Главная Статьи Инструкция по нанесению лакокрасочных материалов
Инструкция по нанесению лакокрасочных материалов
Этап 1. Подготовка поверхности
Правильная подготовка поверхности необходима для успешной реализации любой схемы защитных покрытий. Невозможно переоценить значимость удаления нефти, масла, старого покрытия и поверхностных загрязняющих примесей (типа окалины и ржавчины, цементного молока на бетонной и солей цинка на оцинкованной поверхности).
Характеристика любого лакокрасочного покрытия напрямую зависит от правильной и добросовестной подготовки поверхности перед покрытием. Даже самая передовая и дорогая система покрытия будет недолговечной и малоэффективной, если подготовка поверхности не выполнена должным образом.
Подготовка поверхности:
- очистить от пыли, влаги, грязи ржавчины и окалины.
- удалить острые кромки, заусенциии брызги от электросварки.
- грубые сварные швы зачистить.
- удалить с подготавливаемой поверхности жировые загрязнения, старую отслоившуюся краску.
- поверхность обезжирить и просушить.
Способы подготовки поверхности
Ручной: при помощи скребков, стальных щёток, наждачной бумаги.
Механический: с применением специальных шарошек, наждачных кругов, стальных щёток и ершей.
Огневой: данный способ используется при толщине металла не менее 5 мм.
Химическая очистка: травление в кислоте соляной, серной или орто- фосфорной.
Лучший способ: пескоструйный или дробеструйный.
Этап 2. Обезжиривание
Обезжиривание производится бензином или уайт-спиритом. Для этого поверхность обильно смачивается при помощи кисти, щётки или тряпки. Не допускается применять для этих целей керосин. Допускается обезжиривание растворами щёлочи. (тринатрий-фосфата, едкого натрия и др.)
Этап 3. Подготовка ЛКМ
Краски, эмали перед применением необходимо тщательно перемешать. Лакокрасочные материалы при нанесении на окрашиваемую поверхность должны иметь рабочую вязкость, соответствующую их свойствам, назначению и способу нанесения, т.е. не быть излишне густыми или жидкими.
Способ определения вязкости (текучести): на чистую стеклянную пластину нанести каплю краски и поставить вертикально.
«Под кисть» — капля краски стечёт «до подсыхания» не более чем на 1-2 см.
«Под краскораспылитель» — капля краски стечёт «до подсыхания» не более чем на 3-4 см.
При разбавлении лакокрасочных материалов необходимо знать какие для них требуются применять разбавители или растворители. При применении неподходящих или некачественных растворителей или разбавителей эмали или краски могут приобрести нежелательные свойства или свернуться. Свёртывание красок или эмалей так же может произойти если температура растворителя или разбавителя значительно ниже разбавляемого материала. Растворитель или разбавитель нужно прибавлять в разводимый лакокрасочный материал небольшими порциями при постоянном и тщательном перемешивании всего количества разводимого материала. При введении излишнего количества растворителей или значительно снижается «укрывистость» т.е. способность окрашивать поверхность одним слоем так, чтобы через него не просвечивался нижележащий слой грунта или металла. Перемешанную и разведённую краску наливают в рабочую посуду через сито с латунной или капроновой сеткой N 0,18 или 0,16, имеющей 1040-1480 отверстий на 1 см2.
Этап 4. Окраска
Для получения качественного красочного покрытия не нужно красить при низких или слишком высоких температурах, а также на солнце, на сквозняке, в тумане и при слабом дожде. Во время малярных работ температура должна быть не ниже 5С°.
Лакокрасочные материалы наносятся равномерным тонким слоем без пропусков и потёков. Очередной слой материала можно наносить только после высыхания ранее нанесённого слоя. Количество наносимых слоёв лакокрасочных материалов и общая их толщина определяется технологией окраски изделия и зависит от требований предъявленных условиями эксплуатации к изделию. Уменьшать количество слоев краски, увеличивая соответственно их толщину обычно не допускается, так как от этого будут образовываться подтеки, морщины и трещины. Лакокрасочное покрытие, полученное от нанесения трех тонких слоев краски, имеет значительно лучшее качество и большой срок службы, чем покрытия, полученные от нанесения двух более толстых слоев при одинаковой общей толщине нанесенного в обоих случаях слоя краски. Сокращения количества слоев лакокрасочного покрытия с сохранением его общей толщины и одновременным улучшением качества можно достигнуть при подогреве наносимых лакокрасочных материалов до 40–50° С.
Окрашивание можно производить кистью, валиком, краскораспылителем или окунанием.
Способ «окунанием» — толщина наносимого этим способом слоя краски регулируется её вязкостью, а так же подогревом ЛКМ и окрашиваемых изделий. Сушка производится на крючках, под лотками для стекания излишнего материала.
«Кистью» — Кисть держат под прямым углом к окрашиваемой поверхности, но красят не торцом кисти, а ее боком. Прижав щетину кисти (цангу) к поверхности, наносят ровные параллельные мазки краски на одинаковом расстоянии друг от друга, а затем, не набирая краски, растушевывают их поперечными взаимообратными крест-накрест штрихами, добиваясь тонкого ровного слоя краски, ее хорошего приставания к окрашиваемой поверхности.
Способ «распылением» — Нанесение лакокрасочных материалов способом распыления при помощи сжатого воздуха в 4–6 раз производительнее, чем при применении кистей. Краскораспылитель нужно держать перпендикулярно окрашиваемой поверхности все время на одинаковом от нее расстоянии 20–30 см, передвигая его с равномерной скоростью 14–18 м/мин. Если краскораспылитель держать под углом к окрашиваемой поверхности, то краска на ней образует складки. При изменении расстояния до окрашиваемой поверхности или скорости передвижения краскораспылителя изменяется толщина наносимого слоя краски и поверхность будет окрашена неравномерно. Краску краскораспылителем нужно наноcить прямыми горизонтальными или вертикальными полосами (в зависимости от формы окрашиваемом поверхности), начиная с верхнего левого угла, отпуская крючок каждый раз, когда полоса краски доходит до края окрашиваемой поверхности.
Этап 5. Сушка
Сушка лакокрасочных покрытий при окружающей температуре должна производиться с соблюдением определенных условий, так как она является завершающей операцией, от правильного выполнения которой во многом зависят стойкость и внешний вид нанесенного лакокрасочного покрытия. Сушка нанесенных лакокрасочных материалов производится после каждой технологической операции по их нанесению, т. е. после грунтовки, шпатлевки и после нанесения каждого слоя эмали или лака. Нанесение каждого последующего слоя покрытия производится, только после полного высыхания ранее нанесенного слоя.
Следует помнить, что защитные свойства и необходимую твердость пленка лака или краски приобретает только после ее полного высыхания, и поэтому для предотвращения ее повреждения окрашиваемые изделия до окончания сушки не следует транспортировать и перемещать или производить над ними какие-либо монтажные операции.
На практике различают две стадии высыхания пленки нанесенного лакокрасочного покрытия: «высыхание от пыли», когда пыль уже не прилипает к подсыхающей пленке, и «полное высыхание», когда при надавливании на пленку пальцем на ней не остается следа (проверка на отлип).
Основными причинами плохого качества, наносимых лакокрасочных покрытий, являются: низкая квалификация исполнителей, применение материалов, не соответствующих условиям эксплуатации покрытия, плохая подготовка поверхности под окраску, неправильное и неумелое применение материалов, сокращение технологических операций и несоблюдение их режимов, плохое качество материалов из-за длительного и неправильного их хранения, плохое качество кистей, неправильная регулировка краскораспылителей, транспортировка окрашенных изделий до полного окончания сушки лакокрасочных покрытий и повреждение покрытий при установке окрашенных изделий.
Проверка качества нанесенных лакокрасочных покрытий обычно производится внешним осмотром. Качество покрытия должно обеспечиваться постоянным контролем за соблюдением и правильным выполнением всех технологических операций, правильным выбором применяемых материалов и контролем за их исполнением.
Настоящая инструкция предназначена для руководства при проведении окрасочных работ красками «Полифан-Антикор» марок ВД-КЧ-1ФА, ВД-АК-1ФА металлоконструкций эксплуатирующихся в условиях воздействия неагрессивной и слабоагрессивной среды с температурой от -60°С до +80°С без ограничения по влажности.
