материалов, мягче чем сама деталь (алюминий, латунь, медь).

Ремонт изношенных деталей, в зависимости от их формы (отверстие с рабочей внутренней поверхностью, вал – с рабочей внешней поверхностью) и характера износа, представляет из себя:

• Восстановление первоначальных зазоров в сопрягаемых поверхностях деталей;
• Восстановление правильной геометрической формы и положения деталей друг относительно друга.

Цилиндры поршневого компрессора являются одной и главных частей компрессора, от которой в значительной мере зависит его рабочие характеристики. Цилиндр изнашивается при трении об поршневые кольца. В результате движения приобретает: по высоте – конусную форму, в поперечном сечении – овальную форму. Поверхность цилиндра должна быть зеркально гладкой (или с хон-сеткой), без задиров и других эффектов. Отклонения фиксируются при измерении поверхности цилиндра при помощи измерительного инструмента – штихмаса (нутромера – рис. 1).

Рисунок 1 – Нутромеры: 1 – индикаторный; 2 – микрометрический

Цилиндры, износ которых превышает предельные отклонения, растачиваются и шлифуются под следующий ремонтный размер. Существует вариант с полной заменой, выпрессовкой гильз, при условии, что цилиндр не соответствует условиям прочности при большой выработке. Предельные отклонения размеров, конусность, овальность, величины необходимых зазоров, ремонтные размеры для расточки цилиндров указываются в специальной ремонтной документации, прилагаемой к компрессору.

Поршень компрессора измеряют на отклонения формы, увеличение диаметра под поршневой палец, увеличение поршневых канавок для колец. Зазор между поршнем и цилиндром определяется из двух толщин необходимого масляного слоя, допусков на тепловое расширение поршня и цилиндра, допуска на перекос при сборке.

Поршневые кольца рассчитываются на наибольшее воздействие, и подвержены наибольшему износу среди других деталей поршневой группы, так как они имеют наименьшую стоимость при замене (рис. 2). Объясняется это специальным подбором материалов поршневых колец и цилиндра, так чтобы при трении цилиндры изнашивались меньше, чем кольца.

Рисунок 2 – Кривошипно-шатунный механизм и непроходной поршень низкого давления: 1 – уплотнительное кольцо; 2 – маслосъемное кольцо; 3 – поршень; 4 – палец; 5 – шатун; 6 – вкладыш подшипника; 7 – винт; 8 – шатунная крышка; 9 – стопор; 10 – гайка

Коленчатый вал – самая дорогая и ответственная деталь компрессора и имеющая наибольший ресурс. От геометрии коленчатого вала зависит износ всех других деталей. Износ вала происходит в местах трения с вкладышами – шейках вала (рис. 3). Обычно износ шеек неравномерный, происходит искажение цилиндричности. Вкладыши заменяют на другие вкладыши ремонтных размеров, зазор обеспечивается за счет шлифования под необходимый ремонтный размер. При обработке коленчатого вала первыми подвергаются обработке шатунные, а затем коренные шейки.

Подшипники качения при износе начинают издавать повышенный шум и греться. Подшипники качения не ремонтируются, а заменяются новыми. Для того, чтобы облегчить посадку подшипника на вал, производят их нагрев в масляной ванне при температуре 90-100℃, в течение 15 минут. Напрессовку проверяют проворачиванием вручную, на наличие плавного хода и отсутствие люфта, также подшипники проверяют на величину радиального и осевого биения, как и их посадочные места.

Нагнетательные и всасывающие клапаны компрессора требуют наиболее частых ревизий, их необходимо осматривать при каждом профилактическом мероприятии. Пластины клапана подлежат замене при трещине, деформации, при значительном износе (до величины 0,8 от начальной). Клапан в сборке проверяют на герметичность, наливая керосин в каналы, закрытые пластиной.

При сборке компрессора необходимо соблюдать чистоту, чтобы не допустить попадания в компрессор абразивных частиц. Проворачивают вал компрессора вручную на несколько оборотов, проверяют правильность направления вращения вала и электродвигателя.

Рисунок 3 – Коленчатый вал: 1,2 – коленчатый вал; 3 – обод; 4 – шайба; 5 – винт

2. Особенности спиральных компрессоров

Большинство спиральных компрессоров выполнены в корпусе герметичного исполнения и при значительных неисправностях и износе компрессор полностью заменяется на новый. При ремонте полугерметичных спиральных компрессоров особое внимание стоит уделять факторам, из-за которых может происходить повреждение спиралей. Спирали являются самым дорогостоящим и технологически сложными элементами. Их поверхность должна быть зеркально чистой без каких-либо задиров и повреждений. Омеднение поверхности спиралей говорит он наличии влаги в системе.

