ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
ПАМЯТКА ОСМОТРЩИКУ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
724-2009 ПКБ ЦВ
Разработано Проектно-конструкторским бюро вагонного хозяйства ОАО «Российские железные дороги» (ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»).
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Памятка разработана на основе Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации ЦВ-ЦЛ-408 и указанных в ней документов, содержит требования, предъявляемые к осмотрщику вагонов, организации технического обслуживания грузовых вагонов, технические требования к основным узлам грузовых вагонов, обеспечивающие безопасность движения поездов, и предназначена для практической помощи в работе осмотрщиков и осмотрщиков-ремонтников (в дальнейшем — осмотрщиков), а также при разработке формуляров работников ПТО, выполняющих техническое обслуживание грузовых вагонов на ПТО железных дорог Российской Федерации.
2. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ОСМОТРЩИКУ ВАГОНОВ
2.1. Общие обязанности работников железнодорожного транспорта установлены Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации от 26.05.2000 N ЦРБ-756 (ПТЭ, п. 1.1 — 1.10).
2.2. Работники пунктов технического обслуживания грузовых вагонов должны своевременно и в соответствии с технологическим процессом производить техническое обслуживание вагонов. Они несут ответственность за безопасное проследование вагонов в исправном состоянии в составе поезда в пределах гарантийного участка (ПТЭ, п. 12.13).
2.3. Перечень нормативно-технической документации, которой обязан руководствоваться осмотрщик вагонов, приведен в Приложении А.
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
3.1. Общие положения
3.1.1. Техническое обслуживание вагонов выполняется в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации ЦВ-ЦЛ-408 и указанными в ней документами, приказами, распоряжениями и указаниями ОАО «РЖД» на основании технологического процесса работы ПТО и станции.
3.1.2. На станциях формирования грузовых поездов, сортировочных станциях, станциях, разделяющих смежные гарантийные участки, на межгосударственных пунктах передачи вагонов техническое обслуживание выполняется с пролазкой. Схема осмотра оборудования с пролазкой для 4-осного вагона приведена на рисунке 3.1 и в таблице 3.1, для 8-осного вагона — на рисунке 3.2 и в таблице 3.2.
Осмотрщик правой стороны вагона
Осмотрщик левой стороны вагона
Рисунок 3.1. Схема осмотра 4-осного вагона с пролазкой
Таблица 3.1
Осмотр оборудования 4-осного вагона с пролазкой
|
N позиций |
Осматриваемое оборудование |
Контроль размеров и параметров |
|
0 |
Разрядка тормозов (в парке прибытия) |
|
|
1 и 1′ |
Торцевая стена (дверь полувагона, борт платформы, днище котла цистерны), концевая балка рамы, центрирующий прибор, корпус автосцепки, тормозной рукав, концевой кран. Кронштейны, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника, видимая часть тягового хомута (на позиции 1 с правой стороны вагона) |
Разница высот продольных осей смежных автосцепок, расстояние от упора корпуса до упорной розетки, проверка механизма на саморасцеп |
|
2 и 2′ |
Консольная часть хребтовой балки и рамы, тяговый хомут, клин тягового хомута, хвостовик автосцепки, поглощающий аппарат, упоры, поддерживающая планка, шкворневая и надрессорная балки, пятник и подпятник, колеса первой колесной пары с внутренней стороны, средняя часть оси, сопряжения оси со ступицами, элементы тормозной рычажной передачи (ТРП) |
|
|
3 и 3′ |
Подножки, поручни, колеса первой колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), элементы буксового подвешивания (у тележек рефрижераторных вагонов) |
Дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла |
|
4 и 4′ |
Скользуны, торцевая часть надрессорной балки, рессорное подвешивание, тормозные колодки, башмаки, элементы ТРП, боковая балка рамы тележки, пол вагона, крышки люков, запорные устройства, элементы рамы и кузова (котла цистерн, бортов платформ и т.д.) |
Трафареты периодического ремонта, уровень загрузки вагона по прогибу пружин и положению фрикционного клина |
|
5 и 5′ |
Колеса второй колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), элементы буксового подвешивания (у тележек рефрижераторных вагонов) |
Дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла |
|
6 и 6′ |
Внутренняя сторона тележки, колеса второй колесной пары с внутренней стороны, средняя часть оси, сопряжения оси со ступицами, шкворневая и надрессорная балки, шкворень, пятник и подпятник, элементы ТРП |
|
|
7 и 7′ |
Средняя часть хребтовой балки и рамы, тормозное, подвагонное оборудование, ТРП, трубопроводы тормозной магистрали |
Соответствие режима торможения загрузке вагона, регулировка ТРП |
|
8 и 8′ |
Боковая стена (борта платформы, обечайка котла цистерны и т.д.), грузовые двери, загрузочно-разгрузочные устройства и механизмы, запоры, фитинговые упоры контейнерных платформ (с переворачиванием в порожнем состоянии) |
|
|
9 и 9′ |
Колеса третьей колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием), букса, буксовая крышка (с остукиванием <*>), элементы буксового подвешивания (у тележек рефрижераторных вагонов) |
Дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла |
|
10 и 10′ |
Скользуны, торец надрессорной балки, рессорное подвешивание, тормозные колодки, башмаки, элементы ТРП, боковая балка рамы тележки, пол вагона, крышки люков, запорные устройства, элементы рамы и кузова (котла цистерн, бортов платформ и т.д.) |
Трафареты периодического ремонта, уровень загрузки вагона по прогибу пружин и положению фрикционного клина |
|
11 и 11′ |
Подножки, поручни, колеса первой колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), элементы буксового подвешивания (у тележек рефрижераторных вагонов) |
Дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла |
|
12 и 12′ |
Торцевая стена (дверь полувагона, борт платформы, днище котла цистерны), концевая балка рамы, центрирующий прибор, корпус автосцепки, тормозной рукав, концевой кран. Кронштейны, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника, видимая часть тягового хомута (на позиции 12′ с левой стороны вагона) |
Разница высот продольных осей смежных автосцепок, расстояние от упора корпуса до упорной розетки, проверка механизма на саморасцеп |
———————————
<*> При техническом обслуживании сформированного состава в парке отправления остукивание колес не производится.
Рисунок 3.2. Схема осмотра 8-осного вагона с пролазкой
Таблица 3.2
Осмотр оборудования 8-осного вагона с пролазкой
|
N позиций |
Осматриваемое оборудование |
Контроль размеров и параметров |
|
0 |
Разрядка тормозов (в парке прибытия) |
|
|
1 и 1′ 18 и 18′ |
Концевая балка полурамы, днище котла, трафареты периодического ремонта, расцепной привод, валик подъемника, розетка, центрирующий прибор, корпус автосцепки, видимая часть тягового хомута, тормозной рукав, концевой кран |
Разница высот продольных осей смежных автосцепок, расстояние от упора корпуса до упорной розетки, проверка механизма на саморасцеп |
|
2 и 2′ |
Полурама с внутренней стороны, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, хвостовик автосцепки, поглощающий аппарат, упоры, поддерживающая планка, направляющая рейка центрирующего прибора безмаятникового типа, колеса первой (последней) колесной пары с внутренней стороны, средняя часть оси, сопряжения оси со ступицами, надрессорная балка, подпятник первой (последней) тележки, концевой пятник соединительной балки, элементы тормозной рычажной передачи (ТРП) |
|
|
3 и 3′ 17 и 17′ |
Колеса первой (восьмой) колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), боковая рама тележки в зоне буксового проема, видимая часть котла |
Толщина обода, гребня, прокат, дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла |
|
4 и 4′ 16 и 16′ |
Крайние скользуны, торец надрессорной балки, рессорное подвешивание, тормозные колодки, башмаки, триангель, средняя часть боковой балки рамы тележки, шпангоуты, крепление котла к полураме |
Загрузка вагона по прогибу пружин и положению фрикционного клина |
|
5 и 5′ 15 и 15′ |
Колеса второй (седьмой) колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), внутренняя сторона колеса, сопряжение оси со ступицей, половина средней части оси с противоположной стороны колесной пары, тормозные колодки, башмаки, триангель, видимая часть соединительной балки, центральный скользун; видимая часть полурамы и котла |
Толщина обода, гребня, прокат, дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла |
|
6 и 6′ 14 и 14′ |
Аналогично поз. 5 и 5′, 15 и 15′ |
|
|
7 и 7′ 13 и 13′ |
Аналогично поз. 4 и 4′, 16 и 16′ |
|
|
8 и 8′ 12 и 12′ |
Аналогично поз. 3 и 3′, 17 и 17′ |
|
|
9 и 9′ |
Колеса четвертой (пятой) колесной пары с внутренней стороны, средняя часть оси, сопряжения оси со ступицами, надрессорная балка, подпятник второй (третьей) тележки, концевой пятник соединительной балки, элементы тормозной рычажной передачи (ТРП) |
|
|
10 и 10′ |
Трубопроводы тормозной магистрали, элементы ТРП, тормозное оборудование, нижний лист котла, сливной прибор |
Соответствие режима торможения загрузке вагона, регулировка ТРП |
|
11 и 11′ |
Средняя часть котла, наружные лестницы, привод стояночного тормоза |
———————————
<*> При техническом обслуживании сформированного состава в парке отправления остукивание колес не производится.
3.2. Особенности контроля технического состояния
при подготовке вагонов к перевозкам
Специальные требования по контролю технического состояния и браковке отдельных узлов и деталей при подготовке вагонов к перевозкам приведены в таблице 3.3.
Таблица 3.3
Специальные требования к узлам и деталям
при подготовке вагонов к перевозкам
|
Узел, устройство |
Нормируемые параметры |
Примечание |
|
Колесная пара |
Равномерный прокат не более 8,5 мм, толщина гребня при подготовке к международным перевозкам не менее 26 мм |
См. табл. 4.1 |
|
Дефекты на поверхности катания при подготовке к погрузке опасных грузов не допускаются |
||
|
Выход штока тормозного цилиндра |
Регулировать по минимально допустимому размеру |
См. табл. 4.6 |
|
Тормозные колодки |
Погрузка взрывчатых материалов (ВМ) допускается только в вагоны с композиционными колодками толщиной не менее 30 мм |
См. п. 4.6.3 |
|
Рама |
Трещины в узле крепления вертикальных стоек к раме, поперечные трещины в горизонтальных полках балок рамы длиной более 30 мм, отсутствие или повреждение лесных скоб на платформах не допускаются |
См. п. 4.7.2 |
|
Кузов |
Браковочные дефекты кузова |
См. табл. 4.10 |
3.3. Особенности контроля технического состояния
вагонов с опасными грузами
3.3.1. Специальные требования к узлам и деталям вагонов с опасными грузами приведены в таблице 3.4.
Таблица 3.4
Специальные требования к узлам и деталям
вагонов с опасными грузами
|
Узел, устройство |
Технические требования |
Примечание |
|
Эластомерный поглощающий аппарат |
Замена эластомерного поглощающего аппарата на пружинно-фрикционный у вагонов для перевозки опасных грузов не допускается |
п. 4.5.3 |
|
Тормозные колодки |
Вагоны для перевозки опасных грузов допускается эксплуатировать только с композиционными тормозными колодками. При подготовке вагонов к погрузке взрывчатых материалов (ВМ) толщина колодок должна быть не менее 30 мм |
п. 4.6.3 |
|
Тормозное оборудование |
Допускается выключение автотормозов на вагонах с опасными грузами (до восьми осей в одной группе вагонов, до четырех осей перед двумя хвостовыми вагонами, всего до 32 осей в поезде при условии обеспечения тормозного нажатия) |
п. 4.6.9 |
3.3.2. Классификация опасных грузов и знаки опасности приведены в Приложении В. Знаки опасности, наносимые на вагоны, имеют форму квадрата со стороной не менее 250 мм, повернутого углом вверх, с черной рамкой по периметру. В верхней части нанесен символ опасности, в нижней — номер класса или подкласса опасности груза. Между символом и номером подкласса на белом фоне указан номер аварийной карточки. Под знаком опасности на оранжевой прямоугольной табличке с черной рамкой приведен номер ООН перевозимого груза. На крытых вагонах знаки расположены в центре двери с обеих сторон вагона, на цистернах — с обеих сторон правой нижней части котла между днищем и хомутом. Специализированные вагоны для перевозки опасных грузов имеют отличительную сигнальную окраску и надпись с наименованием груза.
3.3.3. На всех вагонах с опасными грузами запрещается:
— устранять утечки (высыпания) грузов;
— производить сварочные работы;
— производить удары по котлу;
— находиться вблизи с открытым огнем, курить.
Техническое обслуживание и текущий ремонт вагонов с опасными грузами выполняют с учетом мер безопасности, указанных в аварийной карточке.
Слесарные работы на вагонах с опасными грузами выполняются искронеобразующими инструментами (комплект: молоток 0,5 кг из искронеобразующего материала, бородок, ключи гаечные обмедненные, ключ обмедненный для открытия штанги сливного прибора цистерны).
3.4. Нестандартизованные средства измерений
и средства допускового контроля узлов и деталей
грузовых вагонов в эксплуатации
Перечень нестандартизованных средств измерений (СИ) и средств допускового контроля (СДК) для осмотрщика вагонов приведен в таблице 3.5.
Таблица 3.5
Нестандартизованные средства измерений и средства
допускового контроля для осмотрщика вагонов
|
Наименование |
Обозначение |
Кол. |
Примечание |
|
Набор щупов для замера зазоров в скользунах |
Т 914.21.000 СБ |
1 |
Калибровка СИ и СДК должна выполняться не реже одного раза в год |
|
Шаблон для определения положения фрикционного клина |
Т 914.19.000 СБ |
1 |
|
|
Шаблон абсолютный вагонный |
Т 447.05.000 СБ |
1 |
|
|
Толщиномер цельнокатаных колес |
Т 447.07.000 СБ |
1 |
|
|
Шаблон вертикального подреза гребня |
Т 447.08.000 СБ |
1 |
|
|
Шаблон N 873 для контроля автосцепки |
Т 416.38.000 СБ |
1 |
4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К УЗЛАМ И ДЕТАЛЯМ
ВАГОНОВ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
4.1. Общие требования
Запрещается ставить в поезда:
— вагоны, технически неисправные, угрожающие безопасности движения, пожарной безопасности, вагоны, состояние которых не обеспечивает сохранность перевозимых грузов;
— вагоны, имевшие сход с рельсов или находившиеся в поезде, потерпевшем крушение, впредь до осмотра их и признания годными для движения;
— вагоны, не имеющие трафарета о производстве установленных видов ремонта, за исключением вагонов, следующих по особым документам (как груз на своих осях), а также вагоны, находящиеся под исключением из инвентарного парка (вагоны с закрашенными номерами и номера которых обведены рамкой); порожние вагоны с истекшими межремонтными нормативами, сроками капитального и деповского ремонтов (Приложение Б);
— при истечении межремонтных нормативов груженого вагона в пути следования разрешается проследование вагона к месту выгрузки, если превышение норматива по пробегу составляет не более 10 тыс. км, а по календарному сроку — не более одного месяца;
— платформы с незакрытыми бортами (за исключением случаев, предусмотренных специальными инструкциями), бункерные полувагоны с незакрепленными бункерами, цистерны, хопперы (зерновозы, цементовозы) и другой подвижной состав с открытыми крышками верхних и нижних загрузочно-выгрузочных устройств;
— полувагоны с открытыми дверями (за исключением случаев, предусмотренных правилами погрузки) и крышками люков или крышками, закрытыми на одну закидку запорного механизма;
— порожние крытые вагоны с открытыми или не зафиксированными на закидку дверями;
— вагоны для перевозки битума с не очищенными от битума колесными парами по поверхности катания и ободам колес;
— с отсутствующими или неисправными устройствами, предохраняющими от падения на путь деталей и узлов подвагонного оборудования;
— вагоны с ослаблением крепления подвагонного оборудования, узлов, деталей и предохранительных устройств в ходовых частях, на раме и кузове вагона;
— вагоны для перевозки опасных грузов без знаков опасности и свидетельства о техническом состоянии вагонов для перевозки опасных грузов;
— вагоны с искаженной нумерацией или имеющие двойную нумерацию, при отсутствии кода страны собственника, а также не зарегистрированные в АБД ПВ, ИВЦ ЖА.
4.2. Колесные пары
4.2.1. Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны после сходов, с трещиной в любой части оси колесной пары или трещиной в ободе, диске и ступице колеса, а также при износах и повреждениях колесных пар сверх допустимых значений по таблице 4.1.
Таблица 4.1
Размеры в мм
|
Нормируемые параметры |
Значение |
|
Равномерный прокат по кругу катания, не более: |
|
|
— в эксплуатации |
9 |
|
— при подготовке вагона к перевозке |
8,5 |
|
Неравномерный прокат, не более |
2 |
|
Толщина гребня на расстоянии 18 мм от вершины: |
|
|
— в эксплуатации |
25 — 33 |
|
— в межгосударственном сообщении |
24 — 33 |
|
— при подготовке к международным перевозкам |
не менее 26 |
|
Остроконечный накат гребня (выступ на сопряжении подрезанной части гребня с его вершиной по рис. 4.1) |
не допускается |
|
Вертикальный подрез гребня, не более (по шаблону) |
18 |
|
Ползун (выбоина), не более |
1 |
|
Выщербина, не более: — глубиной или |
10 |
|
— длиной |
50 |
|
Кольцевая выработка, не более: |
|
|
— шириной |
15 |
|
или: — глубиной у основания гребня и на уклоне 1:20 |
1 |
|
— глубиной на уклоне 1:7 |
2 |
|
Навар, не более |
1 |
|
Толщина обода по кругу катания, не менее |
22 |
|
Местное уширение (раздавливание) обода, не более |
5 |
|
Поверхностный откол наружной грани обода: |
|
|
— глубиной (по радиусу колеса), не более |
10 |
|
— по ширине оставшейся части обода, не менее |
120 |
|
Протертость средней части оси глубиной, не более |
2,5 |
|
Следы контакта оси с электродом (сварочным проводом) |
не допускаются |
|
Расстояние между внутренними гранями ободов колес |
1440 +/- 3 |
|
Сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси |
не допускается |
|
Примечания: 1. Дефекты на поверхности катания колес у вагонов, подаваемых под погрузку опасных грузов, не допускаются. 2. Выщербины глубиной до 1 мм не бракуются независимо от их длины. 3. Трещины или расслоения, идущие в глубь металла, в выщербинах и отколах не допускаются. |
Острая кромка в вершинных (нерабочих) частях гребня, не имеющего подреза, браковке не подлежит.
Рабочая часть гребня — поверхность, расположенная в границах 2 мм от вершины — 13 мм от поверхности катания.
Рисунок 4.1. Остроконечный накат гребня
4.2.2. Согласно Указанию МПС N Н-924у в зимний период (с 1 сентября по 1 марта) колесные пары грузовых вагонов с толщиной обода колеса менее 35 мм изымаются из эксплуатации при наличии выщербин глубиной более 5 мм и длиной более 25 мм, ползунов и наваров размером более 0,5 мм. При текущем отцепочном ремонте колесные пары с толщиной обода менее 35 мм подлежат внеплановой ревизии с обязательным визуальным осмотром и остукиванием.
4.2.3. Методика контроля колесных пар приведена в Приложении Г.
4.2.4. Знаки и клейма на элементах колесных пар приведены на рисунке 4.2.
1 — год изготовления;
2 — обозначение грузовой к.п.;
3 — условное обозначение марки стали;
4 — номер плавки;
5 — приемочные клейма РЖД;
6 — номер завода-изготовителя;
7 — номер колеса;
8 — принадлежность государству
а) Знаки и клейма на наружной грани
обода цельнокатаного колеса
б) Знаки и клейма на правом торце оси колесной пары
в) Знаки и клейма на левом торце оси колесной пары
1 — при формировании колесной пары (знак формирования Ф, условный номер завода, клейма приемки, месяц и две последние цифры года);
2 — при опробовании ступиц колес на сдвиг (ФФ — знак опробования на сдвиг);
3 — при изготовлении оси (X — номер завода — изготовителя оси, 
— номер пункта, перенесшего знаки маркировки, XXXX — номер оси, XX-XX — месяц и две последние цифры года изготовления. На новых осях номер завода-изготовителя отдельно не ставится, а вводится в номер оси.
Например, 0052584, где: 005 — номер завода, 2584 — номер оси);
4 — при полном освидетельствовании колесной пары (X-XX — месяц и две последние цифры года, 
— условный номер пункта, производившего освидетельствование)
Рисунок 4.2. Знаки и клейма на элементах
колесных пар грузовых вагонов
4.3. Буксовый узел
4.3.1. Устройство буксовых узлов приведено в Приложении Д.
4.3.2. Запрещается постановка в поезд и следование в нем вагонов, у которых буксовый узел имеет хотя бы одну из неисправностей:
— повышенный нагрев верхней части корпуса буксы;
— ослабление болтового крепления, вмятины, выпуклости, протертости смотровой или крепительной крышек, сдвиг корпуса буксы;
— обрыв болтов торцевого крепления подшипников на оси, наличие воды или льда в корпусе буксы, выброс смазки на смотровую крышку;
— выброс смазки на диск и обод колеса при нагреве подшипников.
4.3.3. Порядок технического обслуживания буксы:
— проверить состояние колесной пары;
— осмотреть корпус буксы, лабиринтное кольцо;
— путем остукивания смотровой крышки ниже ее центра проверить исправность торцевого крепления подшипников на оси;
— проверить нагрев верхней части корпуса буксы тыльной стороной ладони и сравнить его с другими буксами этого же вагона.
4.3.4. Внешние признаки основных неисправностей буксового узла грузового вагона приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2
|
Внешний признак неисправности |
Вероятные причины |
|
Колесная пара идет юзом при отжатых тормозных колодках, слышны скрежет, пощелкивание, виден дым или искрение со стороны лабиринтного кольца при движении вагона |
Разрушение подшипника, проворот внутреннего кольца заднего подшипника на шейке оси |
|
Букса смещена вдоль шейки оси, вздутие краски, окалина, деформация смотровой и крепительной крышек |
Разрушение подшипника, повреждение торцевого крепления подшипника на шейке оси |
|
Корпус буксы наклонен по отношению к шейке оси, боковая рама тележки опирается на корпус буксы одним краем |
Проворот внутреннего кольца переднего подшипника на шейке оси |
|
Выброс смазки на диск и обод колеса, потеки смазки через смотровую и крепительную крышки, наличие валика смазки с металлическими включениями на лабиринтной части корпуса буксы |
Разрушение подшипника, повреждение торцевого крепления подшипников на оси, обводнение смазки |
|
При остукивании смотровой крышки ниже ее центра слышно дребезжание или двойной металлический отзвук (отбой) |
Повреждение торцевого крепления подшипников на оси |
|
Появление дыма, запаха из буксы |
Неисправность полиамидного сепаратора подшипника |
|
Повышенный нагрев корпуса буксы в сравнении с другими буксами этого же вагона |
Излишнее количество смазки (после ремонта или ревизии буксы), начало разрушения подшипников |
4.3.5. Загрязнения, обводнение смазки в эксплуатации определяют визуально путем растирания небольшой порции смазки на тыльной стороне ладони, суконном материале или зеркале (3-ЦВРК, п. 4.2.3). Потемнение смазки не является браковочным признаком. Букса со смазкой, имеющей стальные, латунные включения, механические и другие примеси, подлежит полной ревизии.
4.3.6. Проверку зазоров между корпусом буксы и лабиринтным кольцом, а также смещения корпуса буксы относительно лабиринтного кольца в эксплуатации выполняют с помощью щупа Басалаева (Приложение Г).
4.3.7. Особенности технического обслуживания буксового узла с коническими подшипниками кассетного типа:
— внешние признаки неисправностей, выявляемых на ходу поезда, аналогичны буксовому узлу с цилиндрическими роликовыми подшипниками (скрежет, пощелкивание, дым, искрение);
— при осмотре во время стоянки у буксовых узлов с кассетными подшипниками в корпусе буксы производится контроль ослабления болтов крепительной и смотровой крышек; состояние торцевого крепления подшипников на оси проверяется методом остукивания смотровой крышки аналогично буксовому узлу с цилиндрическими роликовыми подшипниками;
— для кассетных подшипников с адаптером (полубуксой) ослабление болтов торцевого крепления проверяется методом остукивания и визуальным осмотром.
Признаки неисправностей буксового узла, требующих отцепки вагона:
— выброс смазки на диск, обод колеса, в крышку смотровую;
— сдвиг корпуса буксы;
— обрыв болтов торцевого крепления подшипников на оси;
— наличие воды или льда в корпусе буксы;
— повышенный нагрев верхней части корпуса буксы или адаптера.
Контроль температуры нагрева верхней части корпуса буксы выполняют с помощью бесконтактного измерителя температуры типа «Кельвин» МФКВ.К1.02.003 ТУ или аналогичного, принятого ОАО «РЖД» в установленном порядке. Нагрев верхней части корпуса буксы относительно температуры окружающего воздуха не должен достигать 60 °C.
Измерения прибором «Кельвин» выполняют в соответствии с руководством по эксплуатации. Расстояние от входного зрачка бесконтактного измерителя температуры до контролируемой поверхности должно быть от 0,2 до 0,8 м. За температуру окружающего воздуха принимают температуру боковой балки рамы тележки в подрессорной части. Излучательную способность корпуса буксы на приборе следует установить равной 0,95.
Запрещается эксплуатировать под одним вагоном колесные пары, имеющие буксовые узлы с коническими подшипниками кассетного типа и стандартными цилиндрическими подшипниками.
4.3.8. Маркировка на элементах буксового узла приведена на рисунке 4.3.
1 — номер оси колесной пары;
2 — знак формирования (Ф) и код предприятия;
3 — дата формирования колесной пары (месяц — год);
4 — дата последнего полного освидетельствования колесной пары (месяц — год);
5 — код предприятия, производившего последнее полное освидетельствование;
6 — знак обточки (О) и код предприятия, производившего обточку колесной пары без демонтажа букс;
7 — дата обточки колесной пары без демонтажа букс
Крышка крепительная
1 — месяц, год, код предприятия, производившего полное освидетельствование;
2 — индивидуальный номер колесной пары;
3 — код страны — собственника колесной пары;
4 — знак обточки (О1, О2), месяц, год, код предприятия, производившего обточку колесной пары без демонтажа букс;
К — использование в буксовом узле подшипника кассетного типа (см. ниже)
Рисунок 4.3. Маркировка на элементах буксового узла
4.4. Тележки
4.4.1. Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, тележки которых имеют неисправности, указанные в таблице 4.3.
Таблица 4.3
Размеры в мм
|
Нормируемые параметры |
Значение |
|
Трещины, изломы в литых деталях рамы и пятникового узла в видимой при осмотре зоне (с учетом п. 4.4.2) |
Не допускается |
|
Трещина в верхнем скользуне, отсутствие или излом колпака скользуна, отсутствие болта крепления колпака скользуна тележки типа 18-100, отсутствие или излом планки скользуна трехосных тележек |
Не допускается |
|
Суммарный зазор между скользунами с обеих сторон тележки: |
(см. п. 4.4.3) |
|
— основные типы четырехосных вагонов, кроме указанных ниже |
Более 20 Менее 4 |
|
— цистерны, в т.ч. для перевозки газов |
Более 14 Менее 4 |
|
— хопперы для перевозки зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей, хоппер-дозаторы типа ЦНИИ-ДВЗ |
|
|
— хопперы для перевозки угля, горячего агломерата, апатитов |
Более 12 Менее 6 |
|
— хоппер-дозаторы типа ЦНИИ-2, ЦНИИ-3 |
|
|
— думпкары ВС-50 |
|
|
— думпкары ВС-80, ВС-82, ВС-85 |
Более 20 Менее 12 |
|
Суммарный зазор между скользунами с обеих сторон одного конца восьмиосной цистерны: |
(см. п. 4.4.4) |
|
— между скользунами соединительной и шкворневой балок |
Более 15 Менее 4 |
|
— между скользунами соединительной и надрессорной балок двухосной тележки |
Более 20 Менее 4 |
|
Обрыв заклепки или болта крепления пятника или подпятника |
Не допускается |
|
Трещины в кронштейнах тормозного оборудования |
|
|
Отсутствие или излом шкворня (все типы вагонов) |
|
|
Рессорное подвешивание: — обрыв заклепки фрикционной планки, излом или трещина в клине амортизатора, излом упорного бурта клина амортизатора; — свободные (ненагруженные) подклиновые пружины и клинья в порожних вагонах; — завышение (более 8 мм) или занижение (более 12 мм) клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки; — трещина, излом или отсутствие хотя бы одной пружины; — смыкание витков пружин |
|
|
У трехосной тележки: — трещины в балансире, соединительной или шкворневой балке; — обрыв или отсутствие хотя бы одного болта, соединяющего шкворневую с поперечными или надрессорными балками; — отсутствие хотя бы одного валика, соединяющего балансиры с хоботами боковин, или подкладок боковин |
|
|
У четырехосной тележки: — трещины в консолях соединительной балки; — трещины в верхнем или нижнем поясах и в зоне крайних пятников соединительной балки |
4.4.2. Вырубки пороков стального литья, произведенные после изготовления и ремонта надрессорных балок, не служат основанием для браковки.