Инструкция составлена на основании ТУ-2316-001-34895698-96.
1.Общие положения
1.1. Полимерфосфатные водно — дисперсионные краски марок ВД-КЧ-1ФА / ВД-АК-1ФА (цвет — красно-коричневый, темно-коричневый, черный, зеленый) рекомендуются для антикоррозионной зашиты и декоративной окраски металлоконструкций (стальных, алюминиевых, чугунных, оцинкованных).
1.2. Краски могут применяться как самостоятельное покрытие, так и в качестве фосфатирующего грунта под краски марок МА,ГФ, ХВ, БТ и др. В случае использования нитроэмалей необходима дополнительная проверка на их совместимость.
1.3. Если краска ВД-КЧ-1ФА / ВД-АК-1ФА выступает в качестве самостоятельного покрытия, необходимо наносить не менее 3-х слоев (толщина покрытия в один слой — не менее 20 мкм и зависит от исходной поверхности, метода нанесения и условной вязкости краски), если в качестве грунтовки под эмали типа АК, МА, ХВ, БТ и др. — в один — два слоя,
В этом случае время выдержки между нанесением краски ВД-КЧ-1ФА / ВД-АК-1ФА и покрывными перечисленными лакокрасочными материалами должно быть не менее 24 часов. Применение красок ВД-КЧ-1ФА, ВД-АК-1ФА темно-серого и темно-синего цветов без предварительного грунтования недопустимо, так как они предназначаются для получения верхних слоев в комбинированных покрытиях.
1.4. Оптимальное нанесение краски и сушка покрытия производится при температуре не ниже 15°С и относительной влажности не более 80 %. Изменение условий снижает качество покрытия.
1.5. При окрашивании изделий на открытом воздухе необходимо избегать попадания осадков на свежеокрашенную поверхность (в течение 2-х часов).
2. Подготовка поверхности перед окрашиванием
2.1. Поверхности, подлежащие окрашиванию, классифицируют по степени зажиренности и окисленности по ГОСТ 9.402.
2.2. Выбор конкретной схемы подготовки поверхности производят по ГОСТ 9.402 в зависимости от материала, характеристики изделия и условий эксплуатации.
2.3. Обезжиривание поверхности производят с помощью водных растворов моющих средств типа КМ-К КМ-2, КМ-5, Лабомид-203 и других по ГОСТ 9.402. Допускается, в качестве исключения, применение органического растворителя — уайт-спирита.
Операцию обезжиривания производят методом окунания в моечный раствор, методом распыления, методом протирки ветошью или щеткой. Оптимальная температура водных моющих растворов — (50-70)°С. Продолжительность обезжиривания зависит от выбора моющего состава, от степени зажиренности поверхности и определяется опытным путем. Необходимость замены растворов определяют экспериментально, по снижению качества обезжиривания. После обезжиривания проводят промывку поверхности теплой водой (30-40)°С с последующей сушкой.
2.4. Качество обезжиривания проверяют визуально. При протирании поверхности чистой салфеткой на ней не должно быть жировых загрязнений.
При отсутствии жировых загрязнений обезжиривание можно не производить.
2.5. Неплотносцепленную ржавчину и окалину удаляют с помощью механических устройств, вручную металлическими щетками или химическим способом.
Наличие плотносцепленной окалины допустимо по ГОСТ 9.402 и инструкции ЦНИИСК им. Кучеренко для окрашивания крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм, изделий из стального литья, чугуна, поковок и горячих штамповок.
2.6. Алюминий и его сплавы, оцинкованную сталь рекомендуется подвергать обработке, с целью повышения адгезии и защитных свойств (фосфатирование, оксидирование с применением концентратов КФ-7, КФА-8 и др. по ГОСТ 9.402).
2.7. Старое плохо сцепленное с металлом лакокрасочное покрытие (ремонтный вариант) рекомендуется удалять с помощью смывок марок СД, СП-7, АФТ-1 и др. в зависимости от материала, с последующей промывкой и сушкой поверхности.
2.8. Разрыв во времени между подготовкой поверхности и окрашиванием должен быть минимальным (не более 24 часов).
3. Подготовка краски к работе
3.1. Краски «Полифан» поставляются в готовом к применению виде. При необходимости допускается разбавление водой, но не более 5 % к массе краски. После разбавления краска должна соответствовать ТУ 2316-001-34895698-98.
3.2. Перед применением краску тщательно перемешать до однородного состояния.
В случае необходимости профильтровать через металлическую сетку № 02-01 (ГОСТ 6613) или через два слоя марли.
В процессе хранения краски на поверхности возможно образование пленки, которую следует удалить.
4. Окрашивание
4.1. Технология окрашивания (необходимое количество операций, условная вязкость, время и температура сушки, толщина покрытия, расход краски, количество слоев) должны быть указаны в НТД на окрашиваемое изделие.
4.2. Краски «Полифан» наносят на сухую, чистую поверхность любым из способов (методом пневматического, безвоздушного распыления, валиком, кистью, окунанием). При пневматическом методе окрашивания применяют сжатый воздух первой группы по ГОСТ 9.010 (перед началом работы его проверяют на отсутствие в нем воды и минерального масла).
4.3. Необходимость шпатлевания устанавливают в зависимости от исходного состояния поверхности и требований, предъявляемых к внешнему виду покрытия (классу покрытия).
Шпатлевка должна наноситься на высушенный слой грунтовки (краски).
Необходимо обращать внимание на совместимость шпатлевки с покрывным материалом.
4.4. Каждый слой лакокрасочного материала должен наноситься по высохшему предыдущему.
Сушку окончательно окрашенного изделия до степени 3 производят при температуре (20+2)°С в течение 2-х часов или при 60 °С в течение 20 мин. При температуре ниже указанной, время сушки — увеличивается. Для жестких условий эксплуатации покрытие, необходимо выдержать в течение 5-ти суток при естественной сушке, при горячей — одни сутки.
5. Контроль качества
5.1. Контроль качества лакокрасочного покрытия производят пооперационно и окончательно окрашенного изделия визуальным методом на отсутствие потеков, сорности, непрокрашенных мест, отслаивания, пузырей.
5.2. Контроль толщины покрытия производят толщиномерами различного типа. Расход краски при двухразовом нанесении — (150-180) г/м2.
5.3. Цвет покрытия определяют методом визуального сравнивания с выбранным эталоном цвета «Картотеки» при естественном или искусственном дневном рассеянном свете.
5.4. Краски «Полифан» после высыхания должны образовывать ровную, однородную матовую или полуматовую поверхность.
6. Требования техники безопасности
6.1. Краски «Полифан» — пожаро-взрывобезопасны, 3-й класс опасности по ГОСТ 12.1.044 (умеренно опасные вещества). Окрасочные работы производить в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией.
6.2. Для защиты органов дыхания применять средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.034. Для защиты лица и глаз — защитные очки по ГОСТ 12.4.013.
7.4. При попадании краски на кожные покровы и слизистые оболочки — тщательно промыть их проточной водой с мылом.
8. Хранение и транспортирование
8.1. Краски «Полифан» хранят и транспортируют в плотно закрытой таре при температуре от 5°С до +35°С. Допускается краски ВД-АК-1ФА (морозостойкий вариант) транспортировать при температуре до минус 20°С.
8.2. Гарантийный срок хранения (ГСХ) — 12 месяцев. По истечении ГСХ краска подлежит повторной аттестации на соответствие требованиям ТУ. При положительных результатах испытаний ГСХ краски продлевается на 6 месяцев.
МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР
УТВЕРЖДАЮ:
Заместитель министра
монтажных и специальных
строительных работ СССР
К. К. Липодат
23 апреля 1984 г.
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ
СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ЛАКОКРАСОЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
НА ЗАВОДАХ-ИЗГОТОВИТЕЛЯХ
ВСН 446-84
Минмонтажспецстрой СССР
ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ
Москва 1984
Настоящая инструкция разработана в соответствии с отраслевым
координационным планом научно-исследовательских и
конструкторско-технологических работ в области противокоррозионной защиты
стальных строительных конструкций в системе Минмонтажспецстроя СССР взамен
«Инструкции по применению грунтовок ГФ-020, ФЛ-03К и масляной грунтовки на
основе железного сурика для защиты металлоконструкций» И-33-007-76.