Многие спиральные компрессоры применяют с впрыском жидкого хладагента (рис. 4).

Если при остановке спирального компрессора слышен сильный шум, металлический треск, это скорее всего означает что был поврежден обратный всасывающий клапан из-за неправильной эксплуатации.

Пластина клапана при большом износе может отломаться и привести к авариному износу компрессора. Повреждение муфты для передачи движения от вала компрессора к подвижной спирали (муфты Олдхэма), приводит заклиниванию компрессора.

Рисунок 4 – Впрыск жидкого холодильного агента в спиральный компрессор (На примере компрессора Copeland Scroll ZF24K4E): КМ – компрессор; КД – конденсатор; Ф – фильтр-осушитель; КС – клапан соленоидный; ТК – капиллярная трубка; Др – дросселирующее устройство; И – испаритель

Перед пробным пуском компрессора следует убедиться в правильной установке и исправности систем автоматической защиты и регулирования холодопроизводительности компрессора.

3. Износ и ремонт винтовых компрессоров

Необходимость в ремонте компрессора возникает при потере его рабочих характеристик, ниже минимально требуемых из-за износа, а также в следствии аварийных поломок.

К изнашиваемым деталям винтовых компрессоров относят:

• кинематические пары, опорные, упорные подшипники;
• уплотнения;
• узел регулирования производительностью;
• поверхности контакта, ведущего и ведомого винтов;
• устройства системы циркуляции масла.

В качестве опорных подшипников в винтовых компрессорах используют подшипники скольжения с подачей через каналы масла для их смазки и охлаждения. В подшипниковых узлах также происходит уравновешивание радиальных и осевых усилий в компрессоре, поэтому должна быть обеспечена своевременная замена подшипников, и обеспечение их смазкой.

Использование шестерен связи (рис 5) между ведущим и ведомым винтом исключает износ поверхностей винтов, так как контакта не происходит, а герметичность винтовой пары обеспечивается заполнением зазора смазкой.

Рисунок 5 – Винтовой компрессор с шестернями связи: 1,2 – винты, 3 – шестерни связи, 4 – корпус

При неправильном зазоре между винтами имеется более сильный и неравномерный износ винтовой пары.

При отсутствии шестерен передачи усилий винты подвержены износу, который зависит от пятна касания винтов, условий смазки, однако в целом моторесурс винтовых компрессоров достаточно велик и достигает 20 тысяч часов при осуществлении лишь замены масла и мелких обслуживающих операций.

Уплотнения винтовых компрессоров маслозаполненного типа не отличаются от других компрессоров и нуждаются в своевременной замене.

Регулирующее золотниковое устройство винтовых компрессоров в обычных условиях, когда производительность меняется не часто и в небольших пределах практически не требует каких-либо операций. Ремонт сводится к подтягиванию сальникового уплотнения и замене направляющей шпонки.

При ремонте масляной системы выполняют:

1. Очистку фильтров и магнитов для улавливания металлической стружки.
2. Промывку масляных каналов и арматуры керосином.
3. Выявление и устранение утечек масла.
4. Проверку реле контроля смазки, системы возврата масла (поплавкового маслоотделителя).
5. Дефектовка и ремонт масляного насоса.

Для очистки маслопровода и арматуры от масляных отложений или нагара, производят замачивание на сутки в керосин. Для очистки так же применяют и другие растворители, однако перед их использованием необходимо убедиться в совместимости данной жидкости с материалами компрессора.

При недостаточном давлении и производительности масляные насосы нуждаются в ремонте. При ремонте восстанавливаются необходимые зазоры плунжера и цилиндра, или зазоры между рабочими шестернями.

Обкатку винтовых компрессоров проводят после проверки маслосистемы.

После ремонта все элементы системы смазки проверяются, продуваются сжатым воздухом, должны быть удалены все загрязнения и проконтролирована проходимость всех участков.