4.4.3. Допускается отсутствие зазоров между скользунами одной стороны тележки, кроме цистерн для перевозки газов. Не допускается отсутствие зазоров между скользунами по диагонали вагона.
4.4.4. У восьмиосной цистерны не допускается отсутствие зазоров:
— в двух любых скользунах одной четырехосной тележки с одной стороны цистерны;
— по диагонали цистерны между скользунами соединительной и шкворневой балок;
— по диагонали четырехосной тележки между скользунами соединительной и надрессорной балок.
4.4.5. Допускается эксплуатация боковых и надрессорных балок тележек 18-100 с продленным сроком службы (до 37 лет), имеющих знаки и клейма:
первый знак — ПСС (продление срока службы); второй знак — дата проведения продления (месяц и две последние цифры года), третье клеймо — условный N предприятия, производившего продление, четвертый знак — дата следующего продления или окончания срока службы (месяц и две последние цифры года).
Запрещается эксплуатация тележек с литыми деталями польского изготовления (клеймо 6) с датой выпуска 1981 — 1984 гг. и боковыми рамами румынского производства до 1987 г. (клейма 23, F, V, IOB, INETAT).
Рисунок 4.4а. Износостойкие элементы в конструкции тележки
|
А, мм |
|
|
в свободном состоянии |
под тарой вагона |
|
|
8 +/- 2 |
1 — корпус;
2 — демпфер;
3 — колпак;
4 — вкладыш;
5 — ролик;
6 — сменный износостойкий элемент;
7 — болт М24 6g x 50.46 ГОСТ 7798-70;
8 — шайба 24 ГОСТ 13463-77;
9, 10 — прокладка регулировочная
Рисунок 4.4б. Конструкция упруго-каткового скользуна
4.4.6. Особенности дефектации тележек моделей 18-578
и 18-100 с установкой износостойких элементов
Износостойкие элементы и конструкция упруго-каткового скользуна в тележках грузовых вагонов приведены на рисунках 4.4а, 4.4б.
Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, в тележках которых имеется хотя бы одна из следующих неисправностей:
— трещины, изломы, отколы чугунного фрикционного клина, составных фрикционных планок в узле гасителя колебаний;
— изломы, трещины, механические повреждения, деформации чаш подпятника, сменных скоб в буксовом проеме;
— отсутствие элементов скользуна на тележке вагона;
— зазор между колпаком скользуна 3 и износостойкой планкой верхнего скользуна, расположенной на раме вагона;
— трещина или деформация корпуса скользуна;
— трещина, деформация или отсутствие колпака скользуна;
— ослабление крепления корпуса скользуна на надрессорной балке;
— ослабление резьбового крепления корпуса 1 скользуна и износостойкой планки верхнего скользуна;
— трещины или излом верхнего скользуна;
— трещины в видимой части клина;
— необычный износ клина или его вертикальная поверхность не прилегает к фрикционной планке;
— трещины, излом или отсутствие полиуретановой накладки наклонной поверхности фрикционного клина;
— трещины износостойкой фрикционной планки;
— обрыв (отсутствие) одной и более заклепок фрикционной планки.
4.5. Автосцепное устройство
4.5.1. Корпус и механизм автосцепки
Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:
— трещины корпуса, излом деталей механизма;
— износ, повреждения деталей механизма, при которых возможен саморасцеп;
— уширение зева, износ рабочих поверхностей по контуру зацепления сверх допустимых (проверяются шаблонами в концевых вагонах состава);
— отсутствие валика подъемника, не закрепленный от выпадения или закрепленный нетиповым способом валик подъемника автосцепки, недействующий предохранитель замка от саморасцепа.
4.5.2. Центрирующее устройство
Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:
— излом или трещина центрирующей балочки, маятниковой подвески (или направляющей рейки центрирующего прибора безмаятникового типа);
— неправильная установка маятниковых подвесок (широкими головками вниз);
— излом или отсутствие стяжных болтов, гаек, излом витков, потеря начальной затяжки пружин подпружиненного центрирующего устройства, с выбитыми или отсутствующими торсионами автосцепного устройства восьмиосных цистерн.
4.5.3. Поглощающий аппарат
Типы и технические характеристики поглощающих аппаратов грузовых вагонов приведены в Приложении Е.
Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:
— выход вкладышей крепления крышки поглощающего аппарата Ш6-ТО-4 за наружные плоскости боковых стенок корпуса;
— трещины, сквозная протертость корпуса;
— повреждения, вызывающие потерю упругих свойств (суммарный зазор между передним упором и упорной плитой и задним упором и корпусом более 5 мм для всех типов поглощающих аппаратов).
Особенности дефектации эластомерных поглощающих аппаратов
Тяговый хомут с эластомерным поглощающим аппаратом осматривают на вагоне и считают неисправным, если:
— имеются изломы, трещины или сколы корпуса в видимой зоне в деталях аппарата и тяговом хомуте;
— суммарный зазор между передним упором и упорной плитой и задним упором и корпусом поглощающего аппарата более 5 мм.
При подготовке вагона к перевозкам на ПТО или ППВ и выявлении суммарного зазора более 5 мм вагон отцепляется в текущий ремонт для замены аппарата аналогичным.
При обнаружении в пути следования у вагона суммарного зазора более 5 мм, но не более 50 мм разрешается проследование:
— порожнего вагона до ближайшего ПТО;
— груженого вагона до станции выгрузки.
При обнаружении у вагона суммарного зазора более 50 мм вагон отцепляется в текущий ремонт, аппарат снимается и заменяется аналогичным.
В случае отсутствия эластомерного поглощающего аппарата допускается его замена пружинно-фрикционным (кроме груженых вагонов с опасными грузами) и следование вагона до ближайшего ПТО или опорного пункта, имеющего запас эластомерных поглощающих аппаратов.
Излом стяжных болтов и наличие течи эластомерной массы на поглощающем аппарате без его просадки не являются браковочными признаками эластомерных поглощающих аппаратов в эксплуатации.
4.5.4. Детали ударно-тягового механизма
Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:
— трещина тягового хомута, трещина или излом клина или валика тягового хомута;
— излом или изгиб болтов, поддерживающих клин, блестящая намятина заплечика клина, наличие крупнозернистой металлической пыли на тяговом хомуте, двойной удар (отдача) при ударе молотком снизу по клину (признаки излома клина);
— неисправное или нетиповое крепление клина или валика тягового хомута;
— наличие клина с заплечиками, отсутствие предохранительной планки в узле крепления тягового хомута поглощающих аппаратов Ш6-ТО-4, ЭПА-120;
— ослабление болтов или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, трещина или излом планки, ударной розетки, упорной плиты или упоров.
4.5.5. Детали расцепного привода
Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:
— трещина или излом кронштейна или державки расцепного привода, погнутый расцепной рычаг;
— длинная цепь расцепного привода (если при постановке рукоятки расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна нижняя часть замка выступает за ударную стенку зева автосцепки);
— короткая цепь расцепного привода (если нельзя положить плоскую часть расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна);
— цепь расцепного рычага с незаверенными звеньями или надрывами в них, а также прикрепленная нетиповым способом.
При перевозке общего груза на двух вагонах рукоятки расцепных рычагов должны быть прикреплены проволокой к кронштейнам.
4.5.6. Контроль установочных размеров автосцепки
Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, если установочные размеры автосцепки выходят за предельно допустимые значения, приведенные в таблице 4.4.
Таблица 4.4
Размеры в мм
|
Нормируемые параметры |
Значение |
|
|
Расстояние между упорными поверхностями корпуса автосцепки и ударной розетки |
||
|
Для всех вагонов, кроме поименованных ниже |
Не более |
90 |
|
Не менее |
60 |
|
|
Восьмиосные вагоны |
Не более |
140 |
|
Не менее |
100 |
|
|
Вагоны, оборудованные укороченной ударной розеткой |
Не более |
150 |
|
Не менее |
110 |
|
|
Вагоны, оборудованные поглощающими аппаратами Ш6-ТО-4, ПМК-110-К-23, 73ZW, 73ZW12, АПЭ-120-И, АПЭ-95-УВЗ, ЭПА-120, РТ-120 |
Не более |
150 |
|
Не менее |
110 |
|
|
Зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки, не менее |
25 |
|
|
Высота продольной оси автосцепки над уровнем головки рельсов: |
||
|
— у порожних вагонов всех типов, не более |
1080 |
|
|
— у груженых вагонов, не менее |
четырехосных |
950 |
|
шести- и восьмиосных |
990 |
|
|
Разность высот смежных автосцепок, не более |
между двумя вагонами |
100 |
|
между локомотивом и первым груженым грузовым вагоном |
110 |
4.5.7. Внешние признаки неисправностей автосцепного устройства:
— наличие посторонних предметов под головками маятниковых подвесок, на центрирующей балочке, под хвостовиком автосцепки;
— отсутствие сигнального отростка замка;
— излом направляющего зуба замка, определяемый по выходу его из отверстия корпуса автосцепки;
— трещины в узлах автосцепного устройства, выявляемые по следам коррозии, наличию пылевого валика (в летнее время), инея (в зимнее время);
— укороченная или удлиненная цепь расцепного привода автосцепки;
— недопустимое расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки;
— отсутствие стопорных болтов в автосцепках смежных вагонов рефрижераторных секций;
— расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении менее 2 мм или более 8 мм.
4.5.8. Контроль геометрии контура зацепления (рисунок 4.5)
а)
б)
в)
г)
д)
е)
ж)
Рисунок 4.5. Проверка автосцепки шаблоном N 873
Контроль геометрии контура зацепления автосцепки в эксплуатации осуществляется шаблоном N 873 в следующем порядке:
а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рисунок 4.5, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;
б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т.е. имеется зазор (рисунок 4.5, б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;
в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т.е. имеется зазор (рисунок 4.5, в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);
г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т.е. имеется зазор (рисунок 4.5, г);
д) проверяют действие предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником — в тяговую поверхность большого зуба (рисунок 4.5, д). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм;
е) сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов, для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение;
ж) шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 (рисунок 4.5, е) упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор (рисунок 4.5, ж), то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.
4.6. Тормозное оборудование
4.6.1. Запрещается подавать под погрузку, ставить в поезд вагоны с неисправным тормозным оборудованием, а также без предъявления их к техническому обслуживанию и записи в журнале формы ВУ-14 о признании вагонов годными к безопасному следованию в поездах.
4.6.2. Запрещается ставить в состав поезда вагоны, у которых тормозное оборудование имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:
— неисправные воздухораспределитель, авторежим, концевой или разобщительный кран, выпускной клапан, тормозной цилиндр, запасной резервуар, рабочая камера;
— повреждение воздухопроводов — трещины, прорывы, протертости и расслоение соединительных рукавов, трещины, надломы и вмятины на воздухопроводах, неплотность их соединений, ослабление трубопроводов в местах крепления;
— неисправность, нетиповое крепление деталей механической части — траверс, триангелей, рычагов, тяг, подвесок, авторегулятора рычажной передачи, башмаков; трещины или изломы в деталях, откол проушин колодки; неправильное крепление колодки в башмаке, неисправные или отсутствующие предохранительные устройства и балки авторежимов, нетиповые детали и шплинты в узлах;
— неисправный ручной тормоз;
— ослабление крепления деталей;
— неотрегулированная рычажная передача;
— толщина колодок менее допустимой.
4.6.3. Запрещается устанавливать композиционные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под чугунные колодки (т.е. валики затяжки горизонтальных рычагов находятся в отверстиях, расположенных дальше от тормозного цилиндра), и наоборот, не допускается устанавливать чугунные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под композиционные колодки. Шести- и восьмиосные грузовые вагоны, а также вагоны для перевозки опасных грузов разрешается эксплуатировать только с композиционными колодками. На вагонах, подаваемых под погрузку взрывчатых материалов (ВМ), толщина колодок должна быть не менее 30 мм.
4.6.4. На вагонах с авторежимом положение упора авторежима регулируется (при необходимости) на порожнем вагоне в соответствии с рисунком 4.6 и таблицей 4.5.
Рисунок 4.6. Установка авторежима на вагоне с тарой до 27 т
Таблица 4.5
Регулировка авторежима на порожнем вагоне
|
Тара вагона, т |
Размеры, мм |
Давление в ТЦ <*>, кгс/см2, на режимах |
Примечание |
|||
|
а <*> |
б <**> |
в |
||||
|
Не более 27 |
<= 3 |
<= 70 |
>= 2 |
средний |
1,2 — 1,6 |
Давление в ТЦ не регулируется |
|
груженый |
1,4 — 2,0 |
|||||
|
Св. 27 до 32 |
0 |
— |
средний |
1,5 — 1,7 |
Зазор отсутствует, кольцевая проточка на вилке авторежима не видна |
|
|
Св. 32 до 36 |
1,8 — 2,0 |
|||||
|
Св. 36 до 45 |
2,1 — 2,3 |
|||||
|
<*> Регулировка зазора «а» на вагонах с тарой до 27 т или давления в тормозном цилиндре (ТЦ) на вагонах с тарой свыше 27 т осуществляется путем снятия или постановки регулировочных металлических планок под контактную планку опорной балки тележки (допускается не более пяти планок толщиной от 1,5 до 5 мм). |
||||||
|
<**> Размер «б» в эксплуатации изменять запрещается (гайка упора авторежима зашплинтована в АКП). |
4.6.5. Параметры регулирования тормозной рычажной передачи (ТРП) грузовых вагонов указаны в таблице 4.6. Порядок регулирования ТРП в соответствии с Руководством N 683-2005 ПКБ ЦВ:
а) отрегулировать наклон вертикальных рычагов тележек перестановкой валика в соединении серьги с наружным вертикальным рычагом (рисунок 4.7а).
Рисунок 4.7а. Регулировка наклона
вертикальных рычагов тележек
Перестановка валика на одно отверстие (1-2-3) дает перемещение верхнего валика внутреннего вертикального рычага (1′-2′-3′) на 50 мм. При толщине тормозной колодки 40 мм и более верхнее плечо внутреннего вертикального рычага должно иметь наклон в сторону шкворневой балки или занимать вертикальное положение. При колодках толщиной менее 40 мм верхнее плечо внутреннего вертикального рычага может иметь наклон в сторону от шкворневой балки, но не более 30° при минимально допустимой толщине колодок.
Производить регулировку наклона вертикальных рычагов перестановкой валиков в тяге-затяжке вертикальных рычагов при техническом обслуживании запрещается;
б) на вагонах с симметричной ТРП (рисунок 4.7б) отрегулировать наклон ведущего горизонтального рычага (рычага, соединенного со штоком тормозного цилиндра) путем перестановки валика в соединении тылового горизонтального рычага и тормозной тяги. Ведущий горизонтальный рычаг должен быть наклонен своим плечом, соединенным с регулятором, в сторону тележки на угол (20 — 40)° (рисунок 4.7в).
Рисунок 4.7б. Схема симметричной ТРП
Рисунок 4.7в. Регулировка горизонтальных
рычагов симметричной ТРП
При композиционных колодках затяжка горизонтальных рычагов должна быть соединена по отверстиям в горизонтальных рычагах, расположенных ближе к тормозному цилиндру, при чугунных — дальше от тормозного цилиндра;
в) на вагонах с несимметричной ТРП отрегулировать наклон тылового промежуточного рычага путем перестановки валика в зависимости от схемы ТРП в тяге-затяжке (рисунок 4.7г) или в соединении промежуточных рычагов и тормозных тяг (рисунок 4.7д).
Рисунок 4.7г. Схема несимметричной ТРП
Рисунок 4.7д. Схема несимметричной ТРП вагона-хоппера
Тыловой промежуточный рычаг должен быть наклонен своим «тележечным» плечом в сторону тележки, с которой он соединен;
г) после выставления наклона рычагов стянуть ТРП до соприкосновения всех колодок с колесами вращением вручную корпуса регулятора, затем распустить ТРП вращением корпуса регулятора на 2 — 3 оборота до установления зазоров между тормозной колодкой и колесом до 10 мм. Один полный оборот корпуса регулятора соответствует выходу штока тормозного цилиндра ориентировочно на 30 мм;
д) произвести полное служебное торможение и проверить величину выхода штока тормозного цилиндра согласно таблице 4.6;
е) при необходимости отрегулировать размер «А» на вагонах с рычажным приводом регулятора (рис. 4.7б, 4.7д) в следующем порядке:
— извлечь валик, соединяющий упорный рычаг и регулировочный винт, затем отвести упорный рычаг от корпуса регулятора;
— произвести полное служебное торможение и установить упорный рычаг привода регулятора на порожнем вагоне на расстояние (5 — 10) мм от его корпуса, на груженом вагоне — вплотную к корпусу;
— вращением регулировочного винта совместить отверстия в головке винта и упорном рычаге и соединить их валиком с постановкой шайбы и шплинта;
— отпустить тормоз.
Таблица 4.6
Параметры регулирования тормозной рычажной передачи
|
Типы вагонов, тормозных колодок, характеристика тормозной рычажной передачи (ТРП) |
Размер «А», мм, по типу привода регулятора |
Размер «а», мм, не менее |
Выход штока тормозного цилиндра |
|||
|
Рычажный |
Стержневой |
Первая ступень торможения |
ПСТ |
|||
|
Грузовые вагоны с симметричным расположением ТРП (полувагоны, крытые, цистерны, платформы), а также вагоны бункерного типа (хопперы) с несимметричным расположением ТРП |
Композиционные колодки |
35 — 50 |
— |
150 |
40 — 80 |
50 — 100 |
|
Чугунные колодки |
40 — 60 |
— |
150 |
40 — 100 |
75 — 125 |
|
|
Восьмиосные цистерны |
Композиционные колодки |
30 — 50 |
— |
— |
— |
— |
|
Грузовые вагоны со стержневым приводом регулятора (думпкары, термосы на тележках ЦНИИ-Х3, автономные рефрижераторные вагоны на тележках ЦМВ-Дессау) |
Композиционные колодки |
— |
140 — 200 |
150 |
40 — 80 |
50 — 100 |
|
Чугунные колодки |
— |
130 — 150 |
150 |
40 — 100 |
75 — 125 |
|
|
Рефрижераторные секции и вагоны — термосы на тележках КВЗ-И2 с рычажным приводом авторегулятора и на тележках ЦМВ-Дессау со стержневым приводом регулятора |
Композиционные колодки |
25 — 60 |
55 — 145 |
150 |
40 — 80 |
50 — 100 |
|
Чугунные колодки |
40 — 75 |
60 — 100 |
150 |
40 — 100 |
75 — 125 |
|
|
Грузовые вагоны с потележечным торможением с композиционными колодками, оборудованные регуляторами |
574Б и 675 |
15 — 25 |
— |
350 |
25 — 50 |
25 — 50 |
|
РТРП-300 |
15 — 25 |
— |
250 — 300 |
25 — 50 |
25 — 50 |
Примечания:
1. ПСТ — полное служебное торможение.
«а» — расстояние от торца муфты защитной трубы регулятора ТРП до начала присоединительной резьбы на его винте.
«А» — расстояние между корпусом регулятора ТРП и упорным рычагом (упором).
2. Нормы выхода штоков тормозных цилиндров у грузовых вагонов перед крутыми затяжными спусками устанавливаются начальником железной дороги.
3. При регулировании рычажных передач грузовых вагонов на пунктах технического обслуживания (в парке отправления) и пунктах подготовки к перевозкам выход штока тормозных цилиндров устанавливать по минимально допустимому размеру или на 20 — 25 мм меньше верхнего предела; на вагонах, оборудованных авторегуляторами рычажной передачи, их привод регулируется на поддержание выхода штока на нижнем пределе установленных нормативов.
4. На вагонах с опасными грузами и вагонах с тарой свыше 27 т, оборудованных авторежимом, разрешается станавливать только композиционные колодки.
На вагонах с винтовым приводом регулятора (рис. 4.7г) размер «А» регулировать при отпущенном положении тормоза установкой упора регулятора на расстояние 30 мм от его корпуса.
4.6.6. Установка режимных переключателей воздухораспределителей грузовых и рефрижераторных вагонов приведена в таблице 4.7.
Таблица 4.7
Установка режимных переключателей воздухораспределителей
|
Тип и характеристика вагона |
Тип тормозных колодок |
Положение режимного переключателя при загрузке вагона на ось, тс |
||
|
Менее 3 |
От 3 до 6 |
Более 6 |
||
|
Грузовой, не оборудованный авторежимом |
чугунные |
Порожний |
Средний |
Груженый |
|
композиционные |
Порожний |
Средний |
||
|
Грузовой с авторежимом или с трафаретом «однорежимный» |
чугунные |
Груженый |
||
|
композиционные |
Средний |
Груженый |
||
|
Порожние рефрижераторные вагоны |
чугунные |
Порожний |
— |
— |
|
Груженые рефрижераторные вагоны |
Средний |
Груженый |
||
|
Грузовые рефрижераторные вагоны с рычагами для перестановки колодок (рис. 4.12а) |
композиционные |
Порожний |
Средний |
|
|
Дизельные вагоны со служебным отделением рефрижераторных секций с рычагами для перестановки колодок (рис. 4.12а) |
чугунные |
Средний с закреплением переключателя |
||
|
композиционные |
||||
|
Дизельные вагоны со служебным отделением рефрижераторных секций с рычагами для чугунных колодок |
композиционные |
Порожний с закреплением переключателя |
Загрузку вагонов необходимо определять по поездным документам. Допускается для определения загрузки вагонов ориентироваться по просадке рессорного комплекта и положению клина амортизатора тележки 18-100 относительно фрикционной планки: если верхняя плоскость клина амортизатора выше торца фрикционной планки — вагон порожний, если верхняя плоскость клина и торец фрикционной планки на одном уровне — загрузка вагона составляет 3 — 6 тс на ось.
4.6.7. Конструкция и основные технические характеристики безрезьбовых соединений трубопроводов тормозной магистрали приведены на рисунках 4.8а, 4.8б и в таблице 4.8.
Рисунок 4.8а. Элементы безрезьбовых соединений трубопроводов
Ниппель 4371 для соединения труб с разобщительным краном, запасным резервуаром, авторежимом, тормозным цилиндром
Муфта 4379-01 для соединения подводящих труб между собой
Рисунок 4.8б. Уплотнение безрезьбовых соединений
Таблица 4.8
Технические характеристики безрезьбовых соединений
трубопроводов тормозной магистрали
|
Наименование и номер безрезьбового соединения |
Штуцер 4370 |
Ниппель 4371 |
Ниппель 4378 |
Муфта 4379-01 |
Муфта 4379 |
Штуцер 4374 |
Тройник 4375-01 |
Концевой кран 4314Б |
|
Присоединительные размеры |
G3/4-B |
|
|
М52 x 1,5 |
|
|
||
|
Условный проход труб Ду, мм |
20 |
32 |
32/20 |
32 |
||||
|
Момент затяжки накидных гаек, Н x м |
150 +/- 15 |
200 +/- 20 |
200 +/- 20/150 +/- 15 |
200 +/- 20 |
||||
|
Диапазон рабочих температур, °C |
-60… +60 |
|||||||
|
Максимальная температура, °C |
+120, не более 4 часов |
27,54.6.8. Максимально допустимое снижение давления в тормозной магистрали хвостового вагона относительно зарядного давления указано в таблице 4.9.
Таблица 4.9
Снижение давления в тормозной магистрали хвостового вагона
|
Длина состава в осях |
Снижение давления в тормозной магистрали хвостового вагона, кгс/см2, не более |
|
До 300 вкл. |
0,3 |
|
Св. 300 до 400 вкл. |
0,5 |
|
Св. 400 |
0,7 |
4.6.9. Нормативы для расчета тормозов в грузовых составах указаны в Приложении Ж. Пример расчета тормозов и заполнения справки формы ВУ-45 об обеспеченности поезда тормозами приведен в Приложении И.
4.7. Рама и кузов
4.7.1. Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, у которых в раме имеется хотя бы одна из следующих неисправностей:
— излом или трещина, переходящая с горизонтальной на вертикальную полку хребтовой, боковой, шкворневой или концевой балки, трещины в узлах сочленения хребтовой и шкворневой балок;
— продольные трещины в балках рамы длиной более 300 мм;
— трещины в надпятниковой плите (фланце) пятника длиной более 30 мм;
— вертикальные, продольные и наклонные трещины любой длины, если они проходят более чем через одно отверстие для болтов или заклепок (в усиливающих планках или накладках, ранее поставленных при ремонте на балках рамы, не допускаются изломы и трещины те же, что и в самих балках рамы, трещины, перекрытые накладками, не учитываются);
— обрыв сварного шва или ослабление заклепочного или болтового крепления пятника к раме вагона;
— длина вертикальных или наклонных трещин, расположенных на одной стенке балки, более 100 мм при измерении по вертикали между концами трещин;
— обрыв по сварке или разрыв накладок, соединяющих верхние листы поперечных балок рамы полувагона с нижним обвязочным угольником;
— трещины или разрывы верхнего или вертикального листа поперечной, шкворневой или концевой балок рамы;
— вертикальные прогибы балок у четырех-, шести- и восьмиосных грузовых вагонов более 100 мм;
— трещины любой длины в рамах длиннобазных платформ.
4.7.2. Не допускается подавать под погрузку вагоны, имеющие следующие повреждения рамы (кроме указанных в п. 4.7.1):
— трещины в узле крепления вертикальных стоек к раме;
— поперечные трещины в горизонтальных полках балок рамы длиной более 30 мм;
— отсутствие или повреждение лесных скоб на платформах.
4.7.3. Запрещается подача под погрузку, постановка в поезда и следование в них вагонов, кузова которых имеют хотя бы одну из неисправностей, указанных в таблице 4.10.
Таблица 4.10
Браковочные дефекты кузова
|
Браковочные дефекты |
|
|
В эксплуатации |
Дополнительно при подготовке к перевозке |
|
Повреждения несущих элементов кузова (обрыв стоек, раскосов, опор, верхней обвязки), изломы, трещины кронштейнов крепления грузов и оборудования, продольные и поперечные трещины длиной более 300 мм в опорных листах и местах их приварки к котлам безрамных цистерн, отсутствие, ослабление или обрыв пояса котла цистерн, сдвиг котла |
Трещины в узле крепления вертикальных стоек к раме и к верхней обвязке, трещины верхней обвязки, повреждения, неисправности фитинговых упоров платформ для перевозки контейнеров |
|
Повреждения, неисправности кузова, погрузочно-разгрузочных устройств и механизмов <*>, незакрытые (незафиксированные, не приведенные в транспортное положение) крышки люков, двери, борта платформ, приводы механизма разгрузки, создающие угрозу порчи, потери, хищения груза, выхода его за габарит или падения на путь |
Неисправность запорного устройства для пломбирования у вагонов-зерновозов и цистерн; отсутствие или повреждение концевого крана или соединительного рукава разгрузочной магистрали у вагонов с пневмоприводом разгрузки; погнутый кронштейн цилиндра опрокидывания у вагона-думпкара; неплотное прилегание крышек люков, продольное смещение вала разгрузочного механизма, зазор между зубом защелки и зубом рычага более 3 мм, величина перехода рычага через «мертвую точку» менее 8 мм или более 18 мм у вагонов для перевозки горячих окатышей и агломерата; зазор между зубом закидки и зубом фиксатора более 8 мм у вагонов для минеральных удобрений; величина перехода рычагов через «мертвую точку» менее 20 мм для верхней тяги, 15 мм — для нижней у зерновозов; износ в шарнирных соединениях механизма разгрузки более 2 мм, вкладышей привода механизма разгрузки — более 3 мм |
|
Повреждения кузова, ослабление крепления дверей, люков, бортов, погрузочно-разгрузочных устройств и т.п., создающие угрозу их самопроизвольного открывания, выхода за габарит или падения на путь. Повреждения или отсутствие поручней, подножек, лестниц, настилов, переходных площадок и т.п., препятствующие безопасной эксплуатации и техническому обслуживанию вагонов |
|
|
Нарушения геометрии кузова: — перекос кузова более 75 мм; — зазор между шкворневой балкой и боковой рамой тележки у груженых цистерн менее 30 мм; — уширение кузова вагона более 75 мм на одну сторону |
Вмятины более 40 мм на площади 0,5 м2 на котле цистерны <**>, суммарный боковой зазор свыше 20 мм в центральном узле пятник-подпятник восьмиосных цистерн, уширение стенок бункеров более 100 мм вагонов для нефтебитума |
———————————
<*> Подготовку под погрузку механизмов разгрузки специализированных вагонов с восьмизначной нумерацией на цифру 5 (вагонов-хопперов для перевозки минеральных удобрений, цемента, сыпучих стройматериалов, зерна, апатитов, технического углерода, гранулированной сажи, горячих окатышей, сыпучих металлургических грузов, кокса, угля, торфа и др.) производят собственники вагонов в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
<**> Допускается наличие не более двух отдельных вмятин, расположенных на цилиндрической части цистерны и днище, за исключением зоны крепления котла к раме (зоны лап и лежней) и опорных зон (на расстоянии 200 мм до опоры и на сварных швах).