В инструкции изложены указания и рекомендации по подготовке
поверхности металлопроката и конструкций, рекомендации по защите мест, не
подлежащих грунтованию и окрашиванию, указания по технологии нанесения и сушке
лакокрасочных покрытий, а также указания по контролю качества и техники
безопасности.
Инструкция подготовлена во ВНИКТИстальконструкции.
Составители: Т. Л. Нестерова, Д. М. Крамаренко.
За справками обращаться по адресу: 141102,
Московская обл., Щелково-2, поселок ЗМК, ВНИКТИстальконструкция.
|
Министерство монтажных и специальных строительных работ СССР |
Ведомственные строительные нормы |
ВСН 446-84 Минмонтажспецстрой СССР |
|
Инструкция по противокоррозионной защите стальных строительных |
Вводится впервые |
Настоящая инструкция распространяется на противокоррозионную защиту
стальных строительных конструкций лакокрасочными покрытиями на
заводах-изготовителях.
Инструкция устанавливает требования к лакокрасочным материалам и
технологическому процессу получения лакокрасочных покрытий, правила приемки и
методы контроля.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая инструкция разработана с учетом требований
стандартов единой системы защиты от коррозии и старения (в дальнейшем ЕСЗКС).
1.2. На основании настоящей инструкции каждым заводом-изготовителем
должна быть разработана техническая документация по осуществлению
противокоррозионной защиты стальных строительных конструкций.
1.3. На нанесение лакокрасочных покрытий необходимо оформлять
карты типового технологического процесса согласно ГОСТ 3.1408-74.
1.4. Нормы расхода лакокрасочных материалов устанавливаются в
соответствии с общесоюзными нормативами расхода лакокрасочных материалов.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ЛАКОКРАСОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ
2.1. Лакокрасочные материалы и добавки к ним (растворители,
отвердители и др.) должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий их
соответствие требованиям стандарта или других нормативно-технических документов
(НТД) на данный материал.
2.2. Перед применением каждую партию лакокрасочного материала
следует подвергать контрольным испытаниям на соответствие требованиям стандарта
или других НТД.
2.3. По истечении гарантийного срока хранения
перед применением лакокрасочные материалы необходимо вновь испытывать на
соответствие требованиям стандарта или других НТД на данный материал.
|
Внесены ВНИКТИстальконструкцией |
Утверждены Минмонтажспецстроем СССР |
Срок введения в действие |
2.4. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть размешаны,
доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сетки по ГОСТ 3584-73. Для
перемешивания лакокрасочного материала в таре рекомендуется краскомешалка,
разработанная ПИ НПО «Лакокраспокрытие» (чертеж № ПЛ 102072). Рабочую вязкость
следует определять по ГОСТ 8420-74 вискозиметром ВЗ-4.
2.5. Подготовку лакокрасочных материалов к работе (размешивание,
разведение до рабочей вязкости, добавление сиккатива, алюминиевой пудры и т.д.)
следует проводить в краскозаготовительном отделении в соответствии с
требованиями раздела 3 настоящей
инструкции. Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре
воздуха в краскозаготовительном отделении, для чего материалы должны поступать
со склада не позднее чем за 1 сутки до их применения.
3. ТРЕБОВАНИЯ К
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ПРОЦЕССУ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
3.1. Общие положения
3.1.1. Технологический процесс получения покрытий заключается в
последовательном выполнении следующих операций: подготовки поверхности металлопроката,
временной защиты металлопроката на межоперационный период, зачистки сварных
швов собранной конструкции, обезжиривания окрашиваемых поверхностей,
грунтования конструкций, сушки грунтовочного слоя, нанесения требуемого
количества слоев покровных лакокрасочных материалов (эмаль, краска или лак),
сушки каждого покровного слоя. Допускается не производить операцию временной
защиты металлопроката. В этом случае поверхность готовой конструкции, включая
сварные швы, перед грунтованием должна быть дополнительно очищена дробеструйным
методом или ручным механизированным инструментом и обезжирена.
3.1.2. В соответствии с требованиями ГОСТ
9.402-80 и ГОСТ 9.105-80 все операции по подготовке поверхности и получению
лакокрасочных покрытий следует производить в помещении при температуре не менее
15°С. В технически обоснованных случаях допускается другое значение температуры
при условии обеспечения требуемого качества покрытия.
3.1.3. Длительность перерыва между подготовкой поверхности и
грунтованием не должна быть более 24 ч.
3.2. Требования к подготовке
поверхности
3.2.1. Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных
покрытий включает: очистку всех поверхностей от окалины и ржавчины; защиту
металлопроката на межоперационный период; зачистку сварных швов от брызг
расплавленного металла, остатков флюсов, шлака; защиту мест, не подлежащих
грунтованию и окрашиванию; обезжиривание.
3.2.2. Очистку от окалины и ржавчины следует проводить дробеметным
(для проката), дробеструйным или ручным механизированным инструментом.
3.2.3. Выбор способа очистки от окалины и ржавчины необходимо
производить в зависимости от требуемой степени очистки по табл. 1. После очистки от окалины и ржавчины
следует производить обдувку сжатым воздухом.
Таблица 1
Способы
очистки от окалины и ржавчины
|
Степень агрессивного воздействия среды |
Степень |
Способ |
|
|
Вторая |
Третья |
||
|
Слабоагрессивная |
+ |
Дробеметная (для проката), дробеструйная очистка или ручной |
|
|
Среднеагрессивная или сильноагрессивная |
+ |
Дробеметная (для проката), дробеструйная очистка |
Поверхность стальных строительных конструкций, эксплуатирующихся в
неагрессивных средах, допускается очищать только от отслаивающейся окалины и
отслаивающейся ржавчины ручным механизированным инструментом.
3.2.4. Технические характеристики дробеструйных аппаратов и
ручного механизированного инструмента для подготовки поверхности приведены в
табл. 2 и 3.
Таблица 2
Техническая
характеристика дробеструйных аппаратов
|
Показатель |
АД-150Б |
«Каскад» |
БДУ-33 |
|
Производительность при зачистке со снятием окалины, м2 |
9 (при сопле диаметром 8 мм) |
3-5 |
1-6 |
|
Наибольшее рабочее давление, МПа |
0,6 |
0,5-0,7 |
0,5-0,7 |
|
Расход воздуха, м3/мин, не более |
5 (при сопле диаметром 8 мм) |
6 |
5 |
|
9 (при сопле диаметром 9 мм) |
|||
|
Масса засыпаемой дроби, кг |
600 |
35-40 |
30 |
|
Тип абразива |
Дробь металлическая 0,3-1,0 |
Дробь металлическая 0,8-1,5 |
Дробь металлическая 0,5-1,0 |
|
Габариты, мм |
940×830×1400 |
790×510×1250 |
740×600×1190 |
|
Масса, кг |
145 |
135 |
106 |
Таблица 3
Техническая
характеристика ручного механизированного инструмента
|
Показатель |
Пневмошлифовальные |
Пневмозачистная |
Металлические |
|||
|
П-21 |
ИП-2014А |
ИП-2015А |
ТВ-80 |
РВ-150 |
||
|
Наибольшая частота вращения, об/мин |
8500 |
5100 |
7600 |
6000 |
6600- 8500 |
6600 |
|
Мощность, Вт |
1470 |
1900 |
2000 |
1600 |
— |
— |
|
Давление воздуха в сети МПа (кгс/см2) |
0,6 (6) |
0,6 (6) |
0,5 (5) |
0,5 (5) |
— |
— |
|
Масса, кг |
5,5 |
5,7 |
3,5 |
3,8 |
— |
— |
|
Тип машины |
Прямая |
Прямая |
Прямая |
Угловая |
— |
— |
|
Наружный диаметр, мм |
— |
— |
— |
— |
80-100 |
150-200 |
|
Диаметр проволоки, мм |
— |
— |
— |
— |
0,9 |
0,9 |
|
Количество обойм, шт. |
— |
— |
— |
— |
1 |
1 |
|
Способ крепления щетки на ручной машине |
— |
— |
— |
— |
Резьба М14 |
Инвентарными зажимами |
3.2.5. Защиту металлопроката на межоперационный период следует
осуществлять консервационными грунтовками по табл. 4.