Для винтовых компрессоров предусматривается определенная номенклатура основных работ (табл. 1), с интервалами текущего ремонта (ТР) –10 тыс. ч; среднего ремонта (СР) – 20 тыс. ч; капитального ремонта (КР) – 40 тыс. ч. (данные значения ориентировочные и для каждой модели компрессоров производитель как правило сам задает определенные межремонтные промежутки).

Таблица 1 – Номенклатура основных работ по видам ремонта винтовых компрессоров

4. Ремонт ротационных компрессоров

При эксплуатации ротационных компрессоров наибольшему износу подвержены сопряжения: пластины – пазы ротора, пластины – цилиндр. Ремонт ротационных компрессоров сводится к тому, что проводится проверка износа цилиндра, пазов пластин, замене пластин и восстановлению необходимых зазоров. Со временем пружину для поджатия пластины необходимо заменить, так как есть риск её прослабления и поломки.

Некоторые ротационные компрессоры выполнены с несколькими роторами (рис. 6). В этом случае дополнительным требованием при сборке такого компрессора является сбалансирование нескольких роторов.

Рисунок 6 – Ротационный компрессор с двумя роторами

В пластинах компрессоров наиболее изнашиваются кромки и образуются острые углы и местные сколы, при этом не происходит уменьшения высоты пластины. Сколы, расслоения и острые углы устраняются методом опиливания, углы округляют напильником до радиуса около 2 мм. При значительном износе (уменьшение длины на 10-15%) пластины заменяют.

Методы ремонта и определения износа деталей ротационного компрессора аналогичны основным методам как при ремонте поршневых компрессоров.

5. Ремонт центробежных и осевых компрессоров

В центробежных компрессорах количество трущихся деталей, и подвергаемых износу соответственно, сведено к минимуму.

При нормальных условиях эксплуатации и естественном износе деталей, ремонт компрессоров обычно сводят к восстановлению правильной формы мест, в которых происходит трение.

Наиболее подвержены износу места шеек вала, и вкладыши подшипников скольжения.

Из-за больших скоростей вращения, и при этом малых зазоров в узлах, основную трудоемкость в ремонте центробежных компрессоров занимает балансировка и центровка ротора, выверка всех зазоров. При такой конструкции аварийные поломки наиболее значительны.

Балансировку ротора центробежного компрессора проводят поэтапно, в разных плоскостях. Рабочие колеса проходят процесс прецизионной балансировки, которая включает в себя балансировку с установкой груза элемента ротора на конической оправке (рис. 7).

Рисунок 7 – Прецизионная балансировка рабочего колеса: 1 – балансировочный грузик; 2 – элемент сборного ротора (рабочее колесо); 3 – коническая оправка

При эксплуатации всех компрессоров кинетического сжатия (осевых, центробежных) может наблюдаться их неустойчивая работа, связанная с резкими колебаниями напора и расхода рабочей среды. Этот процесс получил название – помпаж. Для поддержания нормальной работы компрессора и устранения помпажа применяются автоматические регуляторы, которые поддерживают оптимальных расход рабочей среды компрессора.

При разборе компрессора и осмотре деталей особое внимание уделяют состоянию вала ротора (наличие трещин и других дефектов), состоянию дисков и рабочих колес (наличие следов их радиального биения и задевания корпуса и уплотнений. Обычно при выявлении трещин на валу, лопатках и дисках эти детали заменяют для большей надежности и точности при сборке.

При сборке центробежного компрессора важно измерить и отрегулировать зазор в лабиринтных уплотнениях. Заниженный зазор может привести к сильному нагреву трущихся деталей. Для того, чтобы предупредить и устранить вибрации в компрессорах следует выявить изгиб, балансировку и центровку валов агрегата. Проверку вала на изгиб проводят при помощи индикаторов биения на разных участках. При превышении прогиба допускаемой величины вал необходимо выправлять.

Основные операции по техническому обслуживанию агрегатов центробежных компрессоров указаны в таблице 2, стоит учитывать, что она не заменяет инструкцию изготовителя агрегатов и данные из таблицы являются ориентировочными.

Таблица 2 – План технического обслуживания холодильных групп с центробежными компрессорами

Турбокомпрессор одна из неотъемлемых частей двигателя автомобиля, но его поломка не один из приятных моментов. Расскажем основные неисправности турбокомпрессора и как ремонтировать. Турбокомпрессор одна из неотъемлемых частей двигателя автомобиля, но его поломка не один из приятных моментов. Расскажем основные неисправности турбокомпрессора и как ремонтировать.