В вагонах-думпкарах не допускаются: повреждение механизма открывания бортов, механизма блокировки, проворачивания собачки, отогнутый или не совпадающий с опорой более 15 мм шип; отсутствие противовеса валика или шплинта в рычагах механизма открывания бортов или валика опоры кузова; ослабление болтов крепления корпуса амортизатора; излом ушка разгружающего цилиндра, обрыв упоров от перемещения кузова.
Приложение А
(обязательное)
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ РУКОВОДЯЩИХ ДОКУМЕНТОВ
ДЛЯ ОСМОТРЩИКА ВАГОНОВ
Таблица А.1
|
Наименование документа |
Реквизиты |
|
Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации |
ЦРБ-756 26.05.2000 |
|
Инструкция по движению поездов и маневровой работе на железных дорогах Российской Федерации |
ЦД-790 16.10.2000 |
|
Инструкция по сигнализации на железных дорогах Российской Федерации |
ЦРБ-757 26.05.2000 |
|
Инструкция осмотрщику вагонов |
ЦВ-ЦЛ-408 2009 |
|
Правила по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог |
Протокол Совета по ж.д. транспорту от 29 — 30 мая 2008 г. N 48 |
|
Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог |
ЦВ-ВНИИЖТ-494 16.09.1997 |
|
Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар |
ЦВ/3429 31.12.1976 |
|
Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками |
3-ЦВРК 12.03.1998 |
|
Инструкция по охране труда для осмотрщика вагонов, осмотрщика — ремонтника вагонов и слесаря по ремонту подвижного состава в вагонном хозяйстве ОАО «РЖД» |
ВС-6242 05.07.2004 |
|
Руководящий документ «Порядок безопасного ведения работ с вагонами, гружеными опасными грузами, при техническом обслуживании и текущем ремонте» |
РД 32 ЦВ 095-2009 |
Приложение Б
(обязательное)
КОДЫ НЕИСПРАВНОСТЕЙ И НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ ПЛАНОВЫХ
ВИДОВ РЕМОНТА ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
Таблица Б.1
Коды неисправностей грузовых вагонов
|
Код |
Неисправность |
|
КОЛЕСНАЯ ПАРА И БУКСА |
|
|
101 |
Сход с рельс |
|
102 |
Тонкий гребень |
|
103 |
Прокат по кругу катания выше нормы |
|
104 |
Кольцевая выработка поверхности катания |
|
105 |
Навар на поверхности катания |
|
106 |
Ползун на поверхности катания |
|
107 |
Выщербина обода колеса |
|
108 |
Раздавливание обода колеса |
|
109 |
Остроконечный накат гребня |
|
110 |
Вертикальный подрез гребня |
|
111 |
Тонкий обод |
|
112 |
Трещина обода |
|
113 |
Ослабление ступицы на оси |
|
114 |
Трещина, откол гребня |
|
115 |
Откол обода колеса |
|
116 |
Ползун на поверхности катания |
|
117 |
Неравномерный прокат по кругу катания выше нормы |
|
118 |
Трещина диска колеса колесной пары |
|
130 |
Поперечная трещина оси колесной пары |
|
131 |
Продольная трещина оси колесной пары |
|
132 |
Протертое место оси колесной пары |
|
133 |
След контакта с электродом на оси колесной пары |
|
134 |
Холодный излом шейки оси |
|
148 |
Повреждение оси колесной пары |
|
150 |
Грение буксы |
|
151 |
Сдвиг буксы |
|
152 |
Трещина, излом корпуса буксы |
|
153 |
Излом, изгиб крышки буксы |
|
154 |
Ослабление, отсутствие болта крепительной крышки буксы |
|
155 |
Перевернута роликовая букса |
|
156 |
Показания системы акустического контроля буксового узла |
|
ТЕЛЕЖКА |
|
|
201 |
Несоответствие зазора между рамой и тележкой 8-осн. вагона |
|
202 |
Перекос тележки |
|
203 |
Разность баз тележки (более 15 мм) |
|
204 |
Излом, отсутствие, срез шкворня |
|
205 |
Трещина, излом боковины (рамы) |
|
206 |
Излом прилива (опоры) для колпака скользуна |
|
207 |
Ослабление крепления скользуна |
|
208 |
Износ колпака скользуна |
|
209 |
Трещина прилива (опоры) для колпака скользуна |
|
210 |
Отсутствие колпака скользуна |
|
211 |
Излом колпака скользуна |
|
212 |
Трещина колпака скользуна |
|
213 |
Отсутствие, смещение пружин |
|
214 |
Излом пружин |
|
215 |
Трещина соединительной балки 8-осн. вагона |
|
216 |
Несоответствие типа тележки грузоподъемности вагона |
|
217 |
Трещина, излом надрессорной балки |
|
218 |
Трещина, излом клина гасителя колебаний |
|
219 |
Завышение фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки |
|
220 |
Несоответствие зазоров скользуна |
|
221 |
Разнотипность тележек |
|
225 |
Неисправность опорной прокладки в буксовом проеме |
|
226 |
Трещина, откол подвижной планки тележки 18-100, прошедшей модернизацию |
|
227 |
Ослабление заклепок планки фрикционного гасителя колебаний |
|
228 |
Неисправность полимерной накладки |
|
229 |
Излом клина предохранителя буксового проема тележки 18-194-1 |
|
230 |
Излом предохранительного устройства между тележкой и кузовом вагона |
|
231 |
Выпадение ролика скользуна |
|
232 |
Излом упругого элемента ролика скользуна |
|
233 |
Зазор между скользуном тележки 18-194-1 и кузовом вагона |
|
250 |
Просрочен срок службы деталей тележки |
|
АВТОСЦЕПКА |
|
|
301 |
Несоблюдение норм высоты автосцепки |
|
302 |
Провисание автосцепки |
|
303 |
Нарушение расстояния от упора автосцепки до ударной розетки |
|
304 |
Трещина в корпусе автосцепки |
|
305 |
Уширение зева автосцепки |
|
306 |
Износ контура зацепления |
|
307 |
Изгиб хвостовика автосцепки |
|
308 |
Обрыв хвостовика автосцепки |
|
309 |
Износ перемычки хвостовика автосцепки |
|
310 |
Неисправность корпуса автосцепки |
|
311 |
Излом сигнального отростка |
|
312 |
Износ замка автосцепки |
|
313 |
Повреждение предохранителя от саморасцепа |
|
314 |
Неправильная установка валика подъемника |
|
315 |
Неправильная сборка механизма автосцепки |
|
316 |
Невключение предохранителя замка |
|
317 |
Неудержание замка в расцепленном состоянии |
|
318 |
Несоответствие высоты оси автосцепки над уровнем верха головки рельсов |
|
319 |
Несоответствие зазора между потолком розетки и хвостовиком автосцепки |
|
340 |
Трещина тягового хомута |
|
341 |
Излом тягового хомута |
|
342 |
Износ поддерживающей планки тягового хомута |
|
343 |
Трещина, излом поддерживающей планки тягового хомута |
|
344 |
Трещина клина (валика) тягового хомута |
|
345 |
Нарушение крепления клина тягового хомута |
|
346 |
Излом ударной розетки |
|
347 |
Обрыв ударного угольника |
|
348 |
Неисправность поглощающего аппарата |
|
349 |
Излом, трещина упорной плиты поглощающего аппарата |
|
350 |
Обрыв, ослабление болта поддерживающей планки |
|
352 |
Суммарный зазор эластомерного поглощающего аппарата более 5 мм |
|
353 |
Повреждение поглощающего аппарата |
|
360 |
Излом кронштейна расцепного привода |
|
361 |
Излом державки расцепного привода |
|
362 |
Неправильная длина цепи расцепного привода |
|
363 |
Излом рычага расцепного привода |
|
380 |
Трещина центрирующей балки |
|
381 |
Обрыв, трещина маятниковой подвески |
|
382 |
Неправильная постановка маятниковой подвески |
|
383 |
Излом центрирующей балочки |
|
384 |
Излом клина тягового хомута |
|
385 |
Отсутствие пружин маятниковой подвески у 8-осн. вагонов |
|
АВТОТОРМОЗНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ |
|
|
401 |
Неисправность авторежима и его привода |
|
402 |
Неисправность авторегулятора |
|
403 |
Неисправность воздухораспределителя |
|
404 |
Неисправность тормозного цилиндра |
|
405 |
Неисправность концевого крана |
|
406 |
Неисправность разобщительного крана |
|
407 |
Повреждение запасного резервуара |
|
408 |
Срыв корончатой гайки триангеля |
|
409 |
Обрыв кронштейна двухкамерного резервуара воздухораспределителя |
|
410 |
Неисправность тройника |
|
411 |
Обрыв кронштейна рабочей камеры |
|
440 |
Ослабление крепления труб воздухопровода и тормозных приборов |
|
441 |
Обрыв, излом магистрали воздухопровода и подводящих труб |
|
442 |
Неисправность соединительных рукавов |
|
443 |
Излом рычагов и тормозных тяг |
|
444 |
Износ втулок триангеля |
|
445 |
Завар башмака |
|
446 |
Излом предохранительных скоб горизонтальных тяг тормозной рычажной передачи |
|
447 |
Регулирование рычажной передачи |
|
448 |
Неисправность ручного стояночного тормоза |
|
449 |
Неисправность автоматического стояночного тормоза |
|
450 |
Изгиб, излом триангеля |
|
451 |
Обрыв, трещина кронштейна тормозного цилиндра |
|
КУЗОВ |
|
|
501 |
Перекос кузова более 75 мм |
|
502 |
Уширение кузова более 75 мм на одну сторону |
|
503 |
Обрыв сварного шва стойки |
|
504 |
Обрыв сварных швов раскосов |
|
505 |
Повреждение стоек |
|
506 |
Повреждение обвязочных брусьев |
|
507 |
Повреждение дверных брусьев |
|
508 |
Повреждение потолочных дуг |
|
530 |
Повреждение крыши |
|
531 |
Повреждение обшивки кузова |
|
532 |
Повреждение пола |
|
533 |
Повреждение переходной площадки |
|
534 |
Отсутствие двери |
|
535 |
Отсутствие дверного упора |
|
536 |
Повреждение крепления двери |
|
537 |
Неисправность запора двери |
|
538 |
Отсутствие крышки люка |
|
539 |
Повреждение крышки люка и петель |
|
540 |
Неисправность запора люка |
|
541 |
Отсутствие борта платформы |
|
542 |
Повреждение бортов платформы |
|
543 |
Неисправность петель, запоров бортов платформы |
|
544 |
Трещины сварных швов котла цистерны |
|
545 |
Пробоина котла цистерны |
|
546 |
Сдвиг котла цистерны |
|
547 |
Ослабление, обрыв пояса крепления котла цистерны |
|
548 |
Повреждение сливного прибора цистерны |
|
549 |
Неисправность погрузочно-разгрузочных механизмов специализированных вагонов |
|
550 |
Повреждение воздушных магистралей погрузки-разгрузки специализированных вагонов |
|
551 |
Излом, изгиб зонта двери |
|
552 |
Течь котла цистерны |
|
553 |
Повреждение (обрыв) лестниц, поручней, подножек |
|
554 |
Повреждение, изгиб дверных рельсов |
|
555 |
Обрыв, трещина кронштейна шарнирного соединения крышки люка |
|
556 |
Отсутствие болтов крепления крыши крытых вагонов |
|
558 |
Трещина, отсутствие фитингов на платформе |
|
559 |
Отсутствие порога двери полувагона |
|
560 |
Излом порога двери полувагона |
|
561 |
Изгиб порога двери полувагона |
|
562 |
Отсутствие валика двери |
|
570 |
Истек календарный срок деповского ремонта |
|
571 |
Истек календарный срок капитального ремонта |
|
572 |
Достигнут норматив по пробегу (желтый пробег) |
|
573 |
Достигнут предельный норматив по пробегу (красный пробег) |
|
574 |
Досрочная постановка в деповской ремонт по техническому состоянию |
|
575 |
Досрочная постановка в капитальный ремонт по техническому состоянию |
|
579 |
Истек срок службы |
|
РАМА |
|
|
601 |
Обрыв сварных швов или более одной заклепки крепления балок |
|
602 |
Вертикальный прогиб балок рамы более 100 мм |
|
603 |
Трещина в узлах сочленения хребтовой и шкворневой балок |
|
604 |
Трещина скользуна на шкворневой балке |
|
605 |
Ослабление крепления скользуна на шкворневой балке |
|
606 |
Трещина пятника |
|
607 |
Ослабление крепления пятника |
|
609 |
Трещина, переходящая с горизонтальной на вертикальную полку балок |
|
610 |
Продольная трещина в балках рамы длиной более 300 мм |
|
611 |
Трещина в надпятниковой плите (фланце) пятника более 30 мм |
|
612 |
Вертикальная, продольная, наклонная трещина, проходящая более чем через одно отверстие для болтов или заклепок |
|
613 |
Длина вертикальной, наклонной трещины на одной стенке более 100 мм между концами трещины |
|
614 |
Обрыв по сварке, разрыв накладок |
|
615 |
Трещина, излом верхнего/вертикального листа поперечной балки рамы |
|
616 |
Излом, трещина промежуточных балок |
|
617 |
Излом крепления фитингового упора |
|
618 |
Излом, трещина, обрыв раскосов |
|
619 |
Уширение хребтовой балки |
|
620 |
Изгиб хребтовой балки |
|
621 |
Трещина концевых балок |
|
622 |
Излом концевых балок |
|
623 |
Разрыв верхнего/вертикального листа поперечной балки рамы |
|
624 |
Излом крепления скользуна на шкворневой балке |
|
625 |
Отсутствие верхнего/вертикального листа поперечной балки рамы полувагона |
|
НЕИСПРАВНОСТИ КУЗОВА, ВЕДУЩИЕ К ИСКЛЮЧЕНИЮ ВАГОНА ИЗ ИНВЕНТАРНОГО ПАРКА |
|
|
801 |
Замена более 50% нижней обвязки и более 50% стоек и раскосов |
|
802 |
Требуется замена более 50% листов кузова цельнометаллического вагона |
|
810 |
Повреждение котла цистерны, ведущее к исключению |
|
811 |
Требуется замена двух барабанов котла цистерны |
|
812 |
Требуется замена двух днищ котла цистерны |
|
813 |
Требуется замена одного днища, одного барабана котла цистерны |
|
814 |
Требуется замена одного днища, одного продольного листа котла цистерны |
|
815 |
Требуется замена двух продольных листов котла цистерны |
|
816 |
Требуется замена всех шпангоутов 8-осн. цистерн |
|
817 |
Цистерна для кислоты с броневыми листами толщиной менее 5 мм у крайних опор котла или менее 3 мм в остальной части |
|
820 |
Неисправность рамы, ведущая к исключению |
|
821 |
Трещина, переходящая на горизонтальные полки хребтовой балки в одном узле соединения хребтовой и шкворневой балок |
|
822 |
Разрыв хребтовой балки у вагона, проработавшего более 20 лет |
|
823 |
Требуется замена шкворневой балки по коррозии |
|
824 |
Требуется замена более пяти промежуточных поперечных балок по коррозии |
|
826 |
Скрученность рамы более чем 70 мм на 1 м ширины или более 200 мм на всю ширину |
|
827 |
Требуется замена двух боковых продольных балок рамы или одного швеллера или зета хребтовой балки |
|
828 |
Вертикальный прогиб всех продольных балок рамы более 200 мм |
|
829 |
Горизонтальный прогиб всех продольных балок рамы более 100 мм |
|
830 |
Правка/исправление сваркой хребтовых/боковых продольных балок из проката томасовского производства |
|
831 |
Разрыв, переходящий на горизонтальные полки хребтовой балки в одном узле соединения хребтовой и шкворневой балок |
|
840 |
Неисправность рефрижераторного вагона, ведущая к исключению |
|
843 |
Требуется замена одного зета хребтовой балки |
|
844 |
Разрушение более 30% длины одной боковой стенки |
|
845 |
Скрученность рамы более 100 мм на всю ширину рамы |
|
846 |
Вертикальный прогиб продольных балок рамы более 100 мм или горизонтальный прогиб более 50 мм |
|
848 |
Вертикальный прогиб металлического кузова в средней части более 100 мм |
|
849 |
Сквозной коррозийный износ боковых стен и крыши более 25% их поверхности |
|
851 |
Отрыв хребтовой балки от шкворневой |
|
857 |
Вагон, отслуживший свой срок и непригодный для использования |
|
860 |
Скрученность (пропеллерность) кузова более 100 мм |
|
862 |
Повреждение торцевой стены вагона, требующее замены стоек, дуг, обшивы |
|
863 |
Сквозная коррозия пола и стоек боковых стен рефрижераторных вагонов более 50% площади |
|
880 |
Прочие причины исключения вагона |
|
НЕИСПРАВНОСТИ, НЕ СВЯЗАННЫЕ С ТЕХНИЧЕСКИМ СОСТОЯНИЕМ ВАГОНА |
|
|
900 |
Неисправность, не связанная с техническим состоянием вагона |
|
901 |
Искаженный номер вагона |
|
902 |
Отстановка по указанию железнодорожной администрации |
|
903 |
Регистрация нового установленного оборудования |
|
910 |
Отсутствие паспорта формы ВУ-4М |
|
911 |
Вагон отставляется в запас железнодорожной администрации |
|
912 |
Претензии к качеству выполнения деповского ремонта |
|
913 |
Претензии к качеству выполнения капитального ремонта |
|
914 |
Претензии к качеству изготовления вагона |
|
915 |
Повреждение на станционных путях общего пользования |
|
916 |
Повреждение на путях организаций-клиентов |
|
917 |
Повреждение в поездной работе на путях общего пользования вне станционных путей |
|
920 |
Отсутствие, повреждение одного датчика |
|
921 |
Отсутствие, повреждение двух датчиков |
Таблица Б.2
Нормативы периодичности капитального ремонта
грузовых вагонов
|
N п/п |
Род грузового вагона |
Нормативный срок службы, лет <*> |
Капитальный ремонт после постройки, лет |
Капитальный ремонт после капитального ремонта, лет |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
1 |
КРЫТЫЕ |
|||
|
1.1 |
Универсальные постройки до 1985 г., включая оборудованные теплоизоляцией |
32 |
12 |
10 |
|
1.2 |
Универсальные постройки с 1985 г., включая оборудованные теплоизоляцией |
32 |
13 |
12 |
|
1.3 |
Для перевозки зерна |
30 |
15 |
— |
|
1.4 |
Для перевозки минеральных удобрений и сырья минеральных удобрений |
26 |
10 |
8 |
|
1.5 |
Для перевозки апатитного концентрата и апатита |
24 |
10 |
8 |
|
1.6 |
Для перевозки автомобилей |
30 |
15 |
— |
|
1.7 |
Для перевозки скота |
30 |
8 |
8 |
|
1.8 |
Для перевозки цемента |
26 |
12 |
9 |
|
1.9 |
Для перевозки гранулированной сажи |
24 |
13 |
— |
|
1.10 |
Для перевозки гранулированной серы |
24 |
12 |
— |
|
1.11 |
Для перевозки муки |
30 |
15 |
— |
|
1.12 |
Для перевозки бумаги |
32 |
13 |
12 |
|
1.13 |
Для перевозки гранулированных полимеров |
30 |
10 |
10 |
|
1.14 |
Для перевозки технического углерода |
22 |
11 |
— |
|
1.15 |
Для перевозки холоднокатаной стали |
32 |
13 |
12 |
|
1.16 |
Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава |
25 |
16 |
— |
|
2 |
ПЛАТФОРМЫ |
|||
|
2.1 |
Универсальные |
32 |
15 |
12 |
|
2.2 |
Для перевозки большегрузных контейнеров, крупнотоннажных контейнеров и колесной техники |
32 |
17 |
— |
|
2.3 |
Для перевозки автомобилей двухъярусные |
30 |
— |
— |
|
2.4 |
Для перевозки рулонной стали, листовой стали, заготовок, колес, колесных пар |
32 |
17 |
— |
|
2.5 |
Для перевозки леса в хлыстах |
32 |
17 |
— |
|
2.6 |
Для перевозки лесоматериалов |
32 |
17 |
— |
|
2.7 |
Контейнеровозы, переоборудованные из полувагонов |
22 |
— |
— |
|
2.8 |
Контейнеровозы, переоборудованные из крытых вагонов |
32 |
— |
— |
|
3 |
ПОЛУВАГОНЫ |
|||
|
3.1 |
Постройки до 1985 г. |
22 |
— |
8 |
|
3.2 |
Постройки с 1985 г. |
22 |
11 |
— |
|
3.3 |
Для перевозки окатышей и агломерата |
15 |
4 |
4 |
|
3.4 |
Для перевозки битума |
30 |
5 |
5 |
|
3.5 |
Для перевозки кокса |
15 |
4 |
4 |
|
3.6 |
Для перевозки сыпучих металлургических грузов |
20 |
5 |
5 |
|
3.7 |
Для перевозки технологической щепы |
22 |
11 |
— |
|
3.8 |
Для перевозки торфа |
22 |
11 |
— |
|
3.9 |
Для перевозки глинозема с разгрузочными бункерами |
25 |
10 |
10 |
|
3.10 |
Думпкары |
22 |
10 |
7 |
|
3.11 |
Хоппер-дозаторы |
25 |
10 |
8 |
|
4 |
ЦИСТЕРНЫ |
|||
|
4.1 |
Нефтебензиновые постройки до 1985 г. |
32 |
— |
8 |
|
4.2 |
Нефтебензиновые постройки с 1985 г. |
32 |
13 |
12 |
|
4.3 |
Восьмиосные нефтебензиновые |
32 |
11 |
11 |
|
4.4 |
Для перевозки вязких нефтепродуктов |
32 |
10 |
10 |
|
4.5 |
Для перевозки кислоты 4-х и 8-осные (серной, азотной, соляной, фенола, суперфосфатной, уксусной, олеума) |
18 |
5 |
5 |
|
4.6 |
Для перевозки улучшенной серной кислоты |
18 |
6 |
6 |
|
4.7 |
Для перевозки меланжа |
13 |
4 |
3 |
|
4.8 |
Для перевозки спиртов и пищевых продуктов (спирта, виноматериалов, плодоовощных соков, молока) |
30 |
10 |
10 |
|
4.9 |
Для перевозки пропана, аммиака, углеводородных газов |
40 |
10 |
10 |
|
4.10 |
Для перевозки хлора, этиловой жидкости, ацетальдегида, винилхлорида, пентана, желтого фосфора |
24 |
6 |
6 |
|
4.11 |
Для перевозки кальцинированной соды, поливинилхлорида, капролактама, жидкого пека, пасты сульфанола, серы, расплавленной серы |
24 |
12 |
— |
|
4.12 |
Для перевозки ядохимикатов, бензола |
24 |
6 |
6 |
|
4.13 |
Для перевозки метанола |
24 |
10 |
8 |
|
4.14 |
Для перевозки цемента |
28 |
10 |
10 |
|
4.15 |
Для тяжелых порошкообразных грузов |
24 |
6 |
6 |
|
4.16 |
Для опасных грузов, не поименованных в пп. 4.1 — 4.15 |
— |
5 |
4 |
|
5 |
РЕФРИЖЕРАТОРНЫЕ |
|||
|
5.1 |
5-вагонная секция ЦА-5 |
25 |
16 |
— |
|
5.2 |
5-вагонная секция БМЗ с N 5-1001 постройки до 1975 г. включительно |
25 |
16 |
— |
|
5.3 |
5-вагонная секция БМЗ постройки с 1976 г. |
25 |
16 |
— |
|
5.4 |
5-вагонная секция ЦБ-5 |
25 |
16 |
— |
|
5.5 |
Автономный рефрижераторный вагон постройки до 1976 г. включительно |
25 |
16 |
— |
|
5.6 |
Автономный рефрижераторный вагон постройки с 1977 г. включительно |
25 |
16 |
— |
|
5.7 |
АРВ с сопровождением |
25 |
16 |
— |
|
5.8 |
Вагон-термос (800) на тележках модели 18-100 |
25 |
16 |
— |
|
5.9 |
ИВ-термос, переоборудованный из грузового вагона РС |
25 |
16 |
— |
|
6 |
ВАГОНЫ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ |
|||
|
6.1 |
Цистерны рельсошлифовальных поездов |
— |
4 |
4 |
|
6.2 |
Восстановительных поездов |
— |
16 |
16 |
|
6.3 |
Пожарных поездов, передвижных и весовых мастерских, вагоны — раздатчики материально-технического снабжения, весоповерочные, путевых машинных станций, дистанций пути, щебеночных заводов, дистанций энергоснабжения |
— |
15 |
15 |
|
6.4 |
Крытые вагоны, оборудованные под жилье, маслоочистительные станции, шефмонтажные летучки |
— |
15 |
15 |
|
7 |
ТРАНСПОРТЕРЫ |
|||
|
7.1 |
Транспортер платформенного типа |
35 |
12 |
12 |
|
7.2 |
Транспортер площадочного типа |
35 |
12 |
12 |
|
7.3 |
Транспортер сцепного типа |
35 |
12 |
12 |
|
7.4 |
Транспортер колодцевого типа |
35 |
12 |
9 |
|
7.5 |
Транспортер сочлененного типа |
35 |
9 |
9 |
———————————
<*> Приводятся справочно.
Таблица Б.3
Нормативы периодичности деповского ремонта
грузовых вагонов по критерию фактически
выполненного объема работ (пробегу)
|
N п/п |
Род грузового вагона |
Первый после постройки |
После деповского ремонта |
После капитального ремонта |
|||
|
тыс. км |
в годах |
тыс. км |
в годах |
тыс. км |
в годах |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
1 |
КРЫТЫЕ |
||||||
|
1.1 |
Универсальные, включая оборудованные теплоизоляцией |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
1.2 |
Для перевозки зерна |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
1.3 |
Для перевозки минеральных удобрений и сырья минеральных удобрений |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
1.4 |
Для перевозки апатитного концентрата и апатита |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
1.5 |
Для перевозки автомобилей |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
1.6 |
Для перевозки скота |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
1.7 |
Для перевозки цемента |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
1.8 |
Для перевозки гранулированной сажи |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
1.9 |
Для перевозки гранулированной серы |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
1.10 |
Для перевозки муки |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
1.11 |
Для перевозки бумаги |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
1.12 |
Для перевозки гранулированных полимеров |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
1.13 |
Для перевозки технического углерода |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
1.14 |
Для перевозки холоднокатаной стали |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
1.15 |
Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава на тележках модели 18-100 |
— |
— |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
1.16 |
Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава на тележках модели КВЗ И2, Дессау |
— |
— |
160 |
3 |
160 |
3 |
|
2 |
ПЛАТФОРМЫ |
||||||
|
2.1 |
Универсальные |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
2.2 |
Для перевозки большегрузных контейнеров, крупнотоннажных контейнеров и колесной техники |
210 |
3 |
120 |
3 |
210 |
3 |
|
2.3 |
Для перевозки автомобилей двухъярусные |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
2.4 |
Для перевозки рулонной стали, листовой стали, заготовок, колес, колесных пар |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
2.5 |
Для перевозки леса в хлыстах |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
2.6 |
Для перевозки лесоматериалов |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
2.7 |
Контейнеровозы, переоборудованные из полувагонов |
— |
— |
110 |
3 |
— |
— |
|
2.8 |
Контейнеровозы, переоборудованные из крытых вагонов |
— |
— |
110 |
3 |
— |
— |
|
3 |
ПОЛУВАГОНЫ |
||||||
|
3.1 |
Универсальные модели 12-132-03 на тележках 18-578 |
500 |
4 |
160 |
2 |
160 |
2 |
|
3.2 |
Универсальные, глуходонные, с глухим кузовом |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
3.3 |
Для перевозки окатышей и агломерата |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
3.4 |
Для перевозки битума |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
3.5 |
Для перевозки кокса |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
3.6 |
Для перевозки сыпучих металлургических грузов |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
3.7 |
Для перевозки технологической щепы |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
3.8 |
Для перевозки торфа |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
3.9 |
Для перевозки глинозема с разгрузочными бункерами |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
3.10 |
Думпкары |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
3.11 |
Хоппер-дозаторы |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
4 |
ЦИСТЕРНЫ |
||||||
|
4.1 |
Четырехосные нефтебензиновые |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
4.2 |
Восьмиосные нефтебензиновые |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.3 |
Для перевозки вязких нефтепродуктов |
210 |
3 |
110 |
3 |
160 |
3 |
|
4.4 |
Для перевозки кислоты 4-х и 8-осные (серной, азотной, соляной, фенола, суперфосфатной, уксусной, олеума) |
210 |
2 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.5 |
Для перевозки улучшенной серной кислоты |
210 |
2 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.6 |
Для перевозки меланжа |
210 |
2 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.7 |
Для перевозки спиртов и пищевых продуктов (спирта, виноматериалов, плодоовощных соков, молока) |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.8 |
Для перевозки пропана, аммиака, углеводородных газов |
210 |
2 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.9 |
Для перевозки хлора, этиловой жидкости, ацетальдегида, винилхлорида, пентана, желтого фосфора |
210 |
2 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.10 |
Для перевозки кальцинированной соды, поливинилхлорида, капролактама, жидкого пека, пасты сульфанола, серы, расплавленной серы |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.11 |
Для перевозки ядохимикатов, бензола, метанола |
210 |
2 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.12 |
Для перевозки цемента и других тяжелых порошкообразных грузов |
210 |
3 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
4.13 |
Для опасных грузов, не поименованных в пп. 4.1 — 4.12 |
210 |
2 |
110 |
2 |
160 |
2 |
|
5 |
РЕФРИЖЕРАТОРНЫЕ |
||||||
|
5.1 |
5-вагонная секция ЦА-5 |
— |
— |
150 |
2,5 |
150 |
2,5 |
|
5.2 |
5-вагонная секция БМЗ с N 5-1001 постройки до 1975 г. включительно |
— |
— |
150 |
2,5 |
150 |
2,5 |
|
5.3 |
5-вагонная секция БМЗ постройки с 1976 г. |
210 |
3 |
150 |
2,5 |
150 |
2,5 |
|
5.4 |
5-вагонная секция ЦБ-5 |
210 |
3 |
150 |
2,5 |
150 |
2,5 |
|
5.5 |
Автономный рефрижераторный вагон постройки до 1976 г. включительно |
— |
— |
150 |
2,5 |
150 |
2,5 |
|
5.6 |
Автономный рефрижераторный вагон постройки с 1977 г. |
210 |
3 |
150 |
2,5 |
150 |
2,5 |
|
5.7 |
АРВ с сопровождением |
210 |
3 |
150 |
2,5 |
150 |
2,5 |
|
5.8 |
Вагон-термос (800) на тележках модели 18-100 |
100 |
2 |
100 |
2 |
100 |
2 |
|
5.9 |
ИВ-термос, переоборудованный из грузового вагона РС |
— |
— |
150 |
2,5 |
150 |
2,5 |
Примечание. Грузовым вагонам, оборудованным тележками модели 18-100 с износостойкими элементами в узлах трения, норматив пробега после производства деповского ремонта до следующего планового ремонта устанавливается в размере 160,0 тыс. километров при сохранении предельной календарной продолжительности межремонтного периода, установленного в таблице Б.3.