Таблица 4
Технологические
режимы нанесения лакокрасочных материалов для консервации металлопроката
|
Лакокрасочный материал |
Растворитель |
Рабочая |
Толщина |
Время |
||||
|
пневматическом |
безвоздушном |
в |
пневматическом |
безвоздушном |
в |
|||
|
Грунтовка фосфатирующая ВЛ-02* или ВЛ-23** |
РФГ-1, |
РФГ-1 |
— |
16-20 |
15-20 |
— |
8-10 |
15 |
|
Р-6, растворитель 648 |
16-20 |
15-20 |
10-15 |
15 |
||||
|
Грунтовка МС-067 по ТУ-6-10-789 — 79 |
Ксилол, сольвент |
Ксилол, сольвент |
РЭ-8В |
18-25 |
18-25 |
15-18 |
12-15 |
60 |
* Соотношение основы и
кислотного разбавителя 4:1 (до разведения).
** Соотношение
основы и кислотного разбавителя 5:1 (до разведения).
3.2.6. Зачистку сварных швов следует производить ручным
механизированным инструментом, техническая характеристика которого приведена в
табл. 3.
3.2.7. Поверхности конструкций, не подлежащие грунтованию и
окрашиванию, следует защищать липкой снимающейся лентой по ТУ 6-17-705-75 или
снимающимися покрытиями.
Снимающиеся покрытия приведены в табл. 5.
После выполнения защитных функций покрытия легко удаляются путем
надреза и снятия пленки.
3.2.8. Перед грунтованием поверхность конструкций не должна
содержать жировых загрязнений. Степень обезжиривания поверхности должна
соответствовать второй по ГОСТ
9.402-80. Операцию обезжиривания следует производить ветошью, смоченной
уайт-спиритом или растворителем «Нефрас» Н 150/180.
3.2.9. Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих
агрегаты подготовки поверхности, следует производить готовыми к употреблению
водными щелочными растворами КМ-1 или КМ-5 по табл. 6. После обезжиривания щелочными растворами конструкции
необходимо промывать горячей водой температурой 60-80°С. Сушку конструкций
после промывки следует производить в сушильных камерах при температуре 100°С до
полного высыхания конструкций.
3.3.
Требования к нанесению лакокрасочных материалов
3.3.1. Лакокрасочные материалы необходимо наносить в такой
технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных
слоев, нанесение покровных слоев и сушка каждого покровного слоя.
3.3.2. На стальные строительные конструкции лакокрасочные материалы
следует наносить одним из следующих методов: пневматическим или безвоздушным
распылением, струйным обливом, распылением в электрическом поле, окунанием,
кистью.
3.3.3. Метод нанесения лакокрасочных материалов следует
устанавливать по ГОСТ 9.106-80 в зависимости от вида применяемого
лакокрасочного материала, габаритов и конфигурации конструкций.
3.3.4. Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов
приведены в табл. 7.
3.3.5. Перечень оборудования для нанесения лакокрасочных
материалов и его техническая характеристика приведены в табл. 8, 9 и 10.
3.4.
Требования к сушке
3.4.1. Сушку лакокрасочных покрытий следует осуществлять в
соответствии с требованиями стандарта или других НТД на материал.
3.4.2. Технологические режимы естественной и горячей
(конвекционной и терморадиационной) сушки приведены в табл. 11.
Таблица 5
Технология
применения снимающихся покрытий
|
Покрытие |
Компоненты |
Толщина |
Примечание |
|
|
наименование |
содержание, % |
|||
|
Лак ХС-596, снимающийся по ТУ 6-10-1698-76 |
— |
— |
80 |
Наносят пневматическим распылением с вязкостью 130-150 с по ВЗ-4 |
|
Состав ЛСП (легкоснимающееся покрытие) |
Эмаль ХВ-114 по ТУ |
98 |
150 |
Наносят кистью с вязкостью 90-100 с или пневматическим |
|
Присадка АКОР-1 по ГОСТ |
2 |
Таблица 6
Обезжиривание
щелочными растворами
|
Раствор |
Концентрация1, |
Щелочность2 |
Режим |
||
|
Температура, |
Давление |
Продолжительность |
|||
|
КМ-1 |
5-15 |
3-15 |
50-70 |
0,1-0,2 |
1-5 |
|
КМ-5 |
(1,0-2,0) |
1 Концентрацию щелочного
раствора в указанных пределах выбирают в зависимости от степени загрязненности
изделий экспериментальным путем.
2 При контроле
щелочных обезжиривающих растворов определяют общую щелочность. Общую щелочность
определяют титрованием 10 мл обезжиривающего раствора 0,1 н. раствором соляной
кислоты в присутствии индикатора бромкрезолового зеленого или метилового
оранжевого. Количество миллиметров соляной кислоты, израсходованное на
титрование, характеризует щелочность в условных единицах – «точках».
Корректирование щелочных растворов проводят концентрированным раствором
обезжиривающего состава при снижении щелочности на 1-2 «точки».
Ta блица 7
Технологические
режимы нанесения лакокрасочных материалов
|
Лакокрасочный материал |
Растворитель |
Рабочая |
Толщина |
|||||||||||
|
пневматическое |
безвоздушное |
в |
струйный |
кисть |
окунание |
пневматическое |
безвоздушное |
в |
струйный |
кисть |
окунание |
Временная |
Защита в |
|
|
Грунтовка 1Ф-021 по ГОСТ |
Смесь уайт- c пирита с сольвентом, ксилолом или скипидаром |
Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, |
РЭ-4В или сольвент с добавкой ПАВ: смачиватель СВ-102 в |
Сольвент, РС-2 |
Смесь уайт-спирита с сольвентом ксилолом или скипидаром (1:1) |
Смесь уайт-спирита с сольвентом, ксилолом или скипидаром (1:1) |
16-24 |
18-25 |
15-18 |
17-20 |
12-30 |
16-20 |
20 |
17 |
|
Грунтовка 1Ф-0119 по ГОСТ 23343-78 |
Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, |
Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, |
РЭ-4В или сольвент с добавкой ПАВ: смачиватель СВ-102 в |
Сольвент |
Смесь ксилола или сольвента с уайт-спиритом или скипидаром (1:1) |
Смесь уайт-спирита с сольвентом, ксилолом или скипидаром (1:1) |
16-24 |
18-25 |
15-18 |
17-20 |
12-30 |
16-20 |
20 |
17 |
|
Сурик железный на олифе «Оксоль» по ГОСТ 8866-761 |