Десять или двадцать лет тому, наличие турбокомпрессора в двигателе автомобиля было роскошью, теперь же это привычный, необходимый элемент современных автомобилей. Большинство авто производителей, благодаря турбокомпрессору увеличивают мощность малолитражных двигателей, тем самым экономя ресурсы и топливо.

Помимо внедрения производителями, покупатели стали отдавать привилегию и востребование наличию турбокомпрессора в автомобиле. Поэтому необходимо знать, как правильно ухаживать, эксплуатировать и ремонтировать турбокомпрессор. Так же в статье рассмотрим основные неполадки и как их устранить.

Как устроен турбокомпрессор автомобиля

Рассмотрев работу турбокомпрессора, теперь кратко расскажем о его основных составных деталях. Первое и главное – это сама турбина с крыльчаткой, далее по списку идет воздушный центробежный насос и сам компрессор. Более мелкие детали – это жесткая ось, для связи деталей, подшипники, кольца, уплотнители, разные детали и клапана. Весь этот набор скрыт в специальном корпусе, который способен выдержать сильный нагрев.

Как работает турбокомпрессор

Турбокомпрессор или чаще в народе известна как турбина, предназначена для нагнетания дополнительного воздуха в цилиндры. Из-за такой процедуры топливо в цилиндрах будет сгорать до конца и более эффективно. Стоит понимать, что наличие турбокомпрессора под капотом не только увеличит количество лошадок, но и аппетит, который так же вырастет раза в два, сравнивая с двигателями без турбины.

В качестве дополнительного воздуха турбокомпрессор использует отработанные выхлопные газы для вращения турбины. В результате вращения компрессор заталкивает дополнительный воздух в цилиндры, что позволяет вытянуть дополнительные лошадиные силы. В отличии от механического нагнетателя, турбокомпрессор не ворует энергию двигателя, которая идет от коленчатого вала.

Итак, какие же этапы проходит турбокомпрессор для выполнения поставленной задачи:

Первым этапом считается поступление холодного воздуха в воздухозаборник двигателя, и далее подается на компрессор;

Какие бывают неисправности турбокомпрессора

Как и любой механизм, турбокомпрессор время от времени может выходить из строя и требовать ремонта. Первыми признаками неисправности считаются:

упадок мощности двигателя;

Самыми частыми неисправностями турбокомпрессора считаются деформация или износ подшипников ротора. Во время работы турбины, между подшипником и осью возникает масляная подушка, но залив плохое или не то масло, эта подушка исчезнет. В результате будет сильное трение и быстрый нагрев.

Аналогичная ситуация может случиться, когда турбина работает очень долго на максимальной мощности, что часто приводит к перегреву. В случае, когда недосмотрели и выше наведенные факторы одновременно совпали, а такое бывает часто, ожидайте полного выхода из строя турбокомпрессора. Кроме выше указанных причин, может быть еще и механические – повреждение за счет твердых или мягких предметов, попавших в турбину. Лопатка рабочего колеса может быть повреждена абразивным методом, что мгновенно скажется на мощности и выдаст неприятный звук и необходимости неотложного ремонта.

Обнаружив такие неисправности, можно пойти двумя путями, первый – это самостоятельный ремонт, а второй – это полная диагностика турбины на специальном стенде в СТО. Стенд предусматривает собой диагностику турбокомпрессора, как по внешним признакам, так и полную прогонку, имитируя работу двигателя. Не исключен вариант поломки двигателя турбокомпрессора.

В домашних условиях ремонтировать турбокомпрессор стоит в том случае, когда вы на 100% уверены в поломке и за плечами есть опыт подобного ремонта. В ином случае лучше отдать ремонт специалистам с опытом.

Как отремонтировать турбокомпрессор

После обнаружения поломки, первая мысль это как ремонтировать турбокомпрессор. Если нет опыта в ремонте автомобиля, и никак не приходилось иметь дело с турбинами, то лучше не рисковать, а обратится в специализированный центр по ремонту.

Но бывает, когда поломка небольшая и можно отремонтировать турбокомпрессор в домашних условиях. Прежде чем приступить к разбору, необходимо купить ремонтный комплект для вашего турбокомпрессора, так как необходимо будет заменить сальники и кольца.