Таблица Б.4
Нормативы периодичности проведения деповского ремонта
грузовых вагонов по критерию календарной
продолжительности эксплуатации
|
N п/п |
Род грузового вагона |
Деповский ремонт по критерию календарной продолжительности, после |
|||
|
постройки |
ДР в период до 1-го КР |
ДР в период после 1-го КР |
КР |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
1 |
КРЫТЫЕ |
||||
|
1.1 |
Универсальные постройки до 1985 г., включая оборудованные теплоизоляцией: |
||||
|
— с деревянной и комбинированной обшивой кузова |
— |
1 |
1 |
2 |
|
|
— с цельнометаллическим кузовом |
— |
2 |
1 |
2 |
|
|
1.2 |
Универсальные постройки с 1985 г., включая оборудованные теплоизоляцией |
3 |
2 |
2 |
2 |
|
1.3 |
Для перевозки зерна |
3 |
2 |
2 |
2 |
|
1.4 |
Для перевозки минеральных удобрений и сырья минеральных удобрений |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
1.5 |
Для перевозки апатитного концентрата и апатита |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
1.6 |
Для перевозки автомобилей |
3 |
2 |
2 |
2 |
|
1.7 |
Для перевозки скота |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
1.8 |
Для перевозки цемента |
3 |
2 |
2 |
2 |
|
1.9 |
Для перевозки гранулированной сажи |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
1.10 |
Для перевозки гранулированной серы |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
1.11 |
Для перевозки муки |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
1.12 |
Для перевозки бумаги |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
1.13 |
Для перевозки гранулированных полимеров |
2 |
2 |
1 |
2 |
|
1.14 |
Для перевозки технического углерода |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
1.15 |
Для перевозки холоднокатаной стали |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
1.16 |
Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава на тележках модели 18-100 |
— |
2 |
2 |
2 |
|
1.17 |
Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава на тележках модели КВЗ И2, Дессау |
— |
2 |
2 |
2 |
|
2 |
ПЛАТФОРМЫ |
||||
|
2.1 |
Универсальные |
3 |
2 |
2 |
2 |
|
2.2 |
Для перевозки большегрузных контейнеров, крупнотоннажных контейнеров и колесной техники |
3 |
2 |
2 |
3 |
|
2.3 |
Для перевозки автомобилей двухъярусные |
2 |
2 |
2 |
— |
|
2.4 |
Для перевозки рулонной стали, листовой стали, заготовок, колес, колесных пар |
3 |
1 |
1 |
2 |
|
2.5 |
Для перевозки леса в хлыстах |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
2.6 |
Для перевозки лесоматериалов |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
2.7 |
Контейнеровозы, переоборудованные из полувагонов |
— |
1 |
— |
— |
|
2.8 |
Контейнеровозы, переоборудованные из крытых |
— |
1 |
— |
— |
|
3 |
ПОЛУВАГОНЫ |
||||
|
3.1 |
Постройки до 1985 г. |
— |
1 |
1 |
2 |
|
3.2 |
Постройки с 1985 г. |
3 |
1 |
1 |
2 |
|
3.3 |
Для перевозки окатышей и агломерата |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
3.4 |
Для перевозки битума |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
3.5 |
Для перевозки кокса |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
3.6 |
Для перевозки сыпучих металлургических грузов |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
3.7 |
Для перевозки технологической щепы |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
3.8 |
Для перевозки торфа |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
3.9 |
Для перевозки глинозема с разгрузочными бункерами |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
3.10 |
Думпкары |
3 |
2 |
1 |
2 |
|
3.11 |
Хоппер-дозаторы |
3 |
2 |
1 |
1 |
|
4 |
ЦИСТЕРНЫ |
||||
|
4.1 |
Нефтебензиновые постройки до 1985 г. |
— |
1 |
1 |
2 |
|
4.2 |
Нефтебензиновые постройки с 1985 г. |
3 |
1 |
1 |
2 |
|
4.3 |
Восьмиосные нефтебензиновые |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
4.4 |
Для перевозки вязких нефтепродуктов |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
4.5 |
Для перевозки кислоты 4-х и 8-осные (серной, слабой азотной, соляной, фенола, суперфосфатной, уксусной, олеума) |
2 |
1 |
1 |
1 |
|
4.6 |
Для перевозки улучшенной серной кислоты |
2 |
1 |
1 |
1 |
|
4.7 |
Для перевозки меланжа |
2 |
1 |
1 |
1 |
|
4.8 |
Для перевозки спиртов и пищевых продуктов (спирта, виноматериалов, плодоовощных соков, молока) |
3 |
1 |
1 |
2 |
|
4.9 |
Для перевозки пропана, аммиака, углеводородных газов |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
4.10 |
Для перевозки хлора, этиловой жидкости, ацетальдегида, винилхлорида, пентана, желтого фосфора |
2 |
1 |
1 |
1 |
|
4.11 |
Для перевозки кальцинированной соды, поливинилхлорида, капролактама, жидкого пека, пасты сульфанола, серы, расплавленной серы |
3 |
1 |
1 |
2 |
|
4.12 |
Для перевозки ядохимикатов, бензола, метанола |
2 |
1 |
1 |
1 |
|
4.13 |
Для перевозки цемента и других тяжелых порошкообразных грузов |
3 |
1 |
1 |
2 |
|
4.14 |
Для опасных грузов, не поименованных в пп. 4.1 — 4.13 |
2 |
1 |
1 |
2 |
|
5 |
РЕФРИЖЕРАТОРНЫЕ |
||||
|
5.1 |
5-вагонная секция ЦА-5 |
— |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
|
5.2 |
5-вагонная секция БМЗ с N 5-1001 постройки до 1975 г. включительно |
— |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
|
5.3 |
5-вагонная секция БМЗ постройки с 1976 г. |
2 |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
|
5.4 |
5-вагонная секция ЦБ-5 |
2 |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
|
5.5 |
Автономный рефрижераторный вагон постройки до 1976 г. включительно |
— |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
|
5.6 |
Автономный рефрижераторный вагон постройки с 1977 г. включительно |
2 |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
|
5.7 |
АРВ с сопровождением |
2 |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
|
5.8 |
Вагон-термос (800) на тележках модели 18-100 |
2 |
2 |
2 |
2 |
|
5.9 |
ИВ-термос, переоборудованный из грузового вагона РС |
— |
2 |
2 |
2 |
|
6 |
ВАГОНЫ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ |
||||
|
6.1 |
Цистерны рельсошлифовальных поездов |
2 |
2 |
2 |
2 |
|
6.2 |
Восстановительных поездов |
4 |
4 |
4 |
4 |
|
6.3 |
Пожарных поездов, передвижных и весовых мастерских, вагоны — раздатчики материально-технического снабжения, весоповерочные, путевых машинных станций, дистанций пути, щебеночных заводов, дистанций энергоснабжения |
3 |
3 |
3 |
3 |
|
6.4 |
Крытые вагоны, оборудованные под жилье, маслоочистительные станции, шефмонтажные летучки |
3 |
3 |
3 |
3 |
|
7 |
ТРАНСПОРТЕРЫ |
||||
|
7.1 |
Транспортер платформенного типа |
3 |
3 |
3 |
3 |
|
7.2 |
Транспортер площадочного типа |
3 |
3 |
3 |
3 |
|
7.3 |
Транспортер сцепного типа |
3 |
3 |
3 |
3 |
|
7.4 |
Транспортер колодцевого типа |
3 |
3 |
3 |
3 |
|
7.5 |
Транспортер сочлененного типа |
3 |
3 |
3 |
3 |
|
7.6 |
Служебные вагоны для сопровождения большегрузных транспортеров |
3 |
3 |
3 |
3 |
Приложение В
(справочное)
КЛАССИФИКАЦИЯ ОПАСНЫХ ГРУЗОВ И ЗНАКИ ОПАСНОСТИ
Таблица В.1
Разделение опасных грузов на классы и подклассы
|
Класс |
Подкласс |
Наименование класса, подкласса |
|
1 |
ВЗРЫВЧАТЫЕ ВЕЩЕСТВА И ИЗДЕЛИЯ |
|
|
1.1 |
Взрывчатые материалы с опасностью взрыва массой |
|
|
1.2 |
Взрывчатые материалы, не взрывающиеся массой |
|
|
1.3 |
Взрывчатые материалы пожароопасные, не взрывающиеся массой |
|
|
1.4 |
Взрывчатые материалы, не представляющие значительной опасности |
|
|
1.5 |
Очень нечувствительные взрывчатые материалы |
|
|
1.6 |
Изделия чрезвычайно низкой чувствительности |
|
|
2 |
ГАЗЫ |
|
|
2.1 |
Воспламеняющиеся газы |
|
|
2.2 |
Невоспламеняющиеся, неядовитые (нетоксичные) газы |
|
|
2.3 |
Ядовитые (токсичные) газы |
|
|
3 |
ЛЕГКОВОСПЛАМЕНЯЮЩИЕСЯ ЖИДКОСТИ |
|
|
4 |
ЛЕГКОВОСПЛАМЕНЯЮЩИЕСЯ ТВЕРДЫЕ ВЕЩЕСТВА, САМОВОЗГОРАЮЩИЕСЯ ВЕЩЕСТВА, ВЕЩЕСТВА, ВЫДЕЛЯЮЩИЕ ВОСПЛАМЕНЯЮЩИЕСЯ ГАЗЫ |
|
|
4.1 |
Легковоспламеняющиеся твердые вещества, самореактивные вещества и десенсибилизированные взрывчатые вещества |
|
|
4.2 |
Самовозгорающиеся вещества |
|
|
4.3 |
Вещества, выделяющие воспламеняющиеся газы при взаимодействии с водой |
|
|
5 |
ОКИСЛЯЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА И ОРГАНИЧЕСКИЕ ПЕРОКСИДЫ |
|
|
5.1 |
Окисляющие вещества |
|
|
5.2 |
Органические пероксиды |
|
|
6 |
ЯДОВИТЫЕ И ИНФЕКЦИОННЫЕ ВЕЩЕСТВА |
|
|
6.1 |
Ядовитые (токсичные) вещества |
|
|
6.2 |
Инфекционные вещества |
|
|
7 |
РАДИОАКТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ |
|
|
8 |
ЕДКИЕ (КОРРОЗИОННЫЕ) ВЕЩЕСТВА |
|
|
9 |
ПРОЧИЕ ОПАСНЫЕ ВЕЩЕСТВА И ИЗДЕЛИЯ |
Таблица В.2
Основные знаки опасности на вагонах с опасными грузами
|
Класс |
Подкласс |
Знаки опасности |
Описание знака опасности |
|
1 |
1.1 |
Рис. В.1.1 |
Фон — оранжевый, символ — взрывающаяся бомба, цифра «1» в нижнем углу |
|
1.2 |
|||
|
1.3 |
|||
|
1.4 |
Рис. В.1.2 |
Фон — оранжевый, N подкласса в верхнем углу, цифра «1» в нижнем углу |
|
|
1.5 |
Рис. В.1.3 |
||
|
1.6 |
Рис. В.1.4 |
||
|
2 |
2.1 |
Рис. В.2.1 |
Фон — красный, символ — пламя: черный или белый, цифра «2» в нижнем углу |
|
2.2 |
Рис. В.2.2 |
Фон — зеленый, символ — газовый баллон: черный или белый, цифра «2» в нижнем углу |
|
|
2.3 |
Рис. В.2.3 |
Фон — белый, символ — череп и кости, цифра «2» в нижнем углу |
|
|
3 |
— |
Рис. В.3 |
Фон — красный, символ — пламя: черный или белый, цифра «3» в нижнем углу |
|
4 |
4.1 |
Рис. В.4.1 |
Красные полосы на белом фоне, символ — пламя: черный, цифра «4» в нижнем углу |
|
4.2 |
Рис. В.4.2 |
Фон — верхняя половина белая, нижняя — красная, символ — пламя: черный, цифра «4» в нижнем углу |
|
|
4.3 |
Рис. В.4.3 |
Фон — синий, символ — пламя: черный или белый, цифра «4» в нижнем углу |
|
|
5 |
5.1 |
Рис. В.5.1 |
Фон — желтый, символ — пламя над окружностью, цифры «5.1» в нижнем углу |
|
5.2 |
Рис. В.5.2 |
Фон — верхняя половина красная, нижняя — желтая, символ — пламя: черный или белый, цифры «5.2» в нижнем углу |
|
|
6 |
6.1 |
Рис. В.6.1 |
Фон — белый, символ — череп и кости, цифра «6» в нижнем углу |
|
6.2 |
Рис. В.6.2 |
Фон — белый, символ — три полумесяца, наложенные на окружность, цифра «6» в нижнем углу |
|
|
7 |
Категория I — Белая |
Рис. В.7.A |
Фон — белый, символ — трилистник черный. Текст (обязательный) черный в нижней половине знака: «RADIOACTIVE», «CONTENTS…», «ACTIVITY…». За словом «RADIOACTIVE» должна следовать одна красная вертикальная полоса; цифра «7» в нижнем углу |
|
Категория II — Желтая |
Рис. В.7.B |
Фон — верхняя половина — желтая с белой каймой, нижняя — белая, символ — трилистник черный. Текст (обязательный) черный в нижней половине знака: «RADIOACTIVE», «CONTENTS…», «ACTIVITY…». За словом «RADIOACTIVE» должны следовать две красные вертикальные полосы; цифра «7» в нижнем углу |
|
|
Категория III — Желтая |
Рис. В.7.C |
Фон — верхняя половина — желтая с белой каймой, нижняя — белая, символ — трилистник черный. Текст (обязательный) черный в нижней половине знака: «RADIOACTIVE», «CONTENTS…», «ACTIVITY…». За словом «RADIOACTIVE» должны следовать три красные вертикальные полосы; цифра «7» в нижнем углу |
|
|
Делящийся материал класса |
Рис. В.7.E |
Фон — белый. Текст (обязательный) черный в верхней половине знака — «FISSILE», в нижней половине знака в черном прямоугольнике — «CRITICALITY SAFETY INDEX»; цифра «7» в нижнем углу |
|
|
8 |
— |
Рис. В.8 |
Фон — верхняя половина знака — белая, нижняя — черная с белой каймой, символ — жидкости, выливающиеся из двух пробирок и поражающие руку или металл; цифра «8» в нижнем углу |
|
9 |
— |
Рис. В.9 |
Фон — белый, символ — семь черных вертикальных полос в верхней половине; цифра «9» в нижнем углу |
|
Примечание: 1) Если груз обладает несколькими видами опасности, наносят все знаки, соответствующие этим видам опасности. 2) На вагонах с опасными грузами в центральной части знака опасности указывается N аварийной карточки. |
Рисунок В.1.1
Рисунок В.1.2
Рисунок В.1.3
Рисунок В.1.4
Рисунок В.2.1
Рисунок В.2.2
Рисунок В.2.3
Рисунок В.3
Рисунок В.4.1
Рисунок В.4.2
Рисунок В.4.3
Рисунок В.5.1
Рисунок В.5.2
Рисунок В.6.1
Рисунок В.6.2
Рисунок В.7.A
Рисунок В.7.B
Рисунок В.7.C
Рисунок В.7.E
Рисунок В.8
Рисунок В.9
Приложение Г
(обязательное)
КОНТРОЛЬ КОЛЕСНЫХ ПАР И БУКСОВОГО УЗЛА В ЭКСПЛУАТАЦИИ
Г.1. Измерение параметров колесных пар абсолютным
вагонным шаблоном (черт. Т 447.05.000 СБ)
Г.1.1. Измерение проката, ползуна,
навара на поверхности катания
Положение абсолютного шаблона при измерении проката колеса по кругу катания представлено на рисунке Г.1.1.
Рисунок Г.1.1. Измерение проката колеса по кругу катания
Направляющую 2 установить так, чтобы ее риска совпала с риской на основании 3 шаблона (при этом ось вертикального движка 1 устанавливается по кругу катания колеса, т.е. на расстоянии 70 мм от внутренней грани обода).
Опустить опорную ножку 4 на вершину гребня, вертикальную грань шаблона плотно прижать к внутренней грани обода колеса. Вертикальный движок 1 опустить до соприкосновения с поверхностью катания. По рискам на вертикальном движке 1 (основная шкала) и на направляющей 2 (шкала нониуса) определить абсолютную величину проката в данной точке круга катания. При этом целое число (в миллиметрах) определяется по основной шкале, десятые доли числа — по шкале нониуса (по правилу измерения штангенциркулем).
Неравномерный прокат определяется разностью измерений в сечениях максимального износа и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм.
Положение абсолютного шаблона при измерении ползуна (навара) аналогично вышеописанному для измерения проката. Вертикальный движок при этом следует устанавливать в точке максимального дефекта по кругу катания (середина ползуна, вершина навара).
Размер ползуна (навара) определяется как разность результатов измерений проката и ползуна (навара) в точке максимального дефекта. Ориентировочно глубину ползуна можно определить в зависимости от его длины при диаметре колеса 950 мм по таблице Г.1.
Таблица Г.1
Размеры в мм
|
Длина ползуна |
50 |
60 |
85 |
120 |
150 |
|
Глубина ползуна |
0,7 |
1,0 |
2,0 |
4,0 |
6,0 |
Г.1.2. Измерение толщины гребня колеса
Положение абсолютного шаблона при измерении толщины гребня колеса представлено на рисунке Г.1.2.
Рисунок Г.1.2. Измерение толщины гребня колеса
Опустить опорную ножку 4 на вершину гребня, вертикальную грань шаблона плотно прижать к внутренней грани обода колеса. Горизонтальный движок 1 переместить до соприкосновения с поверхностью гребня. По делению шкалы на направляющей 2 напротив риски на горизонтальном движке определить толщину гребня.
Г.2. Контроль вертикального подреза гребня специальным
шаблоном ВПГ (черт. Т 447.08.000 СБ)
Положение специального шаблона при контроле вертикального подреза гребня колеса представлено на рисунке Г.2.
Рисунок Г.2. Контроль вертикального подреза гребня колеса
Вертикальную грань угольника 1 плотно прижать к внутренней грани обода колеса, движок 2 подвести к гребню так, чтобы нижняя поверхность движка касалась поверхности катания колеса, а браковочная грань — рабочей поверхности гребня, и зафиксировать стопорным винтом 3. Соприкосновение верхней кромки браковочной грани, расположенной на высоте 18 мм от нижней поверхности движка, с рабочей поверхностью гребня колеса является браковочным признаком по вертикальному подрезу гребня.
Г.3. Измерение толщины обода колеса толщиномером
цельнокатаных колес (черт. Т 447.07.000 СБ)
Положение толщиномера при измерении толщины обода колеса представлено на рисунке Г.3.
Рисунок Г.3. Измерение толщины обода колеса
Движок 1 предварительно зафиксировать винтом 4 на установочной линейке 3 так, чтобы риска 7 на движке совпала с отметкой «70» на шкале линейки (при этом ножка движка располагается по кругу катания колеса). Прижимая вертикальную грань измерительной линейки 2 к внутренней грани обода, подвести линейку 2 до упора лапки 6 в нижнюю кромку обода.
Движок линейки 3 опустить по измерительной линейке 2 до соприкосновения ножки движка 1 с поверхностью катания колеса, после чего зафиксировать линейку 3 винтом 5. По шкале измерительной линейки 2 напротив риски 8 определить толщину обода колеса по кругу катания.
Г.4. Проверка зазоров между корпусом буксы
и лабиринтным кольцом и смещения корпуса буксы относительно
лабиринтного кольца щупом (шаблоном) Басалаева
Рисунок Г.4.1. Щуп Басалаева
Проверка зазора
Проверка смещения корпуса буксы
Рисунок Г.4.2. Контроль буксового узла щупом Басалаева
Приложение Д
(справочное)
БУКСОВЫЕ УЗЛЫ ВАГОНОВ
1 — корпус буксы;
2 — передний подшипник;
3 — задний подшипник;
4 — лабиринтная часть корпуса;
5 — лабиринтное кольцо;
6 — болт М12 с шайбой;
7 — уплотнительное кольцо;
8 — крепительная крышка;
9 — смотровая крышка;
10 — гайка М110;
11 — болт М12 с вязальной проволокой;
12 — стопорная планка;
13 — прокладка резиновая;
14 — шайба тарельчатая;
15 — шайба стопорная;
16 — болты М20
Рисунок Д.1. Буксовый узел с цилиндрическими роликовыми
подшипниками (серийный)
Подшипник CTBU 130 x 250 x 160
Прокладка полимерная
Кольцо лабиринтное
4 Кольцо картонное
Корпус буксы
Крышка крепительная
Болт М12 x 35
Шайба пружинная под болт М12 x 35
Крышка смотровая
Шайба тарельчатая торцевого крепления
Болт М20 x 60 торцевого крепления
Шайба стопорная (пластинчатая)
Прокладка (уплотнительная резинов<…> смотровой крышки
Кольцо уплотнительное (резиновое крепительной крышки)
Ось типа РУ1Ш
4 — кольцо картонное, на чертеже не показано, служит для защиты при упаковке.
Рисунок Д.2. Буксовый узел с подшипником кассетного типа
CTBU 130 x 250 x 160 (чертеж N ВТ2-8705) колесной пары
типа РУ1Ш-957 в стандартном корпусе буксы
Подшипник CTBU 150 x 250 x 160
Прокладка полимерная
Кольцо упорное заднее
4 Кольцо картонное
Шайба торцевая на 3 болта М24 или на 4 болта М20
Шайба стопорная (пластинчатая)
Болт М24 x 60 или болт М20 x 60 торцевого крепления
Заглушка
4 — кольцо картонное (на чертеже не показано), служит для защиты от повреждений уплотнений при упаковке, транспортировке и хранении.
Рисунок Д.3. Буксовый узел с подшипниками кассетного типа
CTBU 150 x 250 x 160 (чертеж N ВТ2-8720) с адаптером
колесной пары типа РВ2Ш-957
Приложение Е
(справочное)
ПОГЛОЩАЮЩИЕ АППАРАТЫ АВТОСЦЕПОК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
Таблица Е.1
Типы и технические характеристики поглощающих аппаратов
|
Тип аппарата |
Производитель |
Класс аппарата |
Номинальная энергоемкость при силе 2 МН, кДж |
Ход, мм |
Номинальная скорость соударения вагонов массой 100 т, км/ч |
Масса, кг |
|
Ш-2-В |
ФГУП «ПО УВЗ» ОАО «БСЗ» ОАО «БМЗ» ОАО «Камаз-Металлургия» |
Т0 фрикционные |
50 |
90 |
7,3 |
134 |
|
ПМК-110А ПМК-110-К-23 |
ОАО «БСЗ» ОАО «БМЗ» |
65 |
110 |
8,7 |
158 |
|
|
Ш-6-ТО-4у |
ФГУП «ПО УВЗ» |
65 |
120 |
8,7 |
307 |
|
|
РТ-120 |
ООО «Вагонмаш» |
Т1 фрикционные |
70 |
120 |
9,2 |
120 |
|
ПМКП-110 |
ОАО «БСЗ» |
70 |
120 |
9,2 |
150 |
|
|
АПМ-120-Т1 |
ОАО «АЗОВМАШ» |
70 |
120 |
9,2 |
132 |
|
|
73ZWy |
ООО «ЛЛМЗ-КАМАХ» |
Т2 Эластомерные для цистерн с опасными грузами (нефть, нефтепродукты, химические вещества) |
110 |
90 |
10,5 |
214 |
|
АПЭ-95-УВЗ |
ФГУП «ПО УВЗ» |
108 |
95 |
10,5 |
170 |
|
|
АПЭ-90-А |
ОАО «АВИААГРЕГАТ» |
100 |
90 |
10,5 |
160 |
|
|
73ZW12 |
ООО «ЛЛМЗ-КАМАХ» |
Т3 Эластомерные для вагонов с особо опасными грузами (сжиженные газы, ядовитые вещества) |
140 |
120 |
12,5 |
200 |
|
АПЭ-120-И |
ОАО «АВИААГРЕГАТ» |
157 |
120 |
13,5 |
155 |
Е.1. Поглощающие аппараты повышенной энергоемкости
Рисунок Е.1. Поглощающий аппарат
типа АПЭ (АПЭ-90-А, АПЭ-120-И)
Рисунок Е.2. Поглощающий аппарат типа АПЭ-95-УВЗ
Е.1.1. Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-120-И имеет: хромированный шток, диаметр которого существенно меньше габаритных размеров корпуса аппарата и упорной плиты; упорную плиту (имеет два отверстия), соединенную с корпусом двумя болтами.
Е.1.2. Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-90-А имеет: хромированный шток, диаметр которого существенно меньше габаритных размеров корпуса аппарата и упорной плиты; плиту, расположенную на вагоне между упорной плитой и штоком аппарата и соединенную с корпусом двумя болтами.
Е.1.3. Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-95-УВЗ и АПЭ-95-УВЗМ (модернизированный — с февраля 2008 г.) имеет корпус амортизатора, цилиндрическая часть которого видна между упорной плитой и корпусом аппарата. Корпус амортизатора имеет диаметр приблизительно 200 мм, что сопоставимо с габаритами упорной плиты и размерами корпуса амортизатора.
Е.1.4. Поглощающий аппарат ПМКП-110 (рисунок Е.3) разработан на базе серийного выпускаемого поглощающего аппарата ПМКП-110К-23. В нем вместо пружинного комплекта используется подпорно-возвратное устройство, представляющее собой набор упругих полимерных блоков.
Рисунок Е.3. Поглощающий аппарат типа ПМКП-110
Е.1.5. В качестве упругого узла в поглощающем аппарате РТ-120 (рисунок Е.4) применен комплект из полимерных элементов, поджатых с помощью шайбы, трех фрикционных клиньев и нажимного конуса. На корпусе в зоне контакта с клиньями расположены Н-образные канавки. В них запрессованы бронзовые вкладыши, снижающие интенсивность износа поверхностей корпуса и клиньев.
Рисунок Е.4. Поглощающий аппарат типа РТ-120
Е.1.6. Поглощающий аппарат АПМ-120-Т1 (рисунок Е.5) представляет собой механизм упруго-фрикционного типа, разработан на базе серийного выпускаемого поглощающего аппарата ПМКП-110К-23. Вместо пружинного комплекта в нем используется пакет упругих элементов 6. Стабилизацию силовой характеристики пакета упругих элементов 6 обеспечивают регулировочные пластины 10 и пластина 11. Фиксацию всех деталей в аппарате обеспечивает болт стяжной 8 с гайкой 9.