Сольвент, ксилол, уайт-спирит |
— |
— |
— |
Уайт-спирит, сольвент |
— |
20-25 |
— |
— |
— |
— |
— |
20 |
20 |
|
Грунтовка ГФ-017 по ТУ 6-10-1185-76 |
Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, |
Смесь уайт-спирита с сольвентом (1:1), сольвент, ксилол |
— |
Сольвент |
Смесь уайт-спирита с |
Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1) |
16-24 |
18-24 |
16-18 |
18-20 |
12-30 |
16-20 |
— |
10-15 |
|
Грунтовка ФЛ-03К по ГОСТ 9109-812 |
Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1). ксилол, |
Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1). ксилол, |
РЭ-4В или сольвент с добавкой ПАВ: смачиватель СВ-102 в количестве |
Смесь сольвента с уайт-спиритом (1:1) |
Сольвент, скипидар, уайт-спирит |
Скипидар, сольвент, уайт-спирит |
18-22 |
30-45 |
15-18 |
20-32 |
20-24 |
16-18 |
— |
19 |
|
Грунтовка ЭКЧ-0655 по ТУ 6-10-100—132-78 |
Вода |
— |
— |
— |
Вода |
Вода |
15-17 |
— |
— |
— |
15-17 |
15-17 |
17 |
15 |
|
Грунтовка ХС-068 по ТУ 6-10-820-75 |
Р-4, Р-5, Р-24 |
Ксилол +20 % циклогексанона или бутилацетата |
— |
— |
Р-4, Р-5, Р-24 |
— |
16-20 |
40-60 |
— |
— |
16-20 |
— |
— |
16 |
|
Грунтовка ХС-059 по ГОСТ 23494- 793 |
Р-4, Р-5, Р-2 |
Ксилол +20 % циклогексанона или бутилацетата |
— |
— |
Р-4, Р-5 |
— |
16-20 |
40-60 |
— |
— |
16-20 |
— |
— |
16 |
|
Шпатлевка ЭП-0010 по ГОСТ 10277-764 |
646, 648 |
Р-40 |
646, 648 |
— |
20-25 |
— |
16-20 |
— |
35-45 |
— |
— |
30 |
||
|
Лак БТ-577 по ГОСТ 5631-79 |
Сольвент, ксилол, уайт-спирит |
— |
Смесь сольвента с ацетоном (1:1) |
Ксилол |
Уайт-спирит, скипидар |
Уайт-спирит, скипидар, сольвент |
15-25 |
— |
15-20 |
20-35 |
25-40 |
15-25 |
25 |
20 |
|
Лак 63-4-81 сланцевиниловый по ТУ 6-10-100-81 |
Сольвент, ксилол |
Сольвент, ксилол |
— |
Сольвент ксилол |
Сольвент, ксилол |
Сольвент, ксилол |
48-50 |
55-58 |
— |
30-35 |
55-58 |
50-55 |
25 |
25 |
|
Лак ХВ-784 по ГОСТ 7313-75 |
Р-4 |
Р-4 |
— |
— |
Р-4 |
— |
16-22 |
40-60 |
— |
— |
20-50 |
— |
— |
12 |
|
Лак ХС-724 по ГОСТ 23494-79 |
Р-4 |
Р-4 |
— |
— |
— |
— |
16-22 |
40-60 |
— |
— |
— |
— |
— |
10 |
|
Эмаль ПФ-133 по ГОСТ 926-82 |
Смесь уайт-спирита с ксилолом или сольвентом (1:1), ксилол |
Смесь уайт-спирита с ксилолом или сольвентом, (1:1), ксилол |
РЭ-4В или сольвент с добавкой ПАВ: смачиватель СВ-102 в |
Сольвент, ксилол |
Сольвент, скипидар, ксилол, уайт-спирит |
Сольвент, скипидар, ксилол, уайт-спирит |
20-30 |
30-45 |
15-20 |
25-30 |
20-50 |
20-25 |
— |
23 |
|
Эмаль ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 |
Смесь уайт-спирита с ксилолом или сольвентом (1:1), ксилол, |
Смесь уайт- спирита с ксилолом или сольвентом (1:1), ксилол |
РЭ-4В или сольвент с добавкой ПАВ: смачиватель СВ-102 в |
Сольвент или смесь сольвента с уайт-спиритом (1:1) |
Сольвент, скипидар, ксилол, уайт-спирит |
Сольвент, скипидар, ксилол, уайт-спирит |
20-30 |
30-45 |
15-20 |
20-25 |
25-35 |
20-25 |
— |
23 |
|
Эмаль ПФ-1189 по ТУ 6-10-1710-795 |
Сольвент, ксилол с уайт-спиритом (1:1) |
Сольвент, ксилол с уайт-спиритом (1:1) |
— |
— |
Сольвент, ксилол с уайт-спиритом (1:1) |
— |
18-20 |
22-25 |
— |
— |
35-40 |
— |
25 |
|
|
Эмаль ХВ-124 по ГОСТ 10144-74 |
Р-4, Р-5, сольвент |
Р-4, Р-5+7 % сольвента |
РЭ-6В |
— |
Р-4, Р-5 |
— |
16-20 |
18-22 |
15-21 |
— |
16-20 |
— |
— |
19 |
|
Эмаль ХВ-785 по ГОСТ 7313-75 |
Р-4, Р-5, Р-12, Р-24, сольвент |
Р-4, Р-5+7 % сольвента |
— |
— |
Р-4, Р-5, Р-12, Р-24, |
Р-4, Р-5, Р-12, Р-24, |
16-20 |
18-22 |
18-22 |
— |
15-30 |
— |
— |
19 |
|
Эмаль ХВ-179 по ТУ 6-10-773-75 |
Р-4, Р-5, Р-12, Р-24, сольвент |
Р-4, Р-5+7 % сольвента |
— |
— |
— |
— |
16-20 |
18-22 |
— |
— |
— |
— |
— |
19 |
|
Эмаль ХС-759 по ГОСТ 23494 — 796 |
Р-4, Р-5, Р-12, сольвент |
Ксилол + 20 % циклогексанона или бутилацетата |
— |
— |
Р-4 |
— |
14-22 |
40-60 |
— |
— |
16-20 |
— |
19 |
|
|
Краска масляная МА-011 по ГОСТ 18596-737 |
Смесь сольвента с уайт-спиритом (1:3) |
— |
РЭ-10В |
— |
Уайт-спирит, сольвент, скипидар |
Уайт-спирит, сольвент, скипидар |
25-30 |
— |
15-18 |
— |
25-50 |
20-25 |
— |
28 |
|
Эмаль МЛ-12 по ГОСТ 9754-76 |
651, сольвент, ксилол |
— |
РЭ-18 |
— |
Ксилол, сольвент, РКБ-1 |
Ксилол, сольвент |
18-36 |
— |
18-22 |
— |
25-35 |
25-З0 |
— |
20 |
|
Эмаль ЭФ-1219 по ТУ-6-10-1727-79 |
Сольвент, ксилол |
Сольвент, ксилол |
Сольвент, ксилол |
60-70 |
70-100 |
— |
— |
60-70 |
— |
— |
50 |
|||
|
Эмаль ЭП-7106 по ТУ 6-10-11-334-6-798 |
Смесь ксилола, этилцеллозольва и ацетона 3:3:4 |
Смесь ксилола, этилцеллозольва и ацетона 3:3:4 |
Смесь ксилола, этилцеллозольва и ацетона 3:3:4 |
35-50 |
100-120 |
— |
— |
35-50 |
— |
— |
70 |
|||
|
Эмаль НЦ-1200 по ТУ 6-10-1011-75 |
646, 647, 648, 645 |
646 |
— |
— |
— |
— |
17-29 |
60-70 |
— |
— |
10 |
1 Перед применением смешивают
густотертый железный сурик (55 %), олифу «Оксоль» (35 %), сиккатив НФ-1 (5 %) и
уайт-спирит (сольвент или ксилол) — 10 %.
2 Вводят сиккатив НФ-1 (5 % массы неразбавленной грунтовки).
3 Вводят отвердитель № 5 (2,6 % массы неразбавленной грунтовки).
4 Вводят отвердитель № 1 в количестве 8,5 мас. ч. на 100 мас. ч.
шпатлевки и разбавляют до рабочей вязкости.
5 Вводят
алюминиевую пудру ПАП-1 или ПАП-2 в количестве 3 % или алюминиевую пасту в
количестве 4,5 % и сиккатив НФ-1 в количестве 5 % массы полуфабриката и
разбавляют до рабочей вязкости.
6 Вводят отвердитель № 5 в количестве 2,8 % массы неразбавленной
эмали.
7 Готовится смешиванием густотертой краски (55 %), олифы (40 %) и
сиккатива НФ-1 (5 %).
8 Смешивают компонент № 1 и компонент № 2 в соотношении 2:1;
жизнеспособность смешанного состава 2 ч.