Первым делом, как и полагается, необходимо снять турбину и компрессор с крепежа. Зачастую снять улитку компрессора не представляет проблем, а вот улитка турбины может прикипеть. Метод киянки и зубила допустим, но не желателен, можно погнуть метал и торцы крепления. Лучше всего снимать теми же болтами для крепления, поддев за них понемногу снимаем турбину. Стоит учесть, что место крепежа идет на конус, а значит рубать по крепежу не стоит.Не будет плохим отмачивать с помощью WD-40, нагар быстро отходит. Важно во время разборки аккуратно снимать болты, гайки и прочее, так как у некоторых производителей они уникальные и найти подходящие будет очень тяжело. После снятия сразу же стоит проверить люфт на вале, его вовсе не должно быть. Следующий шаг – проверяем крыльчатку на наличие повреждения. Далее идут подшипники, они должны быть как новые, так как от них будет зависеть качество работы турбокомпрессора.

Жесткая ось не должна быть в сколах или подобных неровностях, появление таких может потянуть за собой необратимые повреждения, даже ремонтные работы не смогут восстановить. Разбирая турбокомпрессор, не забывайте посмотреть на воздушный центробежный насос, он отвечает за нагнетание кислорода и неровности приведут к уменьшению лошадок под капотом.

Не редко бывает ситуация, когда можете обнаружить выгнутую и неровную ось или вал, в таком случае не стоит пробовать выровнять её в домашних условиях. Обороты турбины сверхвысокие и малейшая неровность или дисбаланс приведут к мгновенному выходу из строя, и повреждению деталей. Определившись с поломкой, устраняем её и осматриваем прилегающие к ней детали на наличие подобной проблемы. Собирая детали обратно, некоторые из них держатся за счет стопорных колец. Устанавливая такие стопорные кольца, смотрите внимательно, чтоб они стали в свои пазы и не было малейшей трещины.

Желательно сделать список того, что снимали и что необходимо осмотреть (заменить). Самым долгим считается уход за валом, его необходимо осмотреть как можно точней и в конце установить маслосъемные кольца. Без опыта сделать это нелегко, а сам процесс достаточно скучный и не разнообразный. Перед тем как устанавливать вал, его необходимо смазать маслом, но так чтоб с него не капало. Предварительно, полностью вычистив улитки, осматриваем их на отсутствие трещин и других дефектов. Теперь собираем все детали в обратном порядке, последним установив и прикрепив улитки турбокомпрессора.

Если вы не решились ремонтировать турбину сами, то стоит понимать, что технология ремонта турбокомпрессора не простая и специализированных СТО может занимать не один день. Поэтому заранее приготовьтесь остаться без автомобиля на несколько дней. Сам же процесс ремонта на специальном станке весьма интересен. Специалист снимает десятки данных и на основе их анализа, подстраивает отдельные части турбокомпрессора.

Самостоятельный ремонт лучше всего проводить, когда нет большой деформации деталей и есть возможность замены на новые. Отцентровка, проверка и прочие тесты с турбокомпрессором лучше производить не специальном стенде, в ином случае только угробите турбину.

Цена турбокомпрессора или ремонта

В зависимости от вида поломки турбокомпрессора, соответственно и цена будет разная. В среднем простой ремонт обходится от $50 до $150 без учета деталей, более сложные поломки могут доходить до $200 — $500. Как правило, специализированные центры по ремонту турбокомпрессоров дают гарантию на свои услуги от 1 до 2 год. На детали обычно такой гарантии нет.

Покупать турбокомпрессор будет куда дороже ремонта, да и не всегда так легко найти необходимый. Цена турбокомпрессора на автомобили Mercedes-Benz может варьироваться от 340 евро на Sprinter и до 1000 евро, а то и выше. На автомобили марки Mitsubishi цена турбины стартует от 250 евро и выше до нескольких тысяч евро.

Как видим, наличие турбокомпрессора под капотом автомобиля – это немалый плюс к лошадках, но вот уход и эксплуатация требуют тщательного соблюдения правил. Малейший перегрев потянет за собой необратимые процессы и скорый ремонт турбокомпрессора.

Видео ремонта турбокомпрессора:

Читайте также:

  

• Опыты теодицеи о благости божией свободе человека и начале зла кратко

  

• Трудовые ресурсы проблемы трудовых ресурсов в разных странах мира кратко

  

• Norman conquest of england кратко

  

• Верхняя полая вена кратко

  

• Девятилетняя война 1688 1697 кратко

Что из себя представляет центробежный компрессор?

22.09.2022