1 — конус нажимной; 2 — корпус; 3 — клин; 4 — пластина
неподвижная; 5 — пластина опорная; 6 — пакет упругих
элементов; 7 — пластина подвижная; 8 — болт стяжной;
9 — гайка М30-6Н.20 ГОСТ 5916-70; 10 — пластина
регулировочная; 11 — пластина
Рисунок Е.5. Поглощающий аппарат АПМ-120-Т1
Приложение Ж
(обязательное)
НОРМАТИВЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ТОРМОЗОВ В ГРУЗОВЫХ СОСТАВАХ
Таблица Ж.1
Расчетное нажатие на ось тормозных колодок (в пересчете
на чугунные колодки) грузовых и рефрижераторных вагонов
|
N п/п |
Тип вагона |
Величина нажатия тормозных колодок на ось, тс |
|
1 |
Грузовые вагоны с чугунными тормозными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
7,0 |
|
|
на средний режим |
5,0 |
|
|
на порожний режим |
3,5 |
|
|
2 |
Грузовые вагоны, оборудованные композиционными тормозными колодками (в пересчете на чугунные колодки), при включении: |
|
|
на груженый режим |
8,5 |
|
|
на средний режим |
7,0 |
|
|
на порожний режим |
3,5 |
|
|
3 |
Четырехосные изотермические и багажные цельнометаллические вагоны с односторонним торможением |
6,0 |
|
4 |
Вагоны рефрижераторного подвижного состава с чугунными тормозными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
9,0 |
|
|
на средний режим |
6,0 |
|
|
на порожний режим |
3,5 |
|
|
5 |
Вагоны рефрижераторного подвижного состава с композиционными тормозными колодками при включении: |
|
|
на средний режим |
7,0 |
|
|
на порожний режим |
4,5 |
|
|
6 |
Хоппер-дозаторы ЦНИИ-2 и ЦНИИ-3 с чугунными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
3,5 |
|
|
на порожний режим |
1,25 |
|
|
7 |
Хоппер-дозаторы ЦНИИ-2 и ЦНИИ-3 с композиционными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
7,0 |
|
|
на порожний режим |
3,5 |
|
|
8 |
Хоппер-дозаторы ЦНИИ-ДВЗ с чугунными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
6,0 |
|
|
на порожний режим |
2,5 |
|
|
9 |
Хоппер-дозаторы ЦНИИ-ДВЗ с композиционными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
7,0 |
|
|
на порожний режим |
3,0 |
|
|
10 |
Хоппер-дозаторы ЦНИИ-ДВЗМ с чугунными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
7,0 |
|
|
на порожний режим |
3,0 |
|
|
11 |
Думпкары 3ВС-50, 4ВС-50, 5ВС-60 с чугунными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
6,0 |
|
|
на средний режим |
4,5 |
|
|
на порожний режим |
3,0 |
|
|
12 |
Думпкары 6ВС-60, 7ВС60, ВС66, ВС-95, 2ВС-105 с чугунными колодками при включении: |
|
|
на груженый режим |
7,0 |
|
|
на средний режим |
4,5 |
|
|
на порожний режим |
3,5 |
|
|
13 |
Хоппер-дозаторы ЦНИИ-ДВЗМ, 55-76, 55-76М и думпкары 6ВС-60, 7ВС60, ВС66, 3ВС-50, 4ВС-50, 5ВС60, 2ВС-105 с композиционными колодками при включении: |
|
|
на средний режим |
7,0 |
|
|
на порожний режим |
3,5 |
Примечание: 1. Для вагонов, оборудованных грузовым авторежимом, принимать силу нажатия тормозных колодок в соответствии с загрузкой на ось при порожнем, среднем и груженом режимах.
2. Для рефрижераторных вагонов, удовлетворяющих специальным техническим условиям для скорости движения до 120 км/ч, тормозное нажатие на ось композиционных тормозных колодок в пересчете на чугунные принимать: на среднем режиме 14 тс, на порожнем 8,5 тс.
3. Для грузовых вагонов, оборудованных композиционными колодками, при наличии трафарета нажатия колодок на ось порожнего и груженого вагона нажатие принимать в соответствии с указанной на трафарете величиной. При наличии на вагонах трафарета нажатия колодок на ось только порожнего вагона нажатие на ось колодок груженого вагона принимать в соответствии с п. 2 таблицы с учетом включенного режима торможения (средний или груженый).
Таблица Ж.2
Нормы нажатия тормозных колодок (в пересчете
на чугунные колодки) на 100 тс веса поезда
|
Категория поезда |
Тормозное нажатие на 100 тс веса поезда, тс |
Примечание |
|
|
Единое наименьшее |
Минимально допустимое <*> |
||
|
Рефрижераторные поезда, обращающиеся со скоростями до 100 км/ч |
55 |
50 |
<*> С уменьшением допустимой скорости движения поезда |
|
Рефрижераторные поезда, обращающиеся со скоростями св. 100 до 120 км/ч |
60 |
50 |
|
|
Грузопассажирские поезда, обращающиеся со скоростями до 90 км/ч |
44 |
38 |
|
|
Составы порожних грузовых поездов длиной до 350 осей, обращающиеся со скоростями до 100 км/ч |
55 |
50 |
|
|
Составы порожних грузовых поездов длиной св. 350 до 400 осей, обращающиеся со скоростями до 90 км/ч |
44 |
— |
|
|
Составы порожних грузовых поездов длиной св. 400 до 520 осей, обращающиеся со скоростями до 80 км/ч |
33 |
— |
|
|
Составы груженых грузовых, рефрижераторных и хозяйственных поездов, обращающиеся со скоростями до 80 км/ч |
33 |
28 |
|
|
Составы соединенных поездов и поездов повышенного веса |
33 |
28 |
Таблица Ж.3
Потребное количество ручных тормозов и тормозных
башмаков на каждые 100 тс веса состава в зависимости
от крутизны уклона
|
Крутизна уклона |
0 |
0,002 |
0,004 |
0,006 |
0,008 |
0,010 |
0,012 |
|
Число тормозных башмаков |
0,2 — 0,4 |
0,2 — 0,4 |
0,2 — 0,4 |
0,2 — 0,4 |
0,2 — 0,6 |
0,3 — 0,8 |
0,4 — 1,0 |
|
Количество тормозных осей |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
Продолжение таблицы Ж.3
|
Крутизна уклона |
0,014 |
0,016 |
0,018 |
0,020 |
0,022 |
0,024 |
0,026 |
|
Число тормозных башмаков |
0,4 — 1,2 |
0,5 — 1,4 |
0,6 — 1,6 |
0,6 — 1,8 |
0,7 — 2,0 |
0,8 — 2,2 |
0,8 — 2,4 |
|
Количество тормозных осей |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
— |
— |
— |
Продолжение таблицы Ж.3
|
Крутизна уклона |
0,028 |
0,030 |
0,032 |
0,034 |
0,036 |
0,038 |
0,040 |
|
Число тормозных башмаков |
0,9 — 2,6 |
1,0 — 2,8 |
1,0 — 3,0 |
1,1 — 3,2 |
1,2 — 3,4 |
1,2 — 3,6 |
1,3 — 3,8 |
|
Количество тормозных осей |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Примечания:
1. В числителе — при нагрузке на ось 10 тс и более, в знаменателе — при нагрузке на ось менее 10 тс.
2. При подсчете числа осей ручного торможения учитывать ручные тормоза грузовых и специальных вагонов, имеющих боковой привод без сквозной тормозной площадки.
Приложение И
(обязательное)
РАСЧЕТ ТОРМОЗОВ И ЗАПОЛНЕНИЕ СПРАВКИ ФОРМЫ ВУ-45
И.1. Данные, вносимые в справку ВУ-45:
— штемпель станции, где производилось полное опробование тормозов;
— время вручения справки машинисту (сверять с часами на локомотиве) и номер вагона, у которого встречаются осмотрщики вагонов при опробовании тормозов;
— дата, месяц, год вручения;
— серия и номер локомотива;
— присвоенный номер поезду (последняя цифра четная — четное направление, нечетная — нечетное направление);
— вес поезда (грузового — без учета веса локомотива);
— количество осей поезда;
— требуемое нажатие тормозных колодок. Расчет производит осмотрщик-автоматчик (вес поезда умножается на единое наименьшее тормозное нажатие на 100 тс веса состава по нормативам таблицы Ж.2 Приложения Ж и делится на 100);
— потребность ручных тормозов в осях. Расчет производит осмотрщик-автоматчик в зависимости от крутизны уклонов гарантийного участка, на который поезд будет отправлен после выполнения полной пробы тормозов, и норматива количества ручных тормозов на 100 тс веса состава по таблице Ж.3 Приложения Ж;
— наличие ручных тормозных осей в поезде;
— дополнительные данные.
И.2. Первая графа таблицы в справке ВУ-45 показывает расчетное нажатие тормозных колодок на одну ось вагона. В грузовых вагонах нажатие на одну ось определять в зависимости от типа вагона, загрузки и соответствия установки режимов (порожнего, среднего, груженого) и от типа тормозных колодок по таблице Ж.1 Приложения Ж.
Во второй графе осмотрщик-автоматчик распределяет фактическое количество осей поезда в зависимости от типа и загрузки вагона, типа тормозных колодок, установленных режимов торможения.
В третью графу таблицы заносится фактическое нажатие включенных тормозов поезда. Количество включенных тормозов вагонов в поезде умножается на тормозное нажатие на одну ось. Полученная сумма складывается, общее фактическое нажатие поезда записывается в третью графу в строку «всего».
В четвертую графу таблицы заносятся дополнительные данные в соответствии с таблицей И.1.
Таблица И.1
Дополнительные данные, вносимые в справку ВУ-45
|
Условное обозначение данных, вносимых в справку |
Содержание условного обозначения |
|
К-100, К-75, К-50 |
В составе поезда соответственно 100%, 75%, 50% вагонов, оборудованных композиционными колодками |
|
П |
В грузовой поезд включены пассажирские вагоны или локомотивы |
|
В10 |
Выполнено полное опробование с 10-минутной выдержкой автотормозов в заторможенном состоянии на горном режиме |
|
ТЦПВ |
Выход штока тормозного цилиндра последнего вагона (мм) |
|
Встр. |
Номер вагона встречи осмотрщиков вагонов при полном опробовании тормозов |
|
ДПВ |
Давление в тормозной магистрали последнего вагона (кгс/см2) |
|
ВО2ХВ |
Время отпуска двух хвостовых вагонов |
|
ТЦПВТР |
Выход штоков тормозных цилиндров последнего вагона с раздельным потележечным торможением (замеряют на обоих тормозных цилиндрах) |
И.3. Плотность тормозной сети поезда (время снижения давления в главных резервуарах локомотива на 0,5 кгс/см2) проверяют при полном опробовании автотормозов и сокращенном опробовании, если оно выполняется после полного опробования от стационарной установки. В справке о тормозах указана плотность при поездном (II) и IV (перекрыша с питанием) положениях ручки крана машиниста. Наименьшее допустимое время снижения давления в зависимости от длины состава и объема главных резервуаров локомотивов при поездном (II) положении ручки крана машиниста указано в таблице И.2.
Таблица И.2
Наименьшее время снижения давления на 0,5 кгс/см2
в главных резервуарах локомотивов при проверке
плотности тормозной сети
|
Общий объем главных резервуаров локомотива, л |
Время, с, при длине состава в осях |
|||||||||
|
до 100 |
101 — 150 |
151 — 200 |
201 — 250 |
251 — 300 |
301 — 350 |
351 — 400 |
401 — 450 |
451 — 480 |
481 — 530 |
|
|
1000 |
58 |
40 |
29 |
25 |
23 |
20 |
17 |
15 |
13 |
11 |
|
1200 |
69 |
46 |
34 |
29 |
25 |
22 |
20 |
18 |
15 |
13 |
|
1500 |
80 |
58 |
46 |
34 |
31 |
26 |
23 |
21 |
17 |
18 |
|
1800 |
98 |
69 |
52 |
46 |
38 |
33 |
29 |
26 |
22 |
20 |
|
2000 |
104 |
75 |
58 |
52 |
40 |
36 |
32 |
29 |
24 |
22 |
|
2500 |
129 |
93 |
71 |
64 |
51 |
45 |
40 |
36 |
30 |
28 |
|
3000 |
207 |
138 |
102 |
87 |
75 |
66 |
60 |
51 |
45 |
33 |
|
Примечание: При проверке плотности тормозной магистрали грузового поезда при зарядном давлении 5,3 — 5,6 кгс/см2 норму времени уменьшить на 10%. |
Приведенное в справке значение 0,5/48 — это падение давления в главных резервуарах локомотива на 0,5 кгс/см2 за время 48 с при проверке плотности во II положении крана машиниста; 0,5/46 — за 46 с при проверке в IV положении. Плотность в IV положении не должна отличаться от плотности во II положении более чем на 10% в сторону уменьшения.
Наименование Форма ВУ-45
железнодорожной
администрации
Штемпель станции Время выдачи _______ ч ______ мин
СПРАВКА
об обеспечении поезда тормозами
и исправном их действии
Локомотив серия N ______________________ «__» _____________ 20______ г.
4200 240
Поезд N _______________ весом ___________ тс. Всего осей ______________
1386
Требуемое нажатие колодок (накладок) в тс _____________________________
36
Ручных тормозов в осях ________________________________________________
|
Тормозное нажатие на ось, тс |
Количество осей |
Нажатие колодок (накладок), тс |
Другие данные |
|
1,25 |
К-100 |
||
|
3,0 |
|||
|
3,5 |
20 |
70 |
П |
|
4,5 |
|||
|
5,0 |
8 |
40 |
|
|
5,5 |
ДПВ |
||
|
6,0 |
4,8 кгс/см2 |
||
|
7,0 |
200 |
1400 |
ВО2ХВ — 26 с |
|
8,0 |
|||
|
8,5 |
|||
|
9,0 |
Роспись |
||
|
10,0 |
12 |
120 |
|
|
11,0 |
|||
|
11,5 |
|||
|
12,0 |
ТЦПВ — 60 мм |
||
|
12,5 |
|||
|
13,0 |
Встр. |
||
|
14,0 |
|||
|
15,0 |
|||
|
16,0 |
|||
|
18,0 |
|||
|
19,0 |
|||
|
20,0 |
|||
|
21,0 |
|||
|
Всего |
240 |
1630 |
40
Наличие ручных тормозных осей _________________________________________
Плотность тормозной сети поезда при II/IV положениях ручки крана
0,5/48 0,5/46
машиниста _________________________________________________________________
Плотность питательной сети поезда _____________________________________
Напряжение в хвосте поезда ____________________________________________
Хвостовой вагон N _____________________________________________________
Подпись ________________________ Фамилия ______________________________
И.4. Пример расчета справки о тормозах
И.4.1. Расчет нажатия тормозных колодок
Требуемое нажатие колодок в поезде весом 4200 тс:
,
где 33 тс — единое наименьшее тормозное нажатие на 100 тс веса груженого состава (см. таблицу Ж.2 Приложения Ж).
Фактическое нажатие составляет 1630 тс, что больше требуемого.
И.4.2. Определение требуемого количества ручных тормозов
Для определения требуемого количества ручных тормозов необходимо знать максимальную крутизну уклона пути на гарантийном участке. Так, при расчетном уклоне 0,008 по таблице Ж.3 Приложения Ж определяем потребное количество ручных тормозных осей на каждые 100 тс веса состава = 0,6.
Тогда требуемое количество ручных тормозных осей в составе весом 4200 тс будет:
.
Округляя в большую сторону до целого значения, получаем 26, т.е. для удержания состава весом 4200 тс на перегоне с уклоном 0,008 требуется не менее 26 ручных тормозных осей. Фактическое наличие ручных тормозных осей в поезде подсчитывают при полном опробовании тормозов.
И.5. При выполнении сокращенного опробования тормозов осмотрщик-автоматчик заполняет оборотную сторону справки ВУ-45.
Оборот ф. ВУ-45
Отметка о производстве опробования
тормозов в пути следования
|
Станция или место опробования тормозов |
Вид опробования |
При изменении состава и веса поезда |
Подпись |
|||
|
Вес поезда |
Всего осей |
Нажатие колодок (накладок), тс |
||||
|
требуемое |
фактическое |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
Графа |
Содержание |
|
1 |
Указывается станция или место проведения сокращенного опробования тормозов |
|
2 |
Вид опробования |
|
3, 4, 5, 6 |
Эти графы заполняются, если произошло изменение веса поезда (прицепка, отцепка вагонов); если же изменение веса поезда не произошло, то в данных графах ставится прочерк |
|
7 |
Ставится роспись и время проведения сокращенного опробования тормозов |
Примечание: При изменении веса поезда из-за отцепки или прицепки вагона или группы вагонов в графы 3, 4, 5 записываются: новый вес, потребное и фактическое нажатие тормозных колодок.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1.
Введение
2.
Область применения
3.
Нормативные ссылки
4.
Общие положения, охрана труда
5.
Ремонт автосцепного устройства
6.
Ремонт тормозного оборудования
7.
Ремонт тележек, колесных пар, букового узла,
рессорного подвешивания
8.
Ремонт рам грузовых вагонов
9.
Ремонт кузовов грузовых вагонов
9.1.
Общие положения
9.2.
Ремонт крытых универсальных вагонов
9.3.
Ремонт 4-х осных крытых вагонов для скота
9.4.
Крытые вагоны-хопперы для перевозки минеральных
удобрений
9.5.
Крытые 4-х осные грузовые вагоны с поднимающимся
кузовом для перевозки апатитового концентрата
9.6.
Крытые вагоны-хопперы для цемента
9.7.
Крытые вагоны-хопперы для технического углерода
9.8.
Крытые вагоны-хопперы для перевозки зерна
10.
Ремонт полувагонов
10.1.
Ремонт кузовов
10.2. Полувагоны общего назначения. Ремонт крышек
разгрузочных люков
10.3. Полувагоны-хопперы для перевозки горячих окатышей,
агломерата
10.4. Полувагоны-хопперы для перевозки торфа
10.5. Четырехосные полувагоны для перевозки
технологической щепы
11.
Ремонт платформ
11.1.
Универсальные платформы
11.2. Платформы двухъярусные для перевозки легковых
автомобилей
11.3. Платформы для перевозки леса в хлыстах и
лесоматериалов
11.4. Платформы для перевозки крупнотоннажных контейнеров
и колесной техники
12.
Ремонт цистерн
12.1.
Общие требования на ремонт
12.2.
Восьмиосные цистерны
12.3. Цистерны с парообогревательной рубашкой для
перевозки вязких нефтепродуктов
12.4. Цистерна с теплоизоляцией для вязких нефтепродуктов
12.5. Цистерна для перевозки спирта
12.6. Цистерна для перевозки молока
12.7. Цистерна для перевозки цемента
12.8. Цистерна для перевозки кальцинированной соды
12.9. Цистерна для перевозки кислот
12.10. Цистерна для перевозки серной кислоты, меланжа и
азотной кислоты
12.11. Цистерна для перевозки виноматериалов
13.
Вагоны для перевозки нефтебитума
14.
Вагоны – самосвалы
15.
Ремонт цельнометаллических грузовых вагонов (ЦМГВ)
для перевозки легковесных грузов
15.1.
Ремонт кузова и крыши
16.
Проверка и приемка вагонов после ремонта
17.
Окраска, нанесение знаков и надписей
18.
Гарантии на отремонтированные вагоны
Приложение А:
Нормативы периодичности
проведения деповского ремонта грузовых вагонов по
критерию фактически выполненного объема работ
(пробег)
Нормативы периодичности проведения деповского ремонта грузовых вагонов по
критерию календарной продолжительности эксплуатации (в годах)
Приложение Б:
Места установки клейм государств- собственников на деталях вагонов
Приложение Г:
Табличка СМГС
Лист регистрации изменений
ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ
ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА
|
Согласовано
|
|
ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ
ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
РУКОВОДСТВО ПО ДЕПОВСКОМУ
РЕМОНТУ
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1 Требования настоящего Руководства по деповскому ремонту РД 587-2008 (далее Руководство) являются обязательными при
проведении деповского ремонта грузовых вагонов (в дальнейшем
именуемых вагоны) колеи 1520 мм для всех предприятий независимо от
форм собственности.
1.2 Работы по деповскому ремонту вагонов должны
производиться в соответствии с типовыми технологическими процессами
на деповской ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и
технологическими процессами работы производственных участков
ремонтного предприятия, разработанных в соответствии с требованиями
нормативной документации и согласованных с подразделениями
железнодорожных администраций.
1.3 Ремонт отдельных деталей и узлов вагонов должен выполняться
согласно требований нормативной документации, которая приведена в
разделе 3 «Нормативные ссылки» или по технической документации
железнодорожных администраций, требования которых должны быть не
ниже чем в указанных.
2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящее Руководство распространяется на ремонт грузовых вагонов
железных дорог колеи 1520 мм в объеме деповского ремонта. Деповской
ремонт могут выполнять только предприятия имеющие право на
выполнение такого ремонта, которым присвоен условный номер для
клеймения ответственных узлов и деталей грузовых вагонов (клеймо).
3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем Руководстве использованы ссылки на следующие
документы:
|
№ |
Обозначение |
Наименование |
Дата утверждения |
|
1 |
ГОСТ 380-94 |
Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки |
|
|
2 |
ГОСТ 1033-79 |
Смазка солидол жировой. Технические условия |
|
|
3 |
ГОСТ 3191-93 |
Детали из древесины и древесных материалов. Общие технические условия |
|
|
4 |
ГОСТ 3762-78 |
Аммоний сернокислый. Технические условия |
|
|
5 |
ГОСТ 4405-75 |
Полосы горячекатаные и кованные из инструментальной стали |
|
|
6 |
ГОСТ 4543-71 |
Прокат из легированной и конструкционной стали. Технические условия |
|
|
7 |
ГОСТ 5152-82 |
Набивки сальниковые. Технические условия |
|
|
8 |
ГОСТ 5264-80 |
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы |
|
|
9 |
ГОСТ 5520-79 |
Прокат из углеродистой низколегированной и легированной стали. Технические условия |
|
|
10 |
ГОСТ 5918-73 |
Гайки шестигранные прорезные и корончатые. Конструкция и размеры |
|
|
11 |
ГОСТ 6308-71 |
Войлок технический полугрубошерстный и детали из него |
|
|
12 |
ГОСТ 6586-77 |
Краска черная. Технические условия |
|
|
13 |
ГОСТ 6943.18-94 |
Стекловолокно. Ткани нетканые материалы |
|
|
14 |
ГОСТ 7338-90 |
Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия |
|
|
15 |
ГОСТ 9433-80 |
Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия |
|
|
16 |
ГОСТ 9466-75 |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия |
|
|
17 |
ГОСТ 10007-80 |
Фторопласт-4. Технические условия |
|
|
18 |
ГОСТ 14771-76 |
Ручная дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. |
|
|
19 |
ГОСТ 18968-73 |
Прутки и полосы из коррозионностойкой и жаропрочной стали. Технические условия |
|
|
20 |
ГОСТ 19281-89 |
Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические требования |
|
|
21 |
ГОСТ 19537-83 |
Смазка пушечная. Технические условия |
|
|
22 |
ГОСТ 22261-94 |
Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические требования |
|
|
23 |
ГОСТ 26095-84 |
Ткани полиэфирные, технические фильтровальные. Технические условия |
|
|
24 |
ОСТ 26-291-94 |
Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия |
|
|
25 |
РД 32 ЦВ 050-2005 |
Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележки 18-100 |
2005 |
|
26 |
РД 32 ЦВ 052-2009 |
Руководящий документ «Ремонт тележек грузовых вагонов» |
Утв. 52 заседанием Совета по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 13-14 мая 2010г. |
|
27 |
РД 32 ЦВ 053-96 |
Руководящий документ. Инструкция по ремонту и испытанию универсального сливного прибора цистерн. |
1996 |
|
28 |
РД 32 ЦВ 067-2000 |
Методика контроля узла пятник-подпятник при проведении деповского ремонта грузовых вагонов |
2000 |
|
29 |
РД 32 ЦВ 072-2009 |
Руководящий документ. Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения |
Утв. 52 заседанием Совета по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 13-14 мая 2010г. |
|
30 |
РД 32 ЦВ 081-2006 |
Руководящий документ «Методика выполнения измерения деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта» |
2006 |
|
31 |
РД 32 ЦВ 082-2006 |
Руководящий документ «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов» |
2006 |
|
32 |
РД 32 ЦВ 149-2000 |
Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов 2000 |
|
|
33 |
РД 32 ЦВ 159-2000 |
Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов |
2000 |
|
34 |
РД 32 ЦВ 174-2001 |
Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения |
2001 |
|
35 |
|
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов |
Утв. Советом по ж.д. транспорту государств участников Содружества, протокол от 29-30 мая 2008г. № 48 |
|
36 |
3-ЦВРК 32ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ-11.00.01-25/01-2003 |
Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками с изменениями и дополнениями. |
01.04.2001 |
|
37 |
№ 317 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция по сварке. Упоры передние типа УП1 ОСТ 24.152.01-77. |
1980 |
|
38 |
№ 478 ПКБ ЦВ |
Транспортеры. Руководство по деповскому ремонту. |
1986 |
|
39 |
|
Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог |
Утв. Советом по ж.д. транспорту государств участников Содружества 7 заседанием протокол №53 от 22.10.2010 |
4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ, ОХРАНА ТРУДА
4.1 Деповской ремонт является плановым, постановка на который
осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической
документации.
Нормативы периодичности производства деповских ремонтов установлены в
соответствии с «Положением о системе технического обслуживания и ремонта
грузовых вагонов, допущенных к обращению на железнодорожные пути общего
пользования в международном сообщении» утвержденным на 47 заседании
Совета, а именно:
— по комбинированному критерию, учитывающему фактически
выполненный объем работ и календарную продолжительность использования
вагона от постройки (планового ремонта) до момента подачи вагона в первый или
последующий плановые ремонты;
— по единичному критерию календарной продолжительности
эксплуатации вагона от постройки (планового ремонта) до момента подачи вагона
в первый или последующий плановые ремонты.
Комбинированный критерий применяется для вагонов восьмизначной
нумерации, используемых для перевозки грузов по путям общего пользования,
свойственных их моделям и конструктивным особенностям, зарегистрированных
установленным порядком в Автоматизированном банке данных парка грузовых
вагонов ИВЦ ЖА и переведенных, по решению железнодорожной
администрации на систему технического обслуживания и ремонта с учетом
фактически выполненного объема работ. Нормативы периодичности приведены в
таблице 2 Приложения А.
Для остальных вагонов применяется критерий календарной
продолжительности межремонтного периода. Нормативы периодичности
приведены в таблице 3 Приложения А.
Вагоны зерновозы, используемые для перевозки гранулированных удобрений и
перенумерованные в парк минераловозов, подаются в плановые виды ремонта по
нормативам ремонта вагонов минераловозов. Нормативный срок службы для
таких вагонов установлен 26 лет.
Вагоны зерновозы, используемые для перевозки цемента и перенумерованные в
парк цементовозов, подаются в плановые виды ремонта по нормативам ремонта
вагонов хоппер-цементовозов. Нормативный срок службы для таких вагонов
установлен 26 лет.
Деповской ремонт грузовых вагонов производится по истечении
межремонтных нормативов (календарного срока в месяцах или пробега в
километрах), и в соответствии с требованиями настоящего Руководства,
при наличии уведомления формы ВУ-23М. Допускается досрочная
постановка грузовых вагонов в деповской ремонт по инициативе
собственника вагонов.
4.2 Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от
остатков перевозимых грузов.
Вагоны (любой формы собственности) после перевозки в них
людей, животных, мяса, животного сырья, кожевенного сырья, шерсти, а
также вагоны неизвестного ветеринарно-санитарного состояния
обрабатываются согласно требованиям санитарных правил от 30.07.96 №
ЦУФ-6/19.
4.3 Грузовые вагоны подготавливают для проведения деповского
ремонта. Согласно требований ветеринарно-санитарных и/или других норм
вагоны должны быть очищены от остатков груза, при необходимости
промыты и дегазированы. Подготовка осуществляется за счет средств
владельца грузового вагона.
4.4 Владельцы вагонов обязаны:
— своими силами очистить и промыть наружную и внутреннюю
поверхности кузова вагона, а также оборудование и наружные
поверхности;
— у вагонов-цистерн произвести наружную обмывку, тщательно очистить
наружную поверхность котла и рамы от остатков груза, котлы пропарить,
промыть, очистить и дегазировать, нейтрализовать (снаружи и внутри).
Произвести нейтрализацию цистерн, предназначенных для перевозки
кислот.
4.5 После окончания всех работ по подготовке вагонов к ремонту
владельцы обязаны оформить акт (справку):
— по форме ГУ-23 о проведенной очистке, обмывке и обработке
вагонов;
— по форме ВУ-19 о пропарке, промывке, дегазации, очистке,
нейтрализации котлов цистерн (снаружи и внутри);
— для цистерн для перевозки сжиженных газов — предоставляется
акт приемки отремонтированных запорно-предохранительных устройств
и справку-удостоверение о проведении испытания котла с датой
последующих испытаний.
В справку должны быть занесены номер цистерны, вид
обработки, а также результаты анализа воздуха в котле с заключением
предприятия или ведомства производившего подготовку, что котел
считается дегазированным взрывобезопасным для работы с открытым
огнем. Один экземпляр оформленного акта ф. ВУ-19 о годности
цистерны для ремонта, направляется в ремонтное предприятие.
В случае ремонта кузовов, котлов, запорно-предохранительных
устройств и специального оборудования силами и средствами владельцев,
имеющих разрешение на право ремонта, они обязаны предоставлять
ремонтному предприятию (соответствующий) акт приемки указанного
оборудования после ремонта и справку – удостоверение о проведении
испытаний котла, гарантирующие безопасную работу отремонтированных
узлов.