Таблица 8
Техническая характеристика пневматических распылителей
|
Распылитель |
Производительность |
Давление |
Расход |
Ширина факела |
Габариты, мм |
Масса, кг |
|
|
по расходу |
по |
||||||
|
СО-37А |
50-100 |
40-50 |
0,15-0,2 (1,5-2) |
3,0 |
30-80 |
140 ´ 56 ´ 250 |
0,35 |
|
СО-19А |
100 |
50 |
0,2 (2) |
2,5 |
172 ´ 138 ´ 245 |
50,75 |
|
|
КР-10 |
160 |
70 |
0,3-0,4 (3-4) |
5,13 |
200 |
175 ´ 45 ´ 240 |
0,65 |
|
СО-34А |
— |
85 |
0,3-0,4 (3-4) |
16 |
— |
160 ´ 44 ´ 225 |
0,7 |
|
С-Д92 |
400-500 |
75-85 |
0,4-0,5 (4-5) |
16 |
100-200 |
165 ´ 45 ´ 210 |
0,63 |
|
СО-71 |
— |
400 |
0,4-0,5 (4-5) |
26 |
— |
180 ´ 188 ´ 345 |
0,60 |
|
КГМ |
400 |
— |
0,3-0,4 (3-4) |
14 |
350 |
163 ´ 30 ´ 145 |
0,45 |
|
МУ-1 |
400-500 |
300-450 |
0,3-0,4 |
6-11 |
400-500 |
195 ´ 60 ´ 225 |
0,66 |
|
КРУ-2 |
200 |
0,25-0,3 |
14 |
130 |
168 ´ 25 ´ 315 |
0,74 |
|
|
КРУ-3 |
60 |
— |
0,3-0,4 (3-4) |
6 |
150 |
168 ´ 102 ´ 290 |
30,75 |
|
КРУ-4 |
500 |
— |
0,3-0,4 (3-4) |
13,6 |
400 |
170 ´ 50 ´ 185 |
0,65 |
|
К1У-5 |
800 |
— |
0,4-0,5 (4-5) |
25 |
500 |
170 ´ 50 ´ 185 |
0,65 |
|
КА-1 с дистанционным управлением |
600-700 |
— |
0,25-0,4 (2,5-4) |
20 |
300 |
200 ´ 65 ´ 130 |
1,1 |
|
КРП-3 |
350 |
— |
0,2-0,4 (2-4) |
12 |
100-320 |
320 ´ 195 ´ 95 |
0,7 |
Таблица 9
Техническая
характеристика установок безвоздушного распыления
|
Показатель |
«Радуга-063» |
«Радуга-1,2» |
«Факел-3» |
ВИЗА-1 |
2600Н |
7000Н |
|
Производительность, г/мин |
630 |
1200 |
700 |
1000 |
3600 |
5600 |
|
Давление лакокрасочного материала, МПа (кгс/см2) |
20 (200) |
20 (200) |
16 (160) |
16 (160) |
24 (240) |
24,5 (245) |
|
Давление воздуха, подаваемого на привод насоса, МПа (кгс/см2) |
0,3-0,5 (3-5) |
0,3-0,5 (3-5) |
0,3-0,4 (3-4) |
0,4-0,7 (4-7) |
С электроприводом |
|
|
Расход воздуха, м3/ч |
12 |
22 |
8-9 |
16-20 |
то же |
то же |
|
Длина шлангов высокого давления, м |
15 |
15 |
8-10 |
5-15 |
10 |
10 |
|
Тип электродвигателя |
— |
— |
— |
— |
Специальный взрывозащищенный |
|
|
Номинальное напряжение, В |
— |
— |
— |
220 |
380 |
|
|
Габариты, мм |
400 ´ 420 ´ 780 |
960 ´ 485 ´ 910 |
280 ´ 490 ´ 490 |
740 ´ 320 ´ 320 |
845 ´ 435 ´ 705 |
975 ´ 610 ´ 610 |
|
Масса, кг |
22 |
45 |
16 |
21 |
50 |
80 |
Таблица 10
Техническая
характеристика оборудования для нанесения лакокрасочных материалов в
электрическом поле высокого напряжения
|
Показатель |
ЭР-1М |
ЭР-4 |
КЭП-2 |
Выпрямительное |
|
Производительность, г/мин |
30-80 |
20-60 |
100-300 |
— |
|
Напряжение, подаваемое на коронирующий электрод, кВ |
80-100 |
80-100 |
60-80 |
— |
|
Длина коронирующей кромки (диаметр насадки), мм |
50; 100; 160 |
100 |
— |
— |
|
Частота вращения насадки, об/мин |
1180 |
1180 |
— |
— |
|
Давление воздуха, подаваемое на распыление, МПа (кгс/см2) |
— |
— |
1,5-5 (15-50) |
— |
|
Напряжение питания, В |
220/380 |
220/380 |
— |
220/380 |
|
Установленная мощность, кВт |
0,12 |
0,12 |
— |
— |
|
Потребляемая мощность, Вт |
— |
— |
— |
700 |
|
Максимальное напряжение, кВ |
— |
— |
— |
140 |
|
Ток, МА: |
||||
|
максимальный |
— |
— |
— |
5 |
|
короткого замыкания |
— |
— |
— |
140 |
|
Длина кабеля высоковольтного вывода, м |
— |
— |
— |
Не ограничена |
|
Габариты, мм |
600 ´ 350 ´ 1610 |
600 ´ 350 ´ 1610 |
645 ´ 65 ´ 200 |
900 ´ 350 ´ 1650 |
|
Масса, кг |
40 |
40 |
6 |
150 |
Таблица 11
Режимы
сушки лакокрасочных покрытий
|
Лакокрасочный материал |
Естественная |
Конвективная |
Терморадиационная |
||||||
|
междуслойная |
до «отлипа»* |
до степени 3 |
при |
междуслойная |
до «отлипа»* |
до степени 3 |
при |
до степени 3 |
|
|
Грунтовки: |
|||||||||
|
ГФ-021 |
12 (под эмали ПХВ 0,5-2) |
— |
24 |
100-110 |
30 |
— |
35 |
110-130 |
10-15 |
|
ГФ-0119 |
24 (под эмали ПХВ 0,5-2) |
— |
48 |
100-110 |
— |
— |
35 |
100-110 |
15-19 |
|
ГФ-017 |
— |
— |
— |
125-130 |
— |
— |
25-30 |
120 |
14 |
|
ФЛ-0ЗК |
12 (под эмали ПХВ 0,5-2) |
24 |
100-110 |
— |
— |
35 |
120-140 |
15-24 |
|
|
ЭКЧ-0655 |
— |
0,5 |
2 |
110 |
— |
— |
30 |
— |
— |
|
сурик железный на олифе «Оксоль» |
12 |
24 |
100 |
— |
— |
120 |
— |
— |
|
|
ХС-068 |
0,5 |
— |
1 |
60 |
— |
— |
30 |
— |
— |
|
ХС-059 |
0,5 |
2 |
60 |
— |
— |
30 |
— |
— |
|
|
ЭП-0010 |
— |
24 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
Лаки: |
|||||||||
|
БТ-577 |
— |
— |
24 |
100 |
— |
— |
20 |
— |
— |
|
63-4-81 сланцевиниловый |
5-10 мин |
0,5 |
4 |
80 |
15 |
60 |
— |
— |
|
|
ХВ-784 |
— |
— |
1 |
60 |
— |
— |
60 |
— |
— |
|
ХС-724 |
— |
2 |
70 |
— |
60 |
— |
— |
||
|
Эмали: |
|||||||||
|
ПФ-133 |
12 |
— |
24 |
80 |
90 |
110-120 |
13-23 |
||
|
ПФ-115 |
24 |
— |
48 |
100-110 |
— |
— |
60 |
100-120 |
35-49 |
|
ПФ-1189 |
5-10 мин |
0,5 |
4 |
100 |
— |
5 |
30 |
— |
— |
|
ХВ-124 |
0,5 |
— |
2 |
60 |
— |
— |
60 |
— |
— |
|
ХВ-785 |
1 |
— |
60 |
— |
— |
— |
— |
||
|
ХС-759 |
0,5 |
— |
2 |
60 |
— |
— |
60 |
— |
— |
|
ХВ-179 |
1 |
— |
1,5 |
— |
— |
60 |
— |
— |
|
|
МА-011 |
12 |
— |
24 |
100 |
— |
— |
120 |
— |
— |
|
ЭФ-1219 |
5-10 мин |
0,5 |
20 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
ЭП-7105 |
0,5 |
4 |
8 |
100 |
— |
30 |
60 |
— |
— |
|
МЛ-12 |
— |
— |
— |
130-140 |
— |
— |
20 |
120 |
30 |
|
НЦ-1200 |
— |
— |
3 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
* Время, позволяющее
производить транспортные операции.
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Основными объектами контроля являются: качество подготовки поверхности;
лакокрасочные материалы; чистота сжатого воздуха, применяемого в процессе
нанесения лакокрасочных материалов; технологические режимы нанесения
лакокрасочных материалов; качество покрытия, толщина покрытия, его оплошность и
адгезия.
4.2. Качество подготовки поверхности перед нанесением
лакокрасочных материалов контролируется в соответствии с требованиями раздела 3.2 настоящей инструкции методами,
предусмотренными ГОСТ
9.402-80.
4.3. Лакокрасочные материалы должны удовлетворять требованиям
соответствующих стандартов и технических условий.
4.4. Правильность подбора растворителей, рабочих вязкостей
лакокрасочных материалов и режимов сушки при выполнении операций
технологического процесса контролируется в соответствии с разделом 3 настоящей инструкции.
4.5. Сжатый воздух, используемый в технологическом процессе
получения покрытий, должен быть очищен от масла и влаги в соответствии с ГОСТ
9.010-80.
4.6. Лакокрасочное покрытие стальных строительных конструкций не
должно иметь пропусков, трещин, скопов, кратеров и других дефектов, влияющих на
защитные свойства, и по внешнему виду должно соответствовать ГОСТ
9.032 — 74.
4.7. Контроль качества окрашенной поверхности следует производить
осмотром 100 % изделий) невооруженным глазом при естественном или искусственном
рассеянном освещении.
4.8. Контроль толщины покрытия производят с помощью переносных
приборов для измерения толщины МТ-20Н, МТ-30Н и МТ-40НЦ.
4.9. Сплошность покрытий следует контролировать дефектоскопом
ЛКД-1М.
4.10. Адгезия покрытия должна быть не более 2 баллов по ГОСТ
15140-78 (метод решетчатых надрезов). Адгезию покрытия проверяют на
контрольных образцах, окрашенных в общем потоке с изделиями.
5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
5.1. Администрация предприятия, организующая и проводящая работы
по принятому технологическому процессу, обязана разработать должностные
инструкции по технике безопасности с учетом требований:
настоящей инструкции;
ГОСТ
9.402-80;
ГОСТ
12.3.005-75;
«Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и
производственной санитарии для окрасочных цехов, заводов и предприятий по
изготовлению металлоконструкций» (М.: ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР, 1976);
«Инструкции по эксплуатации и технологическому обслуживанию
агрегатов окрасочных высокого давления 2600Н и 7000Н», утвержденной В/О
«Союз-стальконструкция» 25 апреля 1980 г.
5.2. К работам по подготовке поверхности и окраске допускается
только персонал, прошедший инструктаж по технике безопасности.
5.3. При выполнении работ по подготовке поверхности, приготовлению
и нанесению лакокрасочных материалов необходимо соблюдать следующие требования:
приступать к работе только в спецодежде (комбинезоны по ГОСТ 12.4.099-80
или по ГОСТ 12.4.100-80);
пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания и
глаз (респираторы РПМ-62, РУ-60М по ГОСТ 17269-71, РПГ-67А по ГОСТ 12.4.004-74,
защитные очки по ГОСТ 12.4.003-80);
руки следует защищать резиновыми перчатками по ГОСТ 20010-74 или
специальными рукавицами по ГОСТ
12.4.010-75, защитными пастами ИЭР-1 по ФС 42-1402-80, ХИОТ-6 по ФС
42-1532-80 (изготовитель — химико-фармацевтический завод, г. Казань).
5.4. При выполнении окрасочных работ запрещается работать в одной
и той же окрасочной камере с нитроцеллюлозными и масляными, нитроцеллюлозными и
алкидными лакокрасочными материалами. При последовательном использовании в
одной камере всех указанных материалов перед сменой краски камеру необходимо
тщательно очищать от осевшей краски другого типа.
5. Не допускается хранение лакокрасочных материалов и пустой тары
из-под лакокрасочных материалов в производственных помещениях.
5.6. Обтирочные концы и ветошь после употребления необходимо
складывать только в стальные ящики, закрываемые стальными крышками, и в конце
смены выносить из цеха в специальные места, отведенные по указанию пожарной
охраны.
5.7. Работающие в окрасочных цехах должны периодически, не реже
одного раза в шесть месяцев, проходить медицинский осмотр.
ПЕРЕЧЕНЬ
СТАНДАРТОВ, НА КОТОРЫЕ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В ИНСТРУКЦИИ
ГОСТ
3.14.08-74. ЕСТД. Правила
оформления документов на нанесение защитно-декоративных покрытий.
ГОСТ
9.010-80. ЕСЗКС. Воздух сжатый
для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования. Правила
приемки и методы контроля.
ГОСТ
9.082-74. ЕСЗКС. Покрытия
лакокрасочные. Классификация и обозначения.
ГОСТ
9.105-80. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные.
Классификация и основные параметры методов окрашивания.
ГОСТ
9.402-80. ЕСЗКС. Покрытия
лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
ГОСТ
12.3.005-75. ССБТ. Работы
окрасочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.4.003-80. ССБТ.
Очки защитные. Типы.
ГОСТ 12.4.004-74. ССБТ.
Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67.
ГОСТ
12.4.010-75. ССБТ. Средства
индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия.
ГОСТ
12.4.099-80. ССБТ. Комбинезоны
женские для защиты от нетоксичных веществ механических повреждений и общих
производственных загрязнений.
ГОСТ
12.4.100-80. ССБТ. Комбинезоны
мужские для защиты от нетоксичных веществ, механических повреждений и общих
производственных загрязнений.
ГОСТ
3584-73. Сетки проволочные
тканые с квадратными ячейками контрольные и высокой точности.
ГОСТ
8420-74. Материалы
лакокрасочные. Методы определения условной вязкости.
ГОСТ 15140-78. Материалы лакокрасочные. Методы
определения адгезии.
ГОСТ 17269-71. Респиратор
фильтрующий универсальный РУ-60М.
ГОСТ 20010-74. Перчатки
резиновые технические. Технические условия.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие положения . 2
2.
Требования к лакокрасочным материалам .. 2
3. Требования
к технологическому процессу получения покрытий . 2
3.1.
Общие положения . 2
3.2.
Требования к подготовке поверхности . 3
3.3.
Требования к нанесению лакокрасочных материалов . 5
3.4.
Требования к сушке . 5
4.
Правила приемки и методы контроля . 15
5.
Требования безопасности . 15
Перечень стандартов, на которые имеются ссылки в инструкции . 16
Долговечность и надежность антикоррозионного покрытия напрямую связаны с правильной подготовкой поверхности к нанесению лакокрасочного материала. Поэтому этот аспект требует особого внимания. Российские и международные стандарты, требования производителя регламентируют этот процесс. Естественно, что подготовка металлических и бетонных поверхностей отличаются. Здесь мы рассмотрим особенности подготовки металла к окраске.
Для формирования долговечного антикоррозионного покрытия важно учесть все нюансы технологии окрашивания. Сам процесс окраски состоит из подготовки поверхности, нанесения грунтовки или восстановления грунтовочных слоев, нанесения промежуточных и финишных лакокрасочных материалов, послойной сушки. Остановимся подробнее на подготовке металлической поверхности. Требования к этому процессу разнятся в зависимости от условий проведения работ и видов антикоррозионных материалов.
В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности, хранения металлоконструкций и их окрашивания, важно соблюдать требования производителей материалов. К ним относятся различные требования, не ограниченные температурой и относительной влажностью воздуха.
В условиях строительно-монтажной площадки, когда работы проходят на открытом воздухе подготовка поверхности металлоконструкций и их окрашивание рекомендуется выполнять при температуре воздуха не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в отсутствие атмосферных осадков, тумана, росы.
Важно знать, что нанесение лакокрасочных материалов должно проводится при указанных производителем климатических условиях. Запрещено проводить окрасочные работы при скорости ветра более 10 метров в секунду, а также по влажным и покрытым инеем поверхностям.
Подготовка металла под нанесение антикоррозионной краски включает устранение дефектов поверхности, окислов, загрязнений, остатков старой краски и других.
Устранение дефектов
Устранение дефектов заключается в том, чтобы убрать с поверхности заусенцы, острые кромки, сварочные брызги, наплывы пайки, прожоги, остатки флюса. Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, складок, за исключением дефектов, допускаемых нормативными документами на отливку. Сварные швы должны быть цельными и сплошными (непрерывными) без пор, трещин и разрывов. Форма шва должна быть гладкая, с плавным переходом от валика к металлу.