Депо при приёмке вагона в ремонт должно произвести визуальный
осмотр, а при необходимости, и инструментальную проверку вагона,
определив объём и вид его ремонта, а для цистерн, дополнительно, анализ
воздушной смеси внутри котла на предмет дегазации и
взрывобезопасности.
4.6 На каждую цистерну (любого типа и назначения), независимо от
рода собственности, депо должно иметь акт формы ВУ-19.
4.7 До постановки на ремонтную позицию каждый вагон
осматривается заместителем начальника ремонтного предприятия по
ремонту, старшим мастером или мастером совместно с приемщиком
вагонов, определяется комплектность, сравнивается с данными ГВЦ и в
случае несанкционированной замены составляется акт-ВУ-25, куда
включается и комплектность механизма стояночного тормоза. Приемка и
осмотр вагона производится до его подачи на пути вагонного ремонтного
предприятия. Объем работ отражается в дефектной ведомости ремонтных
работ формы ВУ-22М.
4.8 В тех случаях, когда отдельные технические требования, нормы и
условия по ремонту узлов и деталей вагона не отражены в настоящем
Руководстве, начальнику ремонтного предприятия совместно с
приемщиком вагонов предоставляется право самостоятельно решать эти
вопросы, исходя из технической целесообразности ремонтных операций,
обеспечения безопасности движения поездов и безаварийной работы
отремонтированных вагонов до следующего планового ремонта.
Указанные работы проводятся с обязательным информированием
собственника вагона.
4.9 Поврежденные вагоны с не истекшим сроком деповского
ремонта не-обходимо направлять в деповской ремонт в зависимости от их
технического состояния после составления акта формы ВУ-25М и описи,
подтверждающих необходимость производства этого вида ремонта.
4.10 Ремонт вагонов производится по способу непосредственного
ремонта деталей и узлов на вагоне или замены неисправных узлов и
деталей, отремонтированными или новыми соответствующего типа,
отвечающим техническим требованиям и характеристикам данной модели
вагона.
4.11 Ремонт узлов и деталей сваркой производится в соответствии с
«Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов»
4.12 Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указан в
разделах настоящего Руководства.
4.13 При выпуске из ремонта все ответственные узлы вагона –
колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, тормозное
оборудование, отре-монтированные детали рам кузовов и котлов цистерн,
должны иметь соответствующие клейма, знаки и надписи, указывающие
место и дату изготовления, ремонта и испытания.
На шкворневых балках рам вагонов, надрессорных балках,
боковинах тележек и колесных парах проверять коды государства-
собственника в соответствии с приложением Б.
4.14 Детали вагонов испытываются на растяжение и
подвергаются неразрушающему контролю в соответствии с
требованиями
нормативных документов, указанных в разделе 3 данного Руководства.
4.15 На цистернах даты выполнения периодической или
промежуточной проверки наносятся на специальной табличке, а на котлах
всех цистерн для перевозки опасных грузов (включая и цистерны для
перевозки сжиженных газов) должен наноситься один трафарет даты
следующей периодической или промежуточной проверки.
4.16 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее
оборудование, применяемые при ремонте вагонов, должны
соответствовать требованиям соответствующих инструкций, а новые —
стандартов, технических условий и сертификатов на их изготовление.
4.17 Детали вагонов прочно закрепляются; крепежные изделия
должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, неисправные,
пораженные коррозией заменяют. Концы болтов (на которые не ставятся
шплинты) должны выходить из гайки не менее чем на 2 нитки и не более
чем на величину диаметра болта, кроме болтов, длина которых необходима
для регулирования размеров деталей и узлов вагона по рабочим чертежам.
Болты и валики должны ставиться наружу гайками и шплинтами,
за исключением тех, постановка которых головками наружу
предусмотрена конструкцией. Под гайки и шплинты должны быть
поставлены шайбы, соответствующие рабочим чертежам. Шплинты
ставятся только новые и типовые, чеки ставятся типовые, при отсутствии
специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не
более чем на 3 мм.
Угол между разведёнными концами шплинтов должен составлять
не менее 90°.
Неисправные болты и гайки заменяют новыми согласно проектно-
конструкторской документации данного типа вагона.
4.18 При ремонте вагонов запрещается:
1) заменять предусмотренные конструкцией заклепочные и болтовые
соединения на сварочные;
2) производить подчеканку, обварку по периметру и подтягивание
заклепок;
3) ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных
чертежами (техническими условиями);
4) забивать шурупы вместо их завертывания;
5) прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;
6) оставлять или ставить вновь болты и гайки, имеющие
изношенную, сорванную резьбу или забитые грани, а также ставить болты,
не соответствующие конструкторской документации;
7) оставлять не загрунтованными места прилегания снимаемых для
ремонта или замены деталей и узлов на кузове, раме и тележке вагона;
применять материалы, не соответствующие указанным в
конструкторской документации требованиям, а также использовать
другие материалы, несогласованные к применению при ремонте грузовых
вагонов (или подвижного состава) с железнодорожными администрациями
государств участников Содружества.
4.19 Руководители вагонных ремонтных предприятий, мастера
производственных участков и отделений по ремонту вагонов, их узлов и
деталей обязаны оборудовать все имеющиеся рабочие места и создать
условия для выполнения всех видов ремонтных работ в соответствии с
требованиями «Правил по охране труда при техническом обслуживании и
ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» ПОТ
РО-32-ЦВ-400-96 и требованиями нормативной документации.
4.20 Требования к деповскому ремонту транспортеров изложены в
документе «Транспортеры. Руководство по деповскому ремонту» 478 ПКБ
ЦВ.
5. РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
Съёмные детали автосцепного устройства снимают с вагона и
направляют на участок ремонта автосцепного устройства, где производят
ремонт в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и
обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных
дорог», «Типовым технологическим процессом ремонта автосцепного
устройства» ТК-289-2009 и «Инструкции по сварке и наплавке при
ремонте грузовых вагонов».
Номерные детали, не имеющие маркировку предприятия — изготовителя,
ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
Упорные угольники, розетки, расцепные рычаги, кронштейны
расцепных
рычагов осматривают, неисправные ремонтируют.
Разрешается производить приварку к ударной розетке отбитых частей
согласно технологической «Инструкции по сварке передних упоров» №
317 ПКБ ЦВ.
После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок,
замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый
хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка
центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус
поглощающего аппарата, корпус автосцепки, вкладыш и поддерживающая
плита центрирующего прибора.
Поглощающие аппараты класса Т0 к установке на цистерны
для перевозки опасных грузов выпуска с 01.01.1985г. не допускаются.
Они должны быть заменены аппаратами повышенной энергоемкости не
ниже класса Т1
6. РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
6.1 Тормозное оборудование осматривают и ремонтируют в
соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования
вагонов» ЦВ-ЦЛ-945, «Временной инструкцией по техническому
обслуживанию и ремонту тормозной системы с раздельным
торможением тележек с существующим и новым тормозным
оборудованием» (дополнение к инструкции ЦВ-ЦЛ-945).
7. РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК, КОЛЕСНЫХ ПАР,
БУКСОВОГО УЗЛА,
РЕССОРНОГО
ПОДВЕШИВАНИЯ
7.1 Ремонт 2-осных и 4-осных тележек грузовых вагонов
производят в соответствии с требованиями Руководящих документов:
«Ремонт тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-2009,
«Ремонт тележек
грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в
узлах трения» РД 32 ЦВ 072-2009,
«Ремонт тележек грузовых вагонов
модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов» РД 32
ЦВ 082 -2006.
«Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов» РД 32
ЦВ 052-99 и
«Инструкция по ремонту тележек» ЦВ-0015.
Ремонт скользунов тележек ССВ-4500ХТ производить в
соответствии с требованиями «Инструкции по деповскому ремонту и
эксплуатации грузовых вагонов, тележки которых модернизированы по
проекту С 03.04»
Ремонт соединительных балок производят по требованиям
«Типового технологического процесса на ремонт соединительной балки
четырехосной тележки» ТК-232.
Все замеры производить согласно Руководящих документов:
«Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам,
пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта
тележек 18-100» РД 32 ЦВ 050-2005 и
«Методика выполнения измерений
деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2006.
7.2 Ремонт и освидетельствование колесных пар производится в
соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту
и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429 при этом допускаемый
размер толщины обода колесных пар для вагонов с установленным
межремонтным нормативом 160000 и 210000 км или 2 и 3 года при выпуске
из ремонта должен быть не менее 35мм.
7.3 Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в
соответствии с «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту
вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.
7.4
.
ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ 3-х ОСНЫХ ТЕЛЕЖЕК
7.4.1 Трехосные тележки
При разборке тележек разрядку заклиненных амортизаторов производить
после подъемки вагона непосредственно в рессорном проеме тележки.
Износ трущихся поверхностей деталей тележек допускается не более 3мм.
7.4.2 Боковые рамы тележек
7.4.2.1 В боковых рамах тележек разрешается ремонт следующих
частей;
— наплавка опорного выступа верхней части корпуса буксы;
— наплавка направляющих для пазов корпуса буксы и пазов надрессорной балки;
— заварка трещин по сварному шву в местах приварки верхней опоры к
хоботу боковой рамы;
— наплавка изношенной упорной поверхности конца боковой рамы;
— наплавка мест выработки стенок для валика в хоботе боковой рамы
и изношенных боковых поверхностей хобота.
Трещины в боковых рамах тележек заварить по специальному
разрешению железнодорожной администрации.
Кронштейны боковых рам тележек, у которых отверстия или втулки
для валиков подвесок триангеля разработаны по диаметру более чем на 3 мм,
ремонтировать.
Рисунок Д1.
7.4.2.2 Отремонтированные боковые рамы тележек типов КВЗ-1М
и УВЗ-9М должны удовлетворять следующим требованиям:
— расстояние между внутренними поверхностями буксовых челюстей у
тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не более 342 мм;
— ширина боковых челюстей у тележек КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не
менее 156 мм;
— высота опорного выступа буксовых челюстей балансира и боковой рамы
должна быть не менее 3 мм (рисунок Д. 1).
7.4.3 Шкворневые балки
В шкворневых балках при ремонте разрешается:
— наплавка подпятникового места балки при глубине износа опорной
поверхности не более 7 мм; толщина стенки внутреннего бурта не менее 7
мм, внешнего — не менее 11 мм;
— наплавка или приварка планки на опорную плоскость скользуна;
— заварка трещин в сварных швах в местах приварки кронштейнов
скользунов;
— наплавка опорных поверхностей шкворневой балки в зоне прилегания к
подрессорным балкам;
— заварка не более двух трещин в подпятнике при суммарной длине их не
более 120 мм;
— заварка трещин в окне для прохода тяги тормоза;
— заварка трещин на крайних челюстях шкворневых балок с последующим
усилием накладками при условии, что после разделки трещин сечение
уменьшается не более чем на 20 %.
7.4.4 Надрессорные балки
В надрессорных балках при ремонте разрешается:
— наплавка направляющих вдоль и поперек балки;
— наплавка опорной поверхности;
— наплавка нижней плоскости в местах опоры нажимного клина
фрикционного амортизатора с последующей механической обработкой.
7.4.5 Балансиры
7.4.5.1 Износ отверстий в балансире для валиков допускается не более
4 мм по диаметру. При большем износе стенки отверстий ремонтируют
наплавкой с последующей рассверловкой их в пределах альбомных
размеров.
7.4.5.2 При ремонте разрешается наплавка изношенной опорной
поверхности, наплавка челюстной и вертикальных плоскостей балансира в
месте расположения хобота, а также заварка трещин в щечке балансира при
условии, что длина трещины не превышает 50 мм.
7.4.6 Скользуны
7.4.6.1 Скользуны разбирают, при этом планки скользунов с выработкой
более 2 мм заменяют новыми или отремонтированными.
Планки и прокладки должны иметь опорные предохранительные
планки, приваренные к продольной балке. Горизонтальная плоскость
головки болта должна находиться ниже рабочей плоскости планки
скользуна на 2-3 мм как показано па рисунке Д.2.
Вы можете оставить комментарии от своего имени, через сервисы представленные ниже:
|
салтанат 2022-12-13 06:23:44
очень хорошо написано
[Ответить] |
|
Страницы: [1]
МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИИ
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ФОРМИРОВАНИЮ, РЕМОНТУ И
СОДЕРЖАНИЮ
КОЛЕСНЫХ ПАР ТЯГОВОГО
ПОДВИЖНОГО
СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ
КОЛЕИ
1520 ММ
№ЦТ-329
(с изменениями и дополнениями, утвержденными указанием МПС России
от 23.08.2000 № К-2273у)
ОГЛАВЛЕНИЕ
1.
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 3
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ…………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 3
3. ТЕХНИЧЕСКОЕ СОДЕРЖАНИЕ И ОСНОВНЫЕ
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 5
4. ВИДЫ, СРОКИ И ПОРЯДОК
ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР………………………………………………… 9
5. НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР И
СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ……………………………………………………….. 12
6. РЕМОНТ И ФОРМИРОВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР………………………………………………………………………………………………. 20
6.1.
Общие требования……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 20
6.2.
Обработка новых и старогодних осей.……………………………………………………………………………………………. 21
6.3.
Обработка новых и старогодних центров, цельнокатаных и зубчатых колес.……… 23
6.4.
Ремонт зубчатых колес.…………………………………………………………………………………………………………………………… 25
6.5.
Расточка новых и старогодних бандажей.…………………………………………………………………………………… 26
6.6.
Насадка (смена) бандажей.………………………………………………………………………………………………………………………. 27
6.7.
Прессовые работы……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 29
6.8.
Тепловой метод формирования колесных пар…………………………………………………………………………… 35
6.9.
Обточка бандажей и ободьев цельнокатаных колес по профилю………………………………… 36
6.10.
Формирование колесных пар……………………………………………………………………………………………………………… 44
7. ПРОВЕРКА, ПРИЕМКА И ИСКЛЮЧЕНИЕ ИЗ
ИНВЕНТАРЯ КОЛЕСНЫХ ПАР…………………………………………….. 45
8. МАРКИРОВАНИЕ И КЛЕЙМЕНИЕ КОЛЕСНЫХ
ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ……………………………………………………… 46
9. ОКРАСКА КОЛЕСНЫХ ПАР………………………………………………………………………………………………………………………………… 52
10. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ
КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ……………………………………………… 53
11. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И
ПРИРОДООХРАННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ…………………………………………….. 54
12. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ……………………………………………………………………………………………………………… 54
Приложение 1…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 56
Приложение 2…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 59
Приложение 3…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 59
Приложение 4…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 60
Приложение 5…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 61
Приложение 6…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 66
Приложение 7…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 68
Приложение 8…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 70
Приложение 9…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 74
Приложение 10…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 76
Приложение 11…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 78
Приложение 12…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 78
Приложение 13…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 78
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящая Инструкция распространяется
на колесные пары всех типов локомотивов и моторвагонного подвижного состава
(МВПС) колеи 1520 мм. Локомотивы и МВПС далее именуются тяговый подвижной
состав (ТПС).
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
1.2.
Инструкцией устанавливаются порядок, сроки, нормы и требования, которым должны
удовлетворять колесные пары при их формировании, ремонте (освидетельствовании)
и техническом содержании.
1.3. Вся вновь издаваемая
эксплуатационная и ремонтная документация по колесным парам должна строго
соответствовать настоящей Инструкции и ГОСТ 11018, а действующая документация
должна быть приведена в соответствии с ними.
1.4. Требования настоящей
Инструкции обязательны при изготовлении, ремонте, техническом обслуживании и
эксплуатации колесных пар.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
1.5. Инструкция от 31.12.85г. №
ЦТ/4351 действует в части, касающейся изготовления и ремонта колесных пар
паровозов.
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. В соответствии с Правилами
технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (далее ПТЭ) каждая
колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящей Инструкции. Колесные
пары ТПС с подшипниками качения должны также удовлетворять требованиям
действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения
локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Колесные
пары ТПС, эксплуатирующегося со скоростями свыше 140 км/ч должны, кроме того,
удовлетворять требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию и
эксплуатации сооружений, устройств подвижного состава и организации движения на
участках обращения скоростных пассажирских поездов.
Изготовление и ремонт ведомых зубчатых колес
тяговых редукторов с упругими резинометаллическими элементами, узлов и деталей
приводов колесных пар с опорно-рамным и опорно-осевым подвешиванием тяговых
электродвигателей должны производиться согласно требованиям соответствующих
действующих чертежей, правил ремонта, технологических инструкций, ремонтных
руководств и ГОСТ 11018.
Выполнение
требований указанной технической документации обязательно для всех работников,
связанных с формированием, освидетельствованием, ремонтом и эксплуатацией
колесных пар.
2.2. Каждая колесная пара
должна иметь на оси четко поставленные знаки о времени и месте формирования,
полного освидетельствования и клейма о приемке ее при формировании и полном
освидетельствовании. Элементы колесной пары должны иметь знаки и клейма,
установленные соответствующими стандартами, техническими условиями и настоящей
Инструкцией. После ремонта в странах СНГ и Латвии допускается эксплуатация
колесных пар и их отдельных элементов без клейма «Серп и молот» при наличии
остальных предусмотренных клейм (раздел 8).
2.3. Колесные пары должны
подвергаться осмотру под ТПС, обыкновенному и полному освидетельствованию, в
соответствии с порядком, установленным настоящей Инструкцией.
2.4. Полное освидетельствование
должно производиться на заводах и в локомотивных депо, имеющих разрешение МПС и
обязательный минимум оборудования, приспособлений, средств измерений и контроля
согласно приложениям 1 и 2.
2.5. Ответственность за
содержание инструментов и средств измерений в исправном состоянии, а также за
своевременную поверку (калибровку) средств измерений возлагается на начальника
колесного цеха или мастера, руководящего ремонтом и формированием колесных пар.
Контроль
за организацией и своевременностью поверки (калибровки) средств измерения
осуществляется:
на
заводе — начальником отдела технического контроля;
в
депо — главным инженером или заместителем начальника депо по ремонту.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
2.6. Состояние оборудования,
приспособлений и инструмента для ремонта (освидетельствования) колесных пар, а также
соблюдение требований настоящей Инструкции на заводах и в депо ежегодно должно
проверяться комиссиями под председательством главного инженера (или его
заместителя — на заводе) с участием ОТК и приемщиков локомотивов
(инспекторов-приемщиков на заводе).
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
2.7. Элементы каждой колесной
пары в депо и на заводах должны проверяться магнитным и ультразвуковым
дефектоскопами в сроки, установленные настоящей Инструкцией, с соблюдением
требований действующих инструкций, инструктивных указаний и руководств по
ультразвуковой дефектоскопии и магнитному контролю.
Проверки
элементов колесных пар должны выполняться дефекто-скопистами, выдержавшими
испытание на право контроля деталей ТПC. Комплексные проверки дефектоскопии элементов колесных пар должны
периодически (не реже I
раза в год) проводить контрольные мастера ОТК, заводские инспектора-приемщики и
приемщики локомотивов, где они есть.
Результаты
проверок должны регистрироваться в соответствующей документации.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
2.8. В пунктах формирования,
ремонта и эксплуатации колесных пар должны вестись книги, журналы, ведомости по
учету, ремонту (освидетельствованию) колесных пар по установленным МПС формам,
а также паспорта колесных пар ТПС. Эти документы должны разборчиво заполняться
только чернилами и подписываться ответственными лицами. Исправления допускаются
только красными чернилами за подписью лица, внесшего исправление с расшифровкой
фамилии и инициалов.
2.9. Технический паспорт
установленной МПС формы (приложение должен составляться на каждую вновь
сформированную колесную пару ТПС. Номер паспорта должен соответствовать номеру
оси колесной пары.
Технические
характеристики вновь сформированной колесной пары, должны быть занесены в
паспорт за подписью начальника или мастера отдела технического контроля
завода-изготовителя и инспектора-приемщика (приемщика локомотивов) и заверены
печатью. В дальнейшем в паспорт заносят все данные, связанные с эксплуатацией и
ремонтом колесной пары.
При
отсутствии технического паспорта подкатка колесной пары под ТПС запрещается.
Паспорт подкаченной колесной пары должен храниться в паспорте ТПС.
При
замене оси колесной пары в паспорте должен быть зачеркнут номер замененной оси
и красными чернилами внесен номер новой оси.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
2.10. В случае утери паспорта
колесной пары выписывается дубликат при одном из видов освидетельствования
колесной пары до смены элементов на основании имеющихся на них клейм, а также
проведения обмеров для занесения в дубликат паспорта необходимых данных
согласно форме, приведенной в приложении 8.
В
верхнем правом углу паспорта должна быть запись «Дубликат». Дубликат паспорта
подписывается:
на
заводе — начальником отдела технического контроля и заводским
инспектором-приемщиком;
в
депо — заместителем начальника депо по ремонту и приемщиком локомотивов.[1]
Подписи
заверяются печатью предприятия с указанием даты выписки дубликата.
2.11. Сварочные работы на
колесных парах необходимо производить в соответствии с требованиями действующих
инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте ТПС.
Сварочные
работы должны выполняться сварщиками, сдавшими испытания на право производства
этих работ.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
2.12. Запрещается подкатывать
под ТПС и эксплуатировать колесные пары, не отвечающие требованиям настоящей
Инструкции.
3. ТЕХНИЧЕСКОЕ СОДЕРЖАНИЕ И
ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
3.1. Колесные пары для
определения их технического состояния и пригодности к эксплуатации подвергаются
осмотру с регистрацией в книге формы ТУ-28:
—
под ТПС — при всех видах технических обслуживании
и текущих ремонтов ТР-1, ТР-2, каждой проверке ТПС в эксплуатации;
—
при первой подкатке под ТПС новой колесной пары
(после формирования) и после производства полного освидетельствования, если
после них прошло не более 2 лет. При этом проверка даты формирования и
освидетельствования производится по клеймам на торце (бурте) оси;
—
после крушений, аварий, схода с рельсов, если
отсутствуют повреждения элементов колесной пары, требующие их замены.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
3.2. Осмотр колесных пар под
ТПС должны производить:
—
машинист — при каждой приемке ТПС (локомотивов в
доступных местах, моторвагонного подвижного состава в доступных местах по
доступной осмотру стороне); в эксплуатации при стоянках локомотивов на станциях
и в пунктах оборота; при техническом обслуживании ТО-2 моторвагонного
подвижного состава (в случае производства последнего локомотивными бригадами);
—
мастер — при техническом обслуживании ТО-3 ТПС;
—
мастер или бригадир (где смены слесарей
возглавляет бригадир) — при техническом обслуживании ТО-2 ТПС (по
мотор-вагонному подвижному составу — в случае производства ТО-2 ремонтными
бригадами пункта технического обслуживания);
—
мастер и приемщик локомотивов — при техническом
обслуживании ТО-4, ТО-5, текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 ТПС, при первой подкатке
новых колесных пар.
3.3. При осмотре колесных пар
проверять:
—
на бандажах и ободьях цельнокатаных колес — отсутствие трещин, ползунов
(выбоин), плен, раздавленностей, вмятин, отколов, раковин, выщербин, ослабления
бандажей на ободе центра (остукиванием молотком), сдвига бандажа (по
контрольным меткам на бандаже и ободе центра), предельного проката (предельной
высоты гребня) или износа, вертикального подреза гребня, ослабления бандажного
кольца, опасной формы гребня и остроконечного наката, являющегося признаком
возможности опасной формы гребня.
Предельный
прокат (предельная высота гребня) и наличие опасной формы гребня проверяются
шаблоном УТ-1 при технических обслуживаниях ТО-2 (при их выполнении в крытых
помещениях), ТО-3, ТО-4, ТО-5, текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ежемесячных
обмерах колесных пар. Допускается при проведении технического обслуживания ТО-2
(для МВПС — ремонтными бригадами) контролировать опасную форму гребня шаблоном
ДО-1. После выявления колес с опасной формой гребня с помощью этого шаблона
необходимо шаблоном УТ-1 измерить величину этого параметра и по результатам
этого измерения принимать решение о допуске их к эксплуатации или о назначении
ремонта;
- на колесных центрах, цельнокатаных колесах
и ступицах дискового тормоза — отсутствие трещин в спицах, дисках,
ступицах, ободьях, признаков ослабления или сдвига ступиц на оси; - на открытых частях осей — отсутствие
поперечных, косых и продольных трещин, плен, протертых мест, электроожога
и других дефектов; - отсутствие нагрева букс;
- состояние зубчатой передачи тяговых
редукторов ТПС (при текущих ремонтах, когда это предусмотрено по циклу); - отсутствие нагрева моторно-осевых
подшипников, опорных подшипников тяговых редукторов при постановке ТПС на
смотровую канаву.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
3.4. В соответствии с ПТЭ
номинальное расстояние между внутренними гранями колес у ненагруженной колесной
пары должно быть 1440 мм. У локомотивов и вагонов, обращающихся в поездах со
скоростью:
—
до 120 км/ч отклонения допускаются в сторону
увеличения и уменьшения не более 3 мм;
—
от 120 км/ч до 140 км/ч отклонения допускаются в
сторону увеличения не более 3 мм и в сторону уменьшения не более 1 мм.
3.5. В соответствии с ПТЭ
запрещается выпускать из ТО-2, ТО-3, текущих ремонтов и допускать к следованию
в поездах подвижной состав с трещиной в любой части оси колесной пары, ободе,
диске, спице, ступице и бандаже, а также при следующих износах и повреждениях
колесных пар, нарушающих нормальное взаимодействие пути и подвижного состава.
(В редакции указания
МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
3.5.1. При скоростях движения до
120 км/ч:
—
при прокате по кругу катания у локомотивов, а
также у моторвагонного подвижного состава дальнего следования — более 7 мм, у
моторвагонного подвижного состава в поездах местного и пригородного сообщения —
более 8 мм;
—
при высоте гребня бандажа, измеряемого шаблоном
УТ-1, более 37 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем по рисунку
15; более 35 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилями ДМеТИ и МВПС
дальнего сообщения; более 36 мм или менее 27 мм для МВПС местного и
пригородного сообщения; более 39 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с
профилем Зинюка-Никитского;
—
при толщине гребня более 33 мм или менее 25 мм,
измеряемой на расстоянии 20 мм от вершины гребня — для колес локомотивов
—
при толщине гребня более 34 мм или менее 25 мм,
измеряемой шаблоном УТ-1 в сечении гребня, расположенном на расстоянии 13 мм от
поверхности круга катания колеса.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
3.5.2. При скоростях движения от
120 км/ч до 140 км/ч:
—
при прокате по кругу катания у локомотивов, моторвагонного подвижного
состава более 5 мм;
—
при высоте гребня бандажа, измеряемого шаблоном УТ-1,
более 35 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем по рисунку 15;
более 33 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилями ДМеТИ и МВПС;
более 37 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем Зинюка-Никитского;
—
при толщине гребня более 33 мм или менее 25 мм,
измеряемой на расстоянии 20 мм от вершины гребня — для колес локомотивов с
чертежной высотой гребня 30 мм и на расстоянии 18 мм от вершины гребня колес с
чертежной высотой гребня 28 мм;
—
при толщине гребня более 34 мм или менее 25 мм,
измеряемой шаблоном УТ-1 в сечении гребня, расположенном на расстоянии 13 мм от
поверхности круга катания колеса.
3.5.3. При вертикальном подрезе
гребня высотой более 18мм. Контроль вертикального подреза гребня бандажа и
опасной формы гребня производится специальным шаблоном (рис. 1) и шаблоном
ДО-1. Измерение опасной формы гребня у ТПС производится универсальным
измерительным шаблоном УТ-1.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
Рис.
1. Шаблон для контроля вертикального подреза
гребня бандажа
а) Гребень бракуется
б) Гребень не
бракуется
3.5.4. При ползуне (выбоине) на
поверхности катания у локомотивов, моторвагонного подвижного состава более 1,0
мм.
При
обнаружении в пути следования у прицепного вагона МВПС ползуна (выбоины) глубиной
более 1,0 мм, но не более 2,0 мм, разрешается довести его без отцепки от поезда
со скоростью не выше 100 км/ч до ближайшего локомотивного депо.
При
наличии ползуна на колесных парах локомотивов и МВПС допускается их следование
без отцепки от поезда до ближайшей станции со скоростью указанной в таблице 1,
где колесные пары с ползунами должны быть заменены.
Таблица 1
|
Колесная пара |
Глубина ползуна, мм |
Допускаемая |
|
локомотива и моторного вагона МВПС |
1—2 |
15 |
|
2 — 4 |
10 |
|
|
более 4 |
Передвижение локомотива (вагона) без качения колесных пар с |
|
|
прицепного вагона МВПС |
2 — 6 |
15 |
|
6—12 |
10 |
|
|
более 12 |
Передвижение вагона без качения колесных пар с ползунами по |
|
|
* При этом колесные пары должны быть вывешены или Для |
В таблице 2 приведена длина ползуна в зависимости
от его глубины и диаметра колеса.