Металлическая поверхность с рыхлыми слоями ржавчины и непрочно держащимися остатками старого покрытия
Дефекты поверхности устраняют с помощью ручного или механизированного инструмента: молотка, зубила, шлифмашинок и прочих. Очистку поверхности от загрязнений, рыхлых слоёв ржавчины и непрочно держащихся остатков старого покрытия выполняют металлическими шпателями, стальными щётками, скребками и другим инструментом.
Обезжиривание
Операции по обезжириванию поверхности выполняют до проведения абразивоструйной и механической очистки и до обмыва конструкций от загрязнений чистой водой под давлением. Для этого используют уайт-спирит (по ГОСТ 3134) или другие растворители и специальные составы по ГОСТ 9.402. Все растворители ВМП (СОЛЬВ-УР, СОЛЬВ-ЭП, СОЛЬВ-ЭС) могут применяться для обезжиривания поверхности и промывки лакокрасочного оборудования.
Растворители ВМП
Операции выполняют кистью, мягкой волосяной щеткой или безворсовым обтирочным материалом, смоченными растворителями. Можно провести струйный обмыв поверхности.
Расход растворителя или водно-моющего средства зависит от степени замасленности поверхности и составляет от 0,10 до 0,35 л/м2. После обезжиривания следует осушить поверхность сухим чистым воздухом до полного удаления паров растворителя. Степень обезжиривания должна быть первая в соответствие с ГОСТ 9.402
Обмыв поверхности
При необходимости, металлоконструкции, доставленные на строительную площадку с заводским грунтовочным покрытием, обмывают чистой пресной водой под высоким давлением (не ниже 20 МПа).
Абразивоструйная обработка
В большинстве случаев идеальной подготовкой поверхности является абразивоструйная очистка. Покрытие, нанесенное на такую поверхность, будет служить намного дольше. Очистку поверхности металла от окислов (окалины и ржавчины) выполняют до степени 2 по ГОСТ 9.402 (Sa 2 1/2 или Sa 2 по ИСО 8501-1) с приданием ей шероховатости для получения оптимальной адгезии лакокрасочного покрытия. Для такой обработки рекомендуется применять абразив, обеспечивающий требуемую чистоту и шероховатость поверхности.
Очистку поверхности от прокатной окалины и прочно держащихся продуктов коррозии следует выполнять абразивоструйным способом с использованием металлического и неметаллического абразива, рекомендуются установки с открытой струёй абразива. Для абразивоструйной очистки необходимо применять абразив, обеспечивающий остроугольный профиль поверхности.
Абразивоструйная очистка поверхности
Выбор абразива следует выполнять с учётом требований к степени очистки, заданной шероховатости и исходного состояния поверхности.
Качество абразива должно быть подтверждено сертификатом качества поставщика с указанием технических параметров: фракция, твёрдость, плотность, содержание растворимых в воде загрязнений, удельная проводимость водных экстрактов, а также подтверждение соответствия нормативных документам на область его применения. Абразивный материал должен быть сухим, легко пересыпающимся, не содержать пыли, солей или других загрязнений, способных ухудшить адгезию покрытия.
Абразивоструйные установки напорного типа Conractor
Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесении лакокрасочных материалов, должен быть очищен от масла и влаги при помощи масловлагоотделителя и должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010 (группа 2).
Подготовка поверхности сварных швов, острых кромок и других участков с дефектами поверхности должна иметь степень Р2 — РЗ по ISO 8501-3.
Абразивоструйная обработка для ремонтного окрашивания
Если на окрашенной поверхности есть дефекты (растрескивание, отслаивание до металла, коррозия, повреждения от транспортировки), то его необходимо локально удалить полностью до металла. Очистка проводится абразивоструйным способом до степени Р Sa 2 ½ (в труднодоступных местах — Р Sa 2) по ISO 8501-2 (очень тщательная локальная струйная очистка). Необходимо сделать плавный переход от покрытия к очищенному металлу. Размер ремонтного участка должен превышать размер дефекта минимум на 30 мм. Прочно пристающее (без повреждения адгезии) покрытие должно оставаться неповреждённым.
Если по какой-либо причине невозможно выполнить очистку абразивоструйным методом или для ремонтного окрашивания, то поверхность обрабатывают механизированным и ручным инструментом до степени 3 по ГОСТ 9.402 (St 3 или St 2 по ИСО 8501-1).
Механизированная очистка
Такой тип очистки подходит для участков с небольшими повреждениями и отдельных видов покрытий, о чем обязательно указано в документации производителя.
Механизированную очистку рекомендуется проводить с использованием проволочных вращающихся щёток (дисковых, концевых, торцевых), пневматических молотков, шлифовальных кругов. Ручная очистка проводится при помощи проволочных щёток, шпателей, скребков, зубила, шлифовальной шкурки и прочих инструментов.
Для дефектных участков с одним или несколькими повреждениями, где размер такого дефекта не превышает 5 мм и не составляет более 0,5% от общей площади участка, допускается локальная механизированная или ручная очистка до степени P St 3–P St 2 по ISO 8501-2.
Удаление пыли и остатков абразива
Удаление пыли и остатков абразива с поверхности после очистки проводят путем обдува ее сухим чистым сжатым воздухом, с применением промышленного пылесоса или чистых сухих кистей с коротким жестким ворсом.
Параметры очищенной поверхности
Для визуальной оценки профиля металлической поверхности, очищенной абразивоструйным способом, используют специальный инструмент – компаратор шероховатости. Оптимальная шероховатость очищенной поверхности должна соответствовать понятию «тонкая» компаратора шероховатости «GRIT» (между сегментами 1 и 2, но ближе к сегменту 2), Rz=50±10 мкм по ГОСТ 2789.
В отдельных случаях производится контроль водорастворимых солей (хлоридов) по ISO 8502-6. Такой контроль необходим там, где есть источники загрязнения, например, вблизи береговой линии.
Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна соответствовать первой степени обезжиривания и 2-й степени очистки от окислов по ГОСТ 9.401 (Sa 2 ½ по ISO 8501-1) и быть не ниже 2-го класса обеспыливания по ISO 8502-6.
Компаратор шероховатости на поверхности, подготовленной для нанесения антикоррозионной краски
Металлоконструкции после абразивоструйной очистки
Контроль качества подготовки поверхности необходимо выполнять по следующим показателям:
-
отсутствие масляных и жировых загрязнений;
-
степень очистки от окислов;
-
шероховатость поверхности;
-
отсутствие пыли;
-
отсутствие водорастворимых солей.
Ответственный подход
В технической документации на антикоррозионные краски производители обычно указывают требования к степени подготовки поверхности. Но при защите конкретного объекта лучше обратиться к техническим специалистам производителя для уточнения минимально допустимой степени.
Инженеры-технологи ВМП аттестованы на инспекторов II категории по контролю качества очистных и окрасочных работ, имеют все необходимые допуски, в том числе к работе на высоте. Поэтому уже на этапе подбора систем покрытий вы получите исчерпывающую информацию о необходимой подготовке поверхности.
Тем, кто нацелен проводить подготовку поверхности самостоятельно стоит помнить общее правило: чем агрессивнее условия эксплуатации объекта, чем выше требования к сроку службы защитного покрытия, тем качественнее должна проводиться очистка поверхности.
Опыт показывает, что нарушение требований к подготовке поверхности является наиболее частой причиной дефектов покрытий и быстрой потери защитных свойств. Некачественная очистка не позволяет использовать высокий потенциал долговечных материалов и приводит к существенным материальным затратам на ремонт.
Внимательно относитесь к требованиям производителя антикоррозионных красок к подготовке поверхности металла, ответственно подходите к выполнению работ и металлоконструкции будут надолго защищены от негативного воздействия окружающей среды.
Для дополнительной консультации обращайтесь в Отдел технологического сопровождения: +7 343 385-66-10, tehnolog@fmp.ru.
Для выполнения работ по подготовке поверхности и устройству антикоррозионных покрытий обращайтесь в сервисной подразделение «ВМП-Инжиниринг»: +7 343 247-83-63, office@vmp-e.ru.