Таблица 2
В
миллиметрах
|
Диаметр колес по кругу |
Длина ползуна при его |
||||||||||||
|
0,5 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
1250 |
50 |
71 |
100 |
122 |
141 |
158 |
173 |
186 |
199 |
211 |
223 |
233 |
244 |
|
1220 |
49 |
70 |
99 |
121 |
139 |
156 |
171 |
184 |
197 |
209 |
220 |
231 |
241 |
|
1050 |
46 |
65 |
92 |
112 |
129 |
145 |
158 |
171 |
183 |
194 |
204 |
214 |
223 |
|
950 |
44 |
62 |
87 |
107 |
123 |
137 |
151 |
162 |
174 |
184 |
194 |
203 |
212 |
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
3.6. Запрещается выдавать в
поезда ТПС с колесными парами, имеющими хотя бы один из следующих дефектов или
отступлений:
—
выщербину, раковину или вмятину на поверхности
катания глубиной более 3,0 мм и длиной: у локомотива и моторного вагона более
10,0 мм, а у прицепного вагона более 25,0 мм;
—
выщербину или вмятину на вершине гребня длиной
более 4,0 мм;
—
разницу прокатов у левой и правой стороны
колесной пары более 2 мм;
—
ослабление бандажа на колесном центре, зубчатого
колеса на оси или ступице колесного центра, пальцев тягового привода в
отверстиях приливов колесного центра, цельнокатаного колеса или колесного
центра на оси;
—
опасную форму гребня (параметр крутизны — менее
6,0 мм для профилей с чертежной высотой гребня 30 мм и более; и менее 5,5 мм —
для профилей с чертежной высотой гребня 28,0), измеряемую универсальным
шаблоном УТ-1;
—
остроконечный накат гребня в зоне поверхности на
расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от круга катания;
—
толщину гребня более 23 мм и менее 21 мм у 2-й и
5-й колесных пар электровозов ЧС2, ЧС2т, ЧС4, ЧС4т (до № 263) при измерении на
расстоянии 16,25 мм от вершины гребня и более 24 мм и менее 19,5 мм при
измерении шаблоном УТ-1;
—
острые поперечные риски и задиры на шейках и
предподступичных частях осей;
—
протертое место на средней части оси локомотива
глубиной более 4,0 мм, а на оси моторвагонного подвижного состава — более 2,5
мм;
—
местное или общее увеличение ширины бандажа или
обода цельнокатаного колеса более 6,0 мм;
—
ослабление бандажного кольца более, чем в 3-х
местах: по его окружности суммарной длиной ослабленного места более 30 % общей
длины окружности кольца — для локомотивов и более 20 % для МВПС, а также ближе
100 мм от замка кольца;
—
толщину бандажей колесных пар менее (мм):
·
электровозов, кроме ВЛ22 в/и*, ВЛ23, ВЛ8, ВЛ60 в/и — 45 (на ВЛ10, ВЛ11 в/и,
ВЛ15, ВЛ80 в/и, ВЛ85 в бесснежное время по разрешению начальника дороги
допускается — 40);
·
электровозов В Л 22 в/и, В Л 23, ВЛ8, В Л 60 в/и
и тепловозов с нагрузкой на ось 23 т и выше— 40;
·
тепловозов с нагрузкой на ось менее 23 т — 36;
·
моторных вагонов моторвагонного подвижного
состава — 35;
—
толщиной ободьев цельнокатаных колес менее (мм):
—
тепловозов ТГМ (ТГМ-3, ТГМ-4, ТГМ-6) — 30;
—
прицепных вагонов моторвагонного подвижного
состава — 25;
—
трещины в ободе, диске, ступице и бандаже колеса
ТПС;
—
кольцевые выработки на поверхности катания у
основания гребня глубиной более 1,0 мм, на конусности 1:3,5 более 2,0 мм и
шириной более 15,0 мм.
При
наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания бандажа
нормы браковки — как для кольцевых выработок, расположенных у гребня.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
3.7. Обнаруженные дефекты при
осмотре колесных пар под ТПС должны записываться в журнал технического состояния
локомотива и в книгу записи ремонта.
3.8. У колесных пар ТПС на
каждом техническом обслуживании ТО-3 и плановом ремонте, но не реже одного раза
в течение календарного месяца производить измерения проката (высоты гребня),
толщины бандажей (ободьев цельнокатаных колес), толщины гребней, параметра
крутизны (опасной формы) гребня и диаметра бандажей (колес)**.
В случае, если конструкция ходовых частей ТПС не позволяет производить
непосредственное измерение диаметра бандажей без их демонтажа, допускается
вместо обмера производить оценку диаметров расчетным способом, исходя из
толщины бандажа и диаметра колесного центра. В случае обточки бандажей без
выкатки и перенодкатки колесных пар измерения обточенных и замененных колесных
пар проводятся как до, так и после обточки (переподкатки). Результаты замеров
следует заносить в книгу в соответствии с формой, утвержденной МПС России.
Замеры должны выполняться работником, назначенным начальником депо, после сдачи
им экзаменов комиссии депо на знание настоящей Инструкции.
Периодичность контрольных обмеров колесных пар
начальниками депо, их заместителями и приемщиками локомотивов устанавливается
начальником службы локомотивного хозяйства в зависимости от положения с износом
гребней бандажей в различных депо дороги.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
4. ВИДЫ, СРОКИ И ПОРЯДОК
ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР
4.1. Колесные пары за время
своей работы, помимо осмотров под ТПС, должны подвергаться обыкновенному и
полному освидетельствованию.
4.2. Все виды
освидетельствования колесных пар должны производиться работниками, получившими
право на выполнение этих работ, после соответствующей проверки знаний
(экзаменов).
4.3. Удостоверение на право
производства освидетельствований колесных пар обязаны иметь:
—
начальники, заместители начальников, технологи и мастера колесных цехов,
начальники ОТК и мастера ОТК колесных цехов, заводские инспектора-приемщики и
приемщики локомотивов в депо, заместители начальников депо по ремонту и главные
инженеры заводов и депо, мастера цехов периодического ремонта в депо
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у).
4.4. Экзамены на право
производства освидетельствования колесных пар должны производиться комиссиями в
составе:
—
на заводах — дорожного ревизора по безопасности движения по локомотивному
хозяйству, главного инженера завода, начальника ОТК и инспектора-приемщика
Главного управления локомотивного хозяйства МПС (там, где они имеются);
—
в депо, производящих ремонт колесных пар со сменой элементов, — дорожного
ревизора по безопасности движения по локомотивному хозяйству и главного
инженера службы локомотивного хозяйства. Эти же комиссии экзаменуют заводских
инспекторов-приемщиков, начальников ОТК, главных инженеров
локомотивостроительных и локомотиворемонтных заводов, а также приемщиков
локомотивов всех локомотивных депо;
—
в остальных депо — ревизора отделения по безопасности движения поездов по
локомотивному хозяйству, начальника или заместителя начальника локомотивного
(технического) отдела отделения дороги.
Работники,
имеющие право на освидетельствование колесных пар, должны подвергаться не реже,
чем 1 раз в 2 года повторным экзаменам теми же комиссиями. Результаты экзаменов
оформляются актом. Форма выдаваемого удостоверения приведена в приложении 4.
Проверка
знаний настоящей Инструкции остальными работниками, связанными с эксплуатацией
и ремонтом колесных пар, должна выполняться комиссией, назначаемой
руководителем предприятия в указанные сроки. Результаты проверки знаний
оформляются протоколом.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
4.5. Обыкновенное
освидетельствование колесных пар производится во всех случаях подкатки их под
ТПС в депо, за исключением указанных в п. 3.1, в том числе при ТР-2 колесных
пар моторных вагонов электропоездов.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
4.6. Полное освидетельствование
колесных пар ТПС производится:
- при ремонте на заводах и в депо,
выполняющих ремонт колесных пар ТПС со сменой элементов (хотя бы одного
элемента); - при неясности клейм и знаков последнего
полного освидетельствования; - при наличии повреждений колесной пары после
крушения, аварии, столкновения или схода с рельсов, а также любых видимых
повреждений, выявленных при внешнем осмотре, кроме отклонений, выявленных
на профиле бандажа, которые могут быть устранены обточкой.
4.7. Колесная пара, выкаченная
из-под ТПС до очистки и освидетельствования, должна быть осмотрена с целью
выявления сдвига бандажей на колесных центрах, ступиц на оси, трещин на средней
части оси, на центрах, бандажах или цельнокатаных колесах.
4.8. При обыкновенном
освидетельствовании колесных пар должны выполняться все проверки,
предусмотренные осмотром колесных пар под ТПС и дополнительно проводиться:
—
очистка от грязи и смазки или обмывка в моечной
машине;
—
проверка установленных клейм и знаков;
—
проверка магнитным дефектоскопом открытых,
частей осей, зубьев зубчатых колес, пальцев тягового привода, у локомотивов с
гидравлическими и механическими приводами, имеющими кожуха (корпуса), не
позволяющие выполнять магнитную дефектоскопию, проверку состояния зубьев
прямозубых зубчатых колес провести ультразвуковой дефектоскопией (УЗД);
—
проверка ультразвуковым дефектоскопом шеек и
подступичных частей осей моторвагонного подвижного состава. При отсутствии ультразвукового
дефектоскопа демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитную
дефектоскопию шеек;
—
проверка соответствия размеров всех элементов
колесной пары установленным нормам допусков и износов (согласно приложению 5);
—
проверка состояния пружинных пакетов и заклепок
зубчатых колес, плотность насадки косозубых венцов, а также болтов, крепящих
венцы зубчатых колес;
—
проверка состояния упругих элементов, дисков
тарелок;
—
крепление стопорных колец упругих зубчатых колес
тепловозов;
—
ревизия узлов с подшипниками качения в случаях,
когда это предусмотрено Инструкцией по содержанию и ремонту узлов с
подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава
(приложение 11);
—
проверка УЗД удлиненных ступиц колесных центров на
электровозах серий ВЛ-8, ВЛ-Юв/и, ВЛ-Пв/и, ВЛ-15, ВЛ-23, ВЛ-бОв/и, ВЛ-65,
ВЛ-80в/и, ВЛ-85, ЧС2, ЧС2Т (кроме колесных пар с приваренными кольцами на
внутренних торцевых поверхностях ступиц);
—
окраска открытых мест оси.
Обыкновенное
освидетельствование колесных пар должны производить мастер, приемщик и
дефектоскопист с записью результатов освидетельствования в книгу формы ТУ-21
(приложение 10) и паспорт колесной пары.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
4.9. При полном
освидетельствовании колесных пар должны выполняться все работы, предусмотренные
обыкновенным освидетельствованием и дополнительно производится:
- замена забракованных элементов;
- очистка колесной пары от краски (на литых необработанных
поверхностях колесных центров допускается неполная очистка от краски, не
мешающая визуальному контролю за наличием трещин); - осмотр пластин пакетов и пазов зубчатых
колес электровозных колесных пар со снятием боковых шайб; - проверка магнитным дефектоскопом призонных
болтов зубчатых колес (при их постановке); - проверка плотности посадки призонных болтов
зубчатых колес остукиванием двухсотграммовым молотком по головке болта, с
от-ворачиванием гаек или с помощью специального устройства, определяющего
по звуку плотность посадки болтов; - проверка ультразвуковым дефектоскопом
закрытых частей осей (для движущих колесных пар дизель-поездов и
автомотрис — только подступичных частей осей); - переформирование с проверкой неразрушающим
контролем всех элементов колесных пар электровозов со сроком службы
колесных пар более 8 лет; - постановка клейм и знаков полного
освидетельствования.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
4.10. Ремонтные пункты,
выполняющие ремонт колесных пар со сменой элементов и полное
освидетельствование должны быть оборудованы устройствами, позволяющими
производить очистку элементов колесной пары от старой краски до металла.
Разрешается
производить очистку колесных пар металлическими щетками.
4.11. Для механизированной очистки
колесных пар в моечных машинах применяются растворы с техническими моющими
средствами (ТМС) на основе поверхностно-активных веществ (ПАВ). Концентрация
растворов, их температура должны выдерживаться в соответствии с технологической
документации, утвержденной в установленном порядке.
При
обмывке колесных пар ТПС раствором с ТМС роликовые подшипники опоры корпуса
редуктора, для предупреждения попадания в них моющей жидкости, должны быть
заполнены консистентной смазкой и закрыты защитным кожухом.
5. НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР
И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
5.1. Неисправности осей,
требующие ремонта или замены, приведены в таблице 3.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 №
К-2273у)
Таблица
3
|
Неисправности |
Способы устранения |
|
5.1.1. Трещины |
|
|
а) на |
Ось |
|
б) на |
Устранить |
|
5.1.2. |
|
|
а) на |
Не допускаются. Колесную пару, имеющую на средней части оси продольную |
|
б) на |
Независимо |
|
5.1.3. |
|
|
а) на |
Не |
|
б) на цилиндрических |
У локомотивов и моторных вагонов моторвагонного У прицепных вагонов моторвагонного подвижного состава |
|
в) на |
У локомотивов и моторных вагонов не допускаются и |
|
5.1.4. |
Допускаются, но без каких бы то ни было признаков расслоения |
|
5.1.5. Риски |
13 эксплуатации допускается оставлять без исправления мелкие без |
|
5.1.6. |
Колесную пару изъять из эксплуатации. Шейки и предподступичные |
|
5.1.7. Риски, |
|
|
а) |
Риски и задиры глубиной до 0.5 мм не ближе 100 мм и глубиной до |
|
б) |
Риски и задиры на шейках глубиной до 0,5 мм не более трех не |
|
в) |
Острые края забоин глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от торна |
|
г) |
Коррозию устранить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с |
|
5.1.8. |
Устранить обточкой и шлифовкой на станке или восстановлением |
|
5.1.9. Допуск |
Устранить обточкой и шлифовкой на станке |
|
5.1.10. |
Ось бракуется при превышении допуска прямолинейности, |
|
5.1.11. Радиус |
Восстановить обточкой на станке в пределах допустимого |
|
5.1.12. Смятие |
Разрешается исправление галтелей на станке галтельным резцом в |
|
5.1.13. |
При протертости более допустимого значения, ось бракуется. При |
|
5.1.14. |
Ось бракуется. Буксовые шейки восстанавливают по отработанной и |
|
5.1.15. Смятая |
|
|
а) на |
Разрешается оставлять в ‘эксплуатации при обыкновенном |
|
б) на |
Дефектную резьбу срезать, отверстия заварить, просверлить вновь |
|
5.1.16. |
Восстановить до чертежных размеров электронаплавкой с |
|
5.1.17. |
Выполнить работы согласно п. 4.9. Номер оси восстановить но |
|
5.1.18. |
Колесной паре произвести полное освидетельствование. |
|
5.1.19. |
Следы электроду! оно! о ожога на средней части оси (свободной от |
|
5.1.20. |
Колесную пару выкатить для шлифовки и дефектоскопии. |
|
5.1.21. Риски |
Устранить обточкой. |
|
5.1.22. Непрохождение |
Заготовка оси бракуется (разрешается ее повторная |
|
5.1.23. Риски |
Устранит |
Примечания:
- Волосовинами
называются продольные тонкие расслоения металла, получившиеся вследствие раскатки
газовых пузырей или неметаллических включений, имевшихся в металле. - Под строчечным
понимается расположение волосовин на поверхности оси по ее образующей. - Волосовины,
составляющие одну строчку и имеющие длину на шейке менее 10.0 мм, на
подступичной и нреднодстуннчиой части менее 15,0 мм и на средней, част и
оси менее 25 мм. принимаются за одну волосовину длиной, равной общему
отрезку прямой, на которой они расположены. - Расположение
волосовин, при котором в любом месте их число на площади размером 50 х 50
мм превышает 5 шт. считается скученным. При этом волосовины длиной до 1,0
мм при нестрочечном их расположении не учитываются. - У забракованной оси
поверхность шеек, клейма и знаки зарубить крестообразно зубилом. - Пол пленой понимается
топкое, местное «ячыкообразное» отслоение металла частично соединенное с
основным металлом
(Таблица 3 в редакции указания МПС России от
23.08.2000 № К-2273у, в том числе: номер таблицы, пункты 5.1.9, 5.1.14, 5.1.19 в новой
редакции, пункт 5.1.23 и пункт 6
примечаний введены вновь)
5.2. Неисправности бандажей и
ободьев цельнокатаных колес, требующие ремонта или замены приведены
в таблице 4.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
Таблица 4
|
Неисправности |
Способы устранения |
|
5.2.1. Трещины |
|
|
а) |
Бандаж |
|
б) |
|
|
5.2.2. |
|
|
а) на |
Устранить обточкой на станке до полного исчезновения |
|
б) на |
Устраняется вырубкой или шлифовальной машинкой с плавным |
|
б) на |
Устраняется |
|
в) на внутренней |
Бандаж бракуется |
|
5.2.3. |
Устранить обточкой на станке до полною исчезновения |
|
5.2.4. |
Разрешается оставлять без исправления до первой выкатки или |
|
5.2.5. |
|
|
5.2.6. Сколы, |
Колесная пара бракуется |
|
5.2.7. Задир |
Устранить обточкой на станке до полного исчезновения |
|
5.2.8. Задир |
Устранить обточкой на станке до полного исчезновения |
|
5.2.9. Ползун |
Устранить обточкой. При обнаружении в пути следования |
|
5.2.10. |
Если при сдвиге контрольной отметки звук при ударе по бандажу |
|
5.2.11. Прокат |
Устранить обточкой на станке до полной ликвидации проката и |
|
5.2.12. Местное |
Устранить обточкой на станке до полного исчезновения |
|
5.2.13. |
Устранить обточкой на станке до полного исчезновения При ремонте |
|
5.2.14. Вертикальный |
Устранить обточкой на станке до полного исчезновения |
|
5.2.15. |
Устранить обточкой на станке или при помощи переносного |
|
5.2.16. |
Устранить механической обработкой |
|
5.2.17. |
Бандаж или цельнокатаное колесо бракуется > |
|
5.2.18. Навар |
Устранить обточкой на станке до полного исчезновения |
|
5.2.19. |
Не допускается. Устранить путем замены бандажного кольца или |
|
5.2.20. |
Бандаж бракуется |
|
5.2.21. Зазор между |
Допускается не более 0,5 мм по всей окружности на глубину не |
|
5.2.22. |
Устранить обточкой или сменой бандажей, иерепрессовкой центров и |
|
5.2.23. Высота |
Устранить обточкой на станке, доведя высоту гребня до чертежных |
Примечания:
1.
Под раковиной понимается дефект
металлургического происхождения в виде неметаллических включений (песка,
шлака), закатанных внутрь металла, и пустот от усадки металла при неравномерном
остывании, выходящих на поверхность катания колеса по мере его износа.
2.
Под вышербинами понимается
выкрашивание кусочков металла на поверхности катания.
3.
У забракованного бандажа
клейма и знаки зарубить крестообразно зубилом.
4.
Исключен
5.
Под пленой понимается
тонкое, местное «языкообразное» отслоение металла частично соединенное с
основным металлом, располагается только с наружной боковой поверхности обода
колеса.
(Таблица 4 в редакции
указания МПС России от 23,08.2000 №
К-2273у, в том числе: номер таблицы,
пункты 5.2.1, 5.2.10, 5.2.11, 5.2.15, 5.2.16, 5.2.21 в новой редакции, пункт
5.2.5 и пункт 4 примечаний исключены, пункт 5.2.23 введен вновь)
5.3.
Неисправности колесных центров, зубчатых и цельнокатаных колес, требующие
ремонта или замены приведены в таблице 5.
Таблица
5
|
Неисправности |
Способы устранения |
|
5.3.1. Ослабление |
Колесную |
|
5.3.2. |
Колесную пару изъять из эксплуатации для перенасадки зубчатого |
|
5.3.3. |
Центр или зубчатое колесо бракуются. |
|
5.3.4. |
Колесную пару, имеющую хотя бы одну трещину в спице или ободе, |
|
5.3.5. |
Колесную пару изъять из эксплуатации. Устранить заваркой в |
|
5.3.3. |
Центр или зубчатое колесо бракуются. |
|
5.3.4. |
Колесную пару, имеющую хотя бы одну трещину спице или ободе, изъять |
|
5.3.5. |
Колесную пару изъять из эксплуатации. Устранить заваркой в |
|
5.3.6. Трещины |
Устранить заваркой в соответствии с действующими Инструктивными |
|
5.3.7. Допуск |
Устранить обточкой или наплавкой с последующей механической |
|
5.3.8. |
Восстановить наплавкой с последующей обработкой. |
|
5.3.9. Плены, |
Устранить согласно действующих стандартов, технических условий |
|
5.3.10. |
Устранить расточкой или наплавкой с последующей обработкой, |
|
5.3.11. Износ внутренней |
Восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных |
|
5.3.12. Износ |
Произвести выпрессовку оси и восстановить ступицу наплавкой с |
|
5.3.13. Износ |
Произвести выпрессовку оси и восстановить ступицу наплавкой с |
|
5.3.14. Излом |
Зубчатое колесо (венец) бракуется. |
|
5.3.15. Вмятины, |
Разрешается оставлять в работе зубчатые колеса (венцы), если |
|
5.3.16. Отколы |
Разрешается оставлять в эксплуатации и при обыкновенном |
|
5.3.17. |
Зубчатое колесо (венец) бракуется. 1ри обыкновенном и полном освидетельствовании |
|
5.3.18. |
Венец зубчатого колеса бракуется. |
|
5.3.19. |
Подкатывать колесные пары с ослабленными заклепками не |
|
5.3.20. |
При обыкновенном и полном освидетельствованиях не допускается. В |
|
5.3.21. |
Допускается однократный сдвиг. При повторном сдвиге колесную |
|
5.3.22. |
Болты заменить. Разрешается увеличить диаметр отверстия во фланце |
|
5.3.23. |
Центр бракуется, подлежит спрессовке с оси. Возможна повторная |
|
5.3.24. |
Зубчатое колесо бракуется |
|
5.3.25. |
Разрешается оставлять в эксплуатации при обыкновенном и полном освидетельствовании |
|
5.3.26. |
Зачистить поверхность дорожки качения. При этом, радиальный |
|
5.3.27. |
То же |
|
5.3.28. |
То же |
|
5.3.29. |
Зачистить поверхность дорожки качения. При этом, радиальный зазор |
|
5.3.30. |
То же |
|
5.3.31. |
То же |
|
5.3.32. |
При наличии трещин тарелка бракуется |
|
5.3.33. |
То же |
|
5.3.34. Трещины |
Восстановить электросваркой в местах разрыва и трещин, зачистить |
|
5.3.35. |
Выправить стопорное кольцо |
|
5.3.36. |
Местную (торцовую) выработку на внутренних поверхностях |
|
5.3.37. |
Ролик бракуется и подлежит замене |
|
5.3.38. |
При огранке ролика шириной более 3 мм — ролик бракуется |
|
5.3.39. |
Амортизатор бракуется |
|
5.3.40. |
При подрезе более 2 мм — аммортизатор бракуется |
|
5.3.41. |
При перекосе металлических втулок более 2 мм или распрессовке элементов, |
|
5.3.42. |
Амортизатор бракуется |
|
5.3.43. |
Втулки заменить. |
6. РЕМОНТ И ФОРМИРОВАНИЕ
КОЛЕСНЫХ ПАР
6.1. Общие
требования
6.1.1. Для колесных пар ТПС
устанавливаются следующие виды ремонта:
—
без смены элементов — обточка ободьев цельнокатаных
колес и бандажей, обточка, накатка и шлифовка шеек осей, замена заклепок и
пластинчатых пакетов зубчатых колес колесных пар, опробование на прессе
колесных пар с признаками ослабления, крепление зубчатого венца, замена
призонных болтов, а также ремонт упругих зубчатых колес, не требующий
распрессовки центров, наплавка гребней и плазменное упрочнение гребней
бандажей;
—
со сменой элементов — замена осей, колесных
центров, цельнокатаных колес, бандажей, зубчатых колес или их венцов и других
деталей, требующих для их замены спрессовки колеса (центра). К ремонту колесных
пар со сменой элементов также относится перепрессовка ослабших колесных
центров, зубчатых колес.
6.1.2. Одиночные колесные пары
ТПС, направляемые для смены или ремонта отдельных элементов на завод или в
депо, имеющие право на производство полного освидетельствования, должны
подвергаться полному освидетельствованию с постановкой установленных клейм.
Замененные элементы таких колесных пар должны удовлетворять требованиям
настоящей Инструкции по допускам полного освидетельствования.
6.1.3. Перед обработкой новых
цельнокатаных колес, бандажей, колесных центров, зубчатых колес, венцов и
центров зубчатых колес, поковок осей они должны быть проверены контрольным
мастером ОТК, а в депо — приемщиком локомотивов и мастером, которые
устанавливают соответствие их действующим стандартам и техническим условиям, а
также наличие на них установленной маркировки и актов технической приемки
завода-изготовителя (сертификатов).
6.2.
Обработка новых и старогодних осей.
6.2.1. Для правильной обработки
осевых шеек на торцах новой (сверленой и несверленой) оси предварительно
разделываются центровые отверстия согласно рисунку 2.
Рис. 2. Отверстия центровые для осей: а — несверленых; б —
сверленных; в — с торцевым креплением подшипников гайкой
6.2.2. На торцах осей
электровозов с подшипниками скольжения нанести контрольную окружность диаметром
160 мм. Ширина и глубина контрольной окружности должна быть 0,5 мм. На осях с
подшипниками качения контрольную окружность нанести согласно чертежу.
6.2.3. При каждой обработке
колесных пар на станке следует предварительно проверить правильность
расположения центровых отверстий и при необходимости восстановить их соосность
с контрольными окружностями.
Если
чертежом не предусмотрены контрольные окружности, проверить правильность
расположения центровых отверстий по кромкам или поверхностям шеек оси, и при
необходимости, восстановить их соосность.
6.2.4. После механической обработки
оси упрочняются накатыванием роликами в шейках под подшипники,
предподступичных, под-ступичных и средних частях, в галтелях перехода от одних
частей к другим по нормативной документации на накатывание осей, утверж-
денной в установленном
порядке. Упрочняющую накатку шеек, предподступичных и подступичных частей и
галтелей между этими частями старогодних осей производить после каждой их
обточки.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.2.5. Новая пли старогодняя
обработанная ось должна иметь шероховатость поверхности и размеры в полном
соответствии с чертежами, техническими условиями и настоящей Инструкцией. При
этом параметр шероховатости поверхностей оси должен быть:
—
шеек под моторно-осевые подшипники маневровых и
промышленных локомотивов — Ra
не более 1,25 мкм, магистральных локомотивов — Ra не более 0,63 мкм (допускается Ra не более 1,25 мкм по
согласованию с заказчиком);
—
шеек под подшипники качения и подступичных
частей — Ra
не более 1,25 мкм;
—
средней части (кроме осей промышленных
тепловозов, не подвергающихся накатке) и торцов осей с упорными подшипниками
скольжения — Ra
не более 2,5 мкм;
—
торцов осей с упорными подшипниками качения и
осей тепловозов с дышловым приводом — Ra не более 10 мкм.
На
шейках под подшипники качения не допускается непостоянство диаметра в
поперечном и продольном сечениях более 0,015 мм, радиальное биение (при
проверке в центрах) — более 0,05 мм на оси. На подступичных частях оси не
допускается непостоянство диаметра в поперечном и продольном сечениях более
0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к
середине оси.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.2.6. Обточку шеек осей
разрешается производить как до запрессовки, так и после запрессовки оси и
обточки поверхности катания колесной пары.
6.2.7. Обточку и шлифовку шеек и
предподступичных частей осей, бывших в эксплуатации, необходимо производить при
наличии на них следующих дефектов: недопустимых рисок и задиров, забоин шейки и
предподступичной части оси, а также при недопустимой местной выработке шейки
под моторно-осевой подшипник;
—
свыше установленных допусков непостоянства
диаметра в поперечном и продольном сечениях, радиального биения;
—
радиусов галтелей менее допустимых;
—
повреждений от коррозии;
—
продольных плен и волосовин.
После
обточки и шлифовки размеры шеек, предподступичных частей, их непостоянства
диаметра в поперечном и продольном сечениях и радиусы галтелей должны
находиться в пределах установленных норм, а шероховатость — соответствовать
шероховатости, установленной для новой оси.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.2.8. Для плавного захода оси в
ступицу при запрессовке наружный конец подступичной части оси обтачивается на конус
с разностью диаметров 0,9—1,8 мм на длине 4—10 мм для всех типов осей, за
исключением электровозных, для которых длина запрессовочного конуса должна быть
17—20 мм и осей колесных пар моторного вагона электросекций и немоторных
вагонов дизель-поездов — 7—15 мм.
Переход
от запрессовочного конуса к цилиндрической поверхности подступичной части оси
должен быть плавным.
Предпочтительно
выполнять заходную часть оси длиной 10 — 15 мм скругленой, радиусом (рис. 3),
величина которого определяется по формуле:
R = (1±0,06)D0n,
где D0n — диаметр подступичной части оси.
Плавный переход от фаски к
торцу выполнять радиусом 3 мм.
Рис. 3.
6.2.9. При изготовлении новых
осей для запрессовки в старые центры разрешается увеличивать диаметр их подступичных
частей против размера по чертежу в пределах норм, указанных в приложении 5.
6.2.10. Галтели, центровые
отверстия, пазы в торцах осей должны проверяться шаблонами. При проверке
галтелей допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм.
6.2.11. Середина оси обозначается
керном и определяется относительно торцов оси при подшипниках скольжения и
относительно упорных
торцов предподстуличных частей при подшипниках качения. Размер керна по
диаметру должен быть не более 2,0 мм.
Разница
размеров от торцов оси до керна при подшипниках скольжения и относительно
упорных торцов предподступичных частей при подшипниках качения должна быть не
более 1,0 мм.
6.2.12. Разрешается перетачивать
бывшие в эксплуатации маломерные оси отечественного производства в оси других
типов меньших размеров. При этом оси, забракованные по наличию поперечных
третий, переточке не подлежат.
6.2.13. Перед запрессовкой новые и
старогодние оси проверяются магнитным дефектоскопом по всей длине. Кроме того,
каждая заготовка должна быть подвергнута сквозному прозвучиванию ультразвуковым
дефектоскопом. При непрозвучивании ось бракуется. Такую ось разрешается
подвергнуть повторной термообработке и проверке ультразвуком.
6.3. Обработка
новых и старогодних центров, цельнокатаных и зубчатых колес.
6.3.1. После окончательной
обработки новые и старогодние колесные центры, цельнокатаные и зубчатые колеса,
центры зубчатых колес должны иметь шероховатость поверхностей и размеры в полном
соответствии с чертежами, техническими условиями и настоящей Инструкцией. Зубья
зубчатых колес (венцы) должны быть проверены магнитным дефектоскопом.
6.3.2. При насадке нового центра
на старую ось для обеспечения требуемого натяга диаметр отверстия ступицы
разрешается выполнять в соответствии с диаметром подступичной части оси.
6.3.3. Во избежание задиров при
запрессовке и распрессовке отверстия ступиц должны иметь запрессовочный конус с
закруглениями кромок согласно чертежам.
Предпочтительно
выполнять заходную часть отверстия ступиц длиной 10 — 15 мм скругленой,
радиусом (рис. 4); величина которого определяется по формуле:
R = (1±0,06) D0n,
где D0n — посадочный диаметр
отверстия ступицы.
Плавный переход от фаски к
торцу выполнять радиусом 3,0 мм.
6.3.4. Отверстия в ступицах
колесных центров, цельнокатаных и зубчатых колес должны быть соосны с ободом,
без вмятин и забоин, а их ось — перпендикулярна торцовым поверхностям ступицы и
боковым граням обода. Допуск непостоянства диаметра отверстия в поперечном и
продольном сечениях не более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр
должен быть обращен к середине оси. Отклонение от крутости на немоторных
колесных парах электропоездов и дизель-поездов не более 0,013 мм, остальных —
не более 0,025 мм.
При
этом шероховатость поверхности отверстия ступицы колесного центра или
цельнокатаного колеса колесной пары Ra не более 2,5 мкм — при тепловом способе формирования, Ra, не более 5 мкм — при
прессовом способе формирования.
Разность
толщины стенок ступицы в разных местах по окружности допускается не более 5,0
мм (4,0 мм для ступицы колеса немоторных вагонов электропоездов и
дизель-поездов, а для тепловозов с дышловым приводом — не более 10 мм).
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.3.5. Чистовую расточку
отверстий ступиц центров и запрессовку осей разрешается производить как до, так
и после насадки бандажей у всех типов колесных пар. На центрах колес с
удлиненной ступицей (под зубчатое колесо) отверстие ступицы растачивать после
напрессовки зубчатого колеса.
Рис. 4
6.3.6. Во всех
случаях, когда отклонение от профиля продольного сечения или крутости
посадочной поверхности ступицы более допустимых значений или на посадочной поверхности
имеются задиры, раковины или черновины, отверстие ступицы колесного центра или
зубчатого колеса расточить для насадки на ось большего диаметра или
восстановить наплавкой (кроме зубчатых и цельнокатаных колес) для посадки на
ось того же или меньшего диаметра. Увеличение или уменьшение диаметра отверстий
ступиц допускается в пределах норм на изменение размеров подступичных частей
осей.
При
расточке ступицы старогоднего центра с бандажом установка центра на станке
производится по обточенным поверхностям бандажа.
6.3.7. Посадочная поверхность
обода по образующей должна быть параллельной оси. Допускается:
- непостоянство диаметра в продольном сечении
не более 0,1 мм; - непостоянство диаметра в поперечном сечении
не более 0,2 мм при диаметре обода до 1175 мм; - шероховатость поверхности сопряжения с
бандажом Ra не более 5,0 мкм; - уменьшение диаметра и ширины обода —
согласно приложению 5; - разность в толщине обода в разных местах не
более 5,0 мм; - разность расстояний между ободьями у одной
колесной пары — не более 1,0 мм.
Уклон боковых граней
проверяется шаблоном.
Кромки
обода закругляют радиусом 2,0 мм или делают фаску 2 х 45°.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.3.8. Старую колесную пару после
снятия с нее бандажей следует установить на станок для обработки колесных
центров до полного удаления черновик. Допускается оставление не более 2-х
черновик площадью 16 см2 (наибольшая длина черновины — 40 мм). После
проточки ободья должны удовлетворять требованиям п. 6.3.7 настоящей Инструкции.
6.3.9. Отверстия для водил в
дисковых центрах колесных пар сверлятся перпендикулярно поверхности диска с
закруглением кромок радиусом 3 — 4 мм. Прожигание этих отверстий автогеном
запрещается.
6.3.10. При обработке пазов в венцах и центрах зубчатых колес электровозов
особое внимание следует обращать на совпадение пазов венца с пазами центра.
Точность обработки должна обеспечивать совпадение всех пазов венца с пазами
центра при совмещении какого-либо паза с любым пазом центра. Несовпадение
допускается не более 0,2 мм.
Углы
в пазах венца подлежат закруглению радиусом 5 мм и не должны иметь грубых рисок
от резца.
6.4. Ремонт
зубчатых колес.
6.4.1. При ремонте колесных пар у
зубчатых колес следует убедиться в отсутствии трещин, предельного износа и других
дефектов на зубьях, плотность посадки венцов на ободе и зубчатых колес с
пластинчатыми пакетами, кроме того, снять шайбы, проверить износ пазов,
перебрать пакеты с заменой негодных пластин и прокладок. Размеры пазов должны
соответствовать установленным нормам. Пластинчатые пакеты поставить в пазы с
натягом в пределах от 0,4 до 1,0 мм.
Проверить
состояние элементов упругих зубчатых колес тепловозов.
6.4.2. При неплановых ремонтах
колесных пар в депо боковые шайбы зубчатых колес электровозов следует снять при
наличии ослабления пружинных пакетов в том случае, если перемещение венца
зубчатых колес по окружности превышает 0,75 мм. При этом, не допускается
наличие в пружинных пакетах изломанных пластин. Пружинные пакеты перебрать с
заменой негодных пластин и прокладок.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.4.3. При переборке пластин
пакетов соблюдаются следующие условия:
—
толщина каждого конца прокладки должна быть
меньше толщины ее средней части на 1,8 — 2,0 мм:
—
толщина пластин должна соответствовать нормам
допусков:
—
общая толщина собранного пакета в его средней
части должна быть больше полусуммы ширины верхней и нижней части паза центра
зубчатого колеса на 0,4 — 1,0 мм. Измерение пакета должно производиться в
сжатом состоянии.
6.4.4. Для удобства и быстрого
нахождения центра отверстия под заклепку во время сборки шайб на одинаковом
расстоянии от центра отверстия под заклепку в обе стороны по диаметру
необходимо ставить 2 керна.
6.4.5. Трещины, которые разрешено
устранять согласно п. 5.3.17 настоящей Инструкции, могут выводиться шлифованием
вручную абразивным кругом по ГОСТ 2424-83. Абразивные круги следует применять
мягкие или средней жесткости (СМ или 2М), зернистостью 20П — 40П. Тип плоский
ПП или конический типа 3 ГОСТ 2424-83, заправленный по профилю (рис. 5).
Шлифование производить до полного устранения трещин с торца и по длине. Форма
выкружки показана на рис. 6. Допускается производить машинную зачистку по всей
длине впадины шлифованием или лезвийной обработкой, при этом допустимое уменьшение
толщины ножки зуба — не более 3 мм. Переход от обработанной поверхности к
впадине должен быть плавным без острых ступенек и заглубления впадины.
Допускается обработка всех впадин. После выведения трещин произвести магнитную
дефектоскопию зачищенных мест. Допускается обработанные места подвергать
упрочнению наклепом с помощью пневматического молотка, оснащенного бойком (рис.
7) или многобойковым наконечником, а также дробенаклепом по технологии,
утвержденной в установленном порядке.
6.4.6. При установке зубчатого
венца на колесный центр допускается зазор не более 0,1 мм на длине не более 1/3
окружности и увеличение диаметра отверстий под призонные болты не более чем на
2 мм (для электросекций — не более чем на 4 мм).
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.4.7. При ремонте упругих
зубчатых колес тепловозов необходимо проверить диск зубчатого венца магнитным
дефектоскопом на наличие трещин. Боковые тарелки проверить методом
неразрушающего контроля.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.4.8.
При ремонте разорванные стопорные кольца следует соединить электросваркой.
6.4.9. При ремонте ролики упругих
зубчатых колес — проверить на огранку, сколы, трещины.
6.4.10. При разборке упругих
зубчатых колес — проверить амортизаторы на наличие перекосов втулок и трещин в
резиновом слое.
6.4.11. При наличии других
дефектов ремонт элементов упругих зубчатых колес производить в соответствии с
требованиями действующих технологических инструкций.
6.5. Расточка
новых и старогодних бандажей.
6.5.1. Перед расточкой бандажи
подобрать по твердости (по телу бандажа) по данным сертификата.
Разность
твердости бандажей на одной колесной паре локомотива и моторвагонного
подвижного состава допускается НВ 24.
6.5.2. Для обеспечения
необходимой плотности насадки (натяга) на обод, внутренний диаметр нового или
старогоднего бандажа должен быть меньше диаметра обода центра на 1,2 — 1,6мм на
каждые 1000 мм диаметра обода колесного центра.
6.5.3. Внутреннюю поверхность
бандажа расточить с обеспечением шероховатости Ra не более 5,0 мкм и соблюдением размеров
упорного бурта и выточки согласно чертежу. При этом высоту бурта разрешается
уменьшить не более чем на 2,0 мм против чертежного размера.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.5.4. Радиусы сопряжения
элементов профиля выточки под бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм,
параметр шероховатости поверхности выточки должен быть Ra не более 5 мкм. На кромках выточки, выходящих
на внутреннюю посадочную поверхность бандажа, должны быть фаски шириной 1,5 мм
под углом 45°.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.5.5. При расточке бандажа
непостоянство диаметра в поперечном сечении допускается не более 0,2 мм при
диаметре до 1175 мм и не более 0,3 мм при диаметре до 1250 мм.
Непостоянство
диаметра в продольном сечении внутренней поверхности бандажа — не более 0,1 мм.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.5.6. На обработанной внутренней
поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не
допускаются. На остальной части этой поверхности не допускаются черновины
площадью более 16 см2 (наибольшая длина черновины 40 мм). Черновин с площадью
до 16 см2 должно быть не более 2 штук.
6.5.7. При обнаружении в процессе
расточки внутренних дефектов металла (расслоений, раковин, трещин,
неметаллических включений), которые не будут удалены при окончательной
обработке внутренней поверхности, новый бандаж бракуется с составлением акта для
предъявления рекламации заводу-изготовителю.
6.5.8. Для рационального
использования старогодних бандажей разрешается растачивать их для насадки на
другие центры.
6.6. Насадка
(смена) бандажей.
6.6.1. Снятие старогодних
бандажей производится нагреванием бандажа до температуры не выше 300°С. Перед
нагревом бандажа выбить или вырезать на станке бандажное кольцо. Негодные
бандажи разрешается разрезать газовой горелкой с соблюдением особой
осторожности с целью недопущения повреждения обода колесного центра.
Рекомендуется снятие бандажей после вырезки бандажного кольца прессовым
способом.
Запрещается
применение искусственного охлаждения колесных центров после снятия с них
бандажей и самих бандажей (старогодних).
6.6.2. Расточенные новые или
старогодние бандажи, а также центры обмерить для проверки натяга, непостоянства
диаметра в поперечном и продольном сечениях. В случае конусообразности
внутренней поверхности бандажа ее направление должно совпадать с направлением
конусообразности цилиндрической поверхности обода колесного центра, причем
разница значений отклонений непостоянства диаметров в продольных сечениях
бандажа и обода должна быть не более 0,05 мм, а больший натяг на ширине бандажа
должен приходиться на его наружную часть.
Запрещается
производить обмер не остывших до температуры окружающего воздуха бандажей и
центров. Внутренняя обработанная поверхность нового бандажа должна быть
проверена магнитным дефектоскопом или ультразвуковым дефектоскопом в случае
использования бандажа с наплавленной поверхностью.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.6.3. Нагрев бандажей для
насадки на центр производится на электрическом или газовом горне,
обеспечивающем равномерный нагрев до 250 — 300°С. Разность температур различных
участков бандажа при нагреве допускается не более 50°С. Контроль температуры
нагрева осуществляется по
диаграмме нагрева или термоиндикаторными карандашами, а также другими приборами
и устройствами, позволяющими контролировать температуру бандажа и
автоматическое отключение нагревателя, не допуская превышение температуры
нагрева бандажа.
6.6.4. Результаты измерения
температуры нагрева бандажа, знаки заводов-изготовителей насаживаемого бандажа
и оси колесной пары заносятся в цеховой журнал учета насадки бандажей и
заверяются подписями исполнителя и мастера. В случае насадки бандажей на центры
без оси вместо маркировки оси записывается в цеховой журнал заводская
маркировка центра.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.6.5. Внутреннюю поверхность
бандажа и наружную поверхность обода колесного центра перед нагревом протереть
сухой чистой ветошью.
6.6.6. Запрещается:
—
производить насадку бандажей вне помещения;
—
насаживать на центры неравномерно нагретые
бандажи;
—
насаживать бандажи на центры, у которых отверстия
ступиц окончательно расточены под запресовку осей;
—
при смене бандажей ставить прокладки между
бандажом и ободом.
6.6.7. Укрепление бандажей на
колесных центрах производить бандажным кольцом из проката по ГОСТ 5267.10-90
(рис. 8). Кольцо заводить в выточку бандажа только утолщенной стороной.
Бандажное кольцо сгибать на специальном станке из цельного или составного
куска, состоящего не более чем из четырех частей, сваренных на контактной
машине, газовой или электросваркой с зачисткой швов заподлицо. Запрещается
сваривать встык бандажное кольцо, заведенное в паз, или приваривать его к
бандажу или ободу колесного центра.
6.6.8. Бандажное кольцо
заводится в выточку бандажа сразу после его насадки.
Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200°С,
запрещается. Зазор между концами кольца более 2,0 мм не допускается.
Запрещается
производить обрубку излишка бандажного кольца на бандаже без подкладки.
6.6.9. После заводки бандажного
кольца прижимной бурт бандажа необходимо обжать на специальном прессе с усилием
на ролик не более 50х104 Н (50 тс). Калибровку манометра пресса
проводить не реже одного раза в месяц. Обжатие бурта бандажа должно быть
закончено при его температуре не ниже 100°С. Бандажное кольцо после обжатия
бурта должно сидеть плотно, что определяется по звуку от ударов слесарным
молотком.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.6.10. Колесная пара или колесо
после заводки и завальцовки бандажного кольца должны медленно остывать.
Запрещается искусственное охлаждение, а также выставление колесной пары за
пределы помещения до полного ее остывания. Плотность насадки бандажа должна
гарантироваться двумя проверками натяга перед насадкой (техником по замерам и
мастером или контрольным мастером ОТК). Плотность насадки бандажа проверяется
после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности
катания в разных точках.
6.6.11. Для контроля за сдвигом
бандажа после его насадки на обод на наружных гранях бандажа и обода нанести
контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса.
Контрольная
отметка на бандаже в виде 4 — 5 кернов глубиной 1,5 — 2,0мм должна начинаться
на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине
24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе
колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1,0 мм, наносимой
притупленным инструментом. Контрольные отметки ставятся на колесных парах со
спицевыми центрами — против одной из спиц, на колесных парах с двухдисковыми
центрами — против прилива с заводской маркировкой центра, а на однодисковых
центрах — против одного из технологических отверстий.
В
паспорт колесной пары записывается значение твердости бандажей, указанное в
сертификатах.
6.6.12. При смене одного бандажа подборка
твердости производится по данным паспорта колесной пары и сертификата. В случае
отсутствия данных о твердости остающегося бандажа в паспорте колесной пары
твердость вновь насаживаемою бандажа должна соответствовать НВ 285 — 293.
6.7.
Прессовые работы
6.7.1. Прессовые работы при
ремонте и формировании колесных пар производятся на специальном гидравлическом
прессе, оборудованном самопишущим прибором для записи диаграммы запрессовки и
двумя манометрами.
Класс
точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5 %, погрешность хода
диаграммы — не более 2,5 %, толщина линии записи — не более 0,6 мм, ширина
диаграммной ленты — не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не
менее 1:2, а 1,0 мм диаграммы по высоте должен соответствовать усилию не более
25 кН (2,5 тс).
Манометр,
предназначенный для контроля усилия при запрессовке, должен иметь класс
точности не ниже 1,5 %. Манометр, предназначенный для контроля усилия при
распрессовке должен иметь на шкале контрольную черту, показывающую максимально
допустимое усилие для пресса.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.2. Не реже одного раза в год
проводится калибровка рабочего манометра и самопишущего прибора. При
расхождениях в показаниях манометра и самопишущего прибора ниже установленных
классов точности (1,5 %) назначается внеочередная их калибровка.
Каждый
раз после поверки манометра или самопишущего прибора следует производить
пробную запрессовку оси в присутствии контрольного мастера ОТК на заводе или
мастера в депо.
Кроме
того, один раз в год и во всех случаях неисправности манометры и самопишущий
прибор должны подвергаться поверке с ремонтом, пломбированием и записью
результатов поверки в паспорт каждого прибора в соответствии с действующими
положениями Госстандарта России.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.3. Манометры должны быть
запломбированы, самопишущий прибор заперт и запломбирован. Ключи от
самопишущего прибора и пломбиры должны храниться у контрольного мастера ОТК на
заводе или мастера в депо.
Если
конструкция самопишущего прибора требует установки и снятия диаграммною бланка
при каждой запрессовке, такой самопишущий прибор не пломбируется, но кожух его
должен быть сблокирован с электромотором пресса так, чтобы запрессовка не могла
производиться при открытом кожухе самопишущего прибора.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.4. Зарядку самопишущего
прибора лентой должен производить контрольный мастер ОТК на заводе или мастер в
депо. Изъятие ленты из прибора и оформление диаграммы производится по окончании
запрессовочной операции или после выхода диаграммы наружу из футляра.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.5. У каждого пресса должна
быть вывешена таблица перевода показаний манометра на усилие плунжера и таблица
допустимых запрессовочных усилий для колесных пар различных типов.
6.7.6. При установке колесных пар
на пресс необходимо обеспечить совпадение геометрических осей прессуемых
элементов колесной пары и упорных приспособлений с геометрической осью плунжера
пресса. Горизонтальность оси колесной пары проверять по уровню.
6.7.7. Вспомогательные
приспособления (упорные кольца, стаканы, шайбы), применяемые при прессовых
работах, должны находиться в исправном состоянии и их размеры — соответствовать
типам колесных пар. Поверхность упорных стаканов, соприкасающаяся с плунжером
пресса, должна быть сферической.
Состояние
вспомогательных приспособлений должны проверять ежемесячно контрольные мастера ОТК
на заводе и мастера в депо.
6.7.8. При распрессовке колесных
пар самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий
запрессовки, следует выключать во избежание их повреждений.
Усилие
распрессовки контролировать по второму манометру, предназначенному для данной
цели, не допуская при этом превышения предельного усилия пресса.
Перед
распрессовкой колесных пар с маслосъемом надлежит произвести подпрессовку масла
в зону соединения колесного центра (зубчатого колеса) с осью до выхода масла из
под ступицы.
6.7.9. Во избежание повреждения
колесного центра колесных пар электровозов серии ЧС, разрешается
распрессовывать колесный центр при насаженном бандаже.
6.7.10. В случае, если колесная
пара не поддается распрессовке предельным усилием, бандаж следует снять или
произвести подогрев ступицы центра колеса, или применять одновременно обе
операции. Если колесная пара при этом не распрессовывается, то разрешается:
—
при негодной оси отрезать ее газовой горелкой у
ступицы колеса и затем выжечь середину подступичной части оси, а остатки
выпрессовать;
—
при годной оси и негодном центре колеса ступицу
центра подрезать с наружного торца газовой горелкой по кругу вокруг оси, не
задевая подступичную часть оси.
6.7.11. При распрессовке колесных
пар, оси или центры которых годны для дальнейшей работы, запрещается:
—
наносить удары кувалдой по оси или ступице
колеса для получения первоначального сдвига;
—
производить расспрессовку осей с шейками под
подшипники качения без применения упорных стаканов;
—
применять упорные стаканы с одним упором в
предподступичную часть оси.
6.7.12. После распрессовки
колесной пары ее элементы необходимо тщательно осмотреть для определения их
пригодности к дальнейшему использованию. При этом оси и зубья зубчатых колес
(венцов) проверить магнитным дефектоскопом.
6.7.13. При необходимости
спрессовки только одного колеса или центра подступичная часть оси под другим
колесом и зубчатым колесом проверяется ультразвуковым дефектоскопом, а
освободившаяся подступичная часть оси — магнитным дефектоскопом.
6.7.14. Перед напрессовкой
элементы колесных пар проверяются и подбираются по размерам. Посадочные
поверхности ступиц центров (колес) и подступичные части оси тщательно очищаются
насухо протираются и смазываются натуральной олифой по ГОСТ 7931-76 или термообработанным
растительным маслом (льняным по ГОСТ 5791-81, конопляным по ГОСТ 8989-73 или
подсолнечным но ГОСТ 1129-73).
Допускается
применение альтернативных смазок, используемых в зарубежной практике, а именно:
жир свиной (чистый), смазка на основе дисульфида молибдена.
6.7.15. Запрессовку осей в центры
(колеса) и напрессовку зубчатых колес — производить с усилиями, указанными в
таблице 6. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке не
должна превышать 3 мм/с.
При
применении новой конструкции заходных частей ступицы и оси (по 6.2.8 и 6.3.3),
использовании альтернативных смазок (6.7.14) или при изменении механических
свойств материала колесного центра, необходимо обеспечить усилия, указанные в
табл. 6, путем подбора диапазона рабочего натяга.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.16. Диаметры посадочных
поверхностей оси и отверстия в ступицах центров (колес) при подборе по натягу
должны измеряться в трех сечениях по длине посадки и по двум взаимно перпендикулярным
направлениям. Величина натяга посадки должна быть в пределах от 0,9-10 3 до
1,5-10 3 диаметра сопрягаемых деталей.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.17. В процессе запрессовки проверяется
положение элементов колесной пары относительно середины оси средствами,
установленными технологическим процессом ремонтного пункта, для проведения
запрессовки, а после окончания запрессовки — правильность положения элементов
колесной пары относительно галтелей предподступичных частей или середины оси.
Разница
расстояний от галтелей предподступичных частей или середины оси до внутренних
граней бандажей допускается не более 2 мм.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.18. Напрессовка зубчатых колес
на удлиненные ступицы центров производится при помощи упорных муфт, которые
должны обеспечивать возможность выхода торца ступицы центра относительно торца
ступицы зубчатого колеса в соответствии с требованиями чертежа.
6.7.19. В процессе запрессовки надлежит следить за
согласованностью показаний манометра и самопишущего прибора (индикатора).
Таблица 6
|
Наименование |
Усилие |
|||
|
с |
без |
|||
|
наименьшее |
наибольшее |
наименьшее |
наибольшее |
|
|
Оси электровозов и |
44,1×104 |
63.6×104 |
39,2х104 |
58.8×104 |
|
Оси моторвагонного |
||||
|
моторных вагонов* |
39,2×104 |
56,8×104 |
34,3×104 |
49×104 |
|
прицепных |
38,2х104 |
56,8×104 |
29.4×104 |
42,1×104 |
|
Зубчатые колеса: |
||||
|
электровозов, тепловозов и |
19,6×104 |
29,4×104 |
||
|
то же при напрессовке их |
14,7×104 |
24,5×104 |
Для
моторных колесных пар дизель-поездов Д1 до № 376 усилие запрессовки 85х104
— 120×104 Н (85 — 120 тс).
(Таблица 6 в редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
Примечание:
При вычислении по данной таблице усилий запрессовки результат подсчета округлять
до 4.9х104 Н (5 тс) в сторону повышения для нижнею предела и в
сторону уменьшения для верхнего.
6.7.20. По форме нормальная
индикаторная диаграмма запрессовки должна иметь плавную нарастающую, несколько
выпуклую вверх кривую на всей длине с начала до конца запрессовки (рис. 9).
Длина
диаграммы должна быть не менее 85 % ее теоретической длины. Теоретическая длина
диаграммы прессового соединения оси и колеса (центра) колесной пары может быть
определена по формуле:
L = (L1 +
H)i,
где
L1 —
длина контакта ступицы колесного центра с осью, мм;
Н —дополнительное продвижение
ступицы (если предусмотрено чертежом) после момента полного соприкосновения с
осью ее контактирующей поверхности, мм;
i —
передаточное число привода индикатора (масштаб диаграммы по длине).
Не
допускается скачкообразное повышение усилия запрессовки без продвижения оси.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
Рис.
9. Нормальная
индикаторная диаграмма запрессовки оси
6.7.21. В зависимости от конструктивных
особенностей колесных пар допускаются следующие отклонения от нормальной формы
за-прессовочной диаграммы:
а) в начальной
точке диаграммы (зона перехода конической части в цилиндрическую)
скачкообразное повышение до 4,9-104Н (5 тс) с последующим
горизонтальным участком до 5 % теоретической длины диаграммы (рис. 10);
Рис.
10. Диаграммы со
скачкообразным повышением давления в начале запрессовки и последующим
горизонтальным участком, а также скачкообразным давлением в койне запрессовки
б)
наличие площадок или впадин на диаграмме в местах расположения выточек масляных
канавок на ступицах, при этом количество площадок и впадин должно
соответствовать числу выточек (рис. 11);
в)
вогнутость диаграммы с непрерывным нарастанием давления при условии, что вся
кривая, кроме оговоренных в предыдущем абзаце площадок и впадин, помещается
выше прямой, соединяющей начало кривой с точкой, указывающей па данной
диаграмме минимально допустимое давление для данного типа оси (рис. 12);
г) горизонтальная прямая на диаграмме в конце
запрессовки на длине, не превышающей 15% теоретической длины диаграммы, или
падение усилия не более 5 % наивысшего усилия запрессовки на длине, не
превышающей 10% теоретической длины диаграммы (рисунки 13 и 14);
д)
скачкообразное повышение усилия в конце диаграммы, если конструкцией колесной
пары или технологией формирования предусмотрена напрессовка до упора в
какой-либо элемент (рисунок 10);
е)
колебание усилия в конце запрессовки с амплитудой не более 3 % наивысшего
усилия запрессовки на длине, не превышающей 15 % теоретической длины диаграммы
при напрессовке колес с удлиненной ступицей электровозных, тепловозных и
моторвагонного подвижного состава (рисунок 14а).
По
согласованию с МПС допускаются другие отклонения от нормальной формы
запрессовочной диаграммы.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.22. При определении предельных
усилий (максимального и минимального) по диаграмме доверительная граница
погрешности не должна быть более 2-Ю4 Н (2 тс). Повышение усилия в виде скачка
в конце диаграммы при определении предельных усилий в учет не принимается.
Если конечное значение
усилия запрессовки на 10% меньше или больше предельного значения, указанного в
таблице 6, изготовитель в присутствии инспектора-приемщика Департамента
локомотивного хозяйства МПС России или приемщика локомотивов в депо может
провести проверку прессовой посадки путем трехкратного приложения контрольной
осевой нагрузки с выдержкой не менее 5 с. Для проверки уменьшенного конечного
усилия запрессовки, но не более чем на 10 % от минимального значения по таблице
6, контрольная осевая нагрузка должна быть равной 1,2 от фактического усилия
запрессовки. Для проверки увеличенного конечного усилия, но не более чем на 10%
от максимального значения, контрольная осевая нагрузка должна соответствовать
наибольшему усилию запрессовки по таблице 4. Диаграмма контрольных испытаний
прикладывается к соответствующей диаграмме запрессовки.
Для
упрощения проверки годности диаграмм запрессовки допускается использовать
накладной шаблон, разработанный Научно-исследовательским институтом тепловозов
и путевых машин (ВНИТИ МПС России), с единой областью годных диаграмм, который
строится на базе статистического анализа диаграмм для конкретного производства и
утверждается в установленном порядке. По изготовлению накладных шаблонов
потребителям обращаться в Научно-исследовательский институт тепловозов и
путевых машин (ВНИТИ).
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.23. В случае, если при запрессовке
центра на ось будет получена неудовлетворительная диаграмма или усилие не будет
соответствовать указанному в табл. 6 настоящей Инструкции, а также длина
диаграммы будет менее 85 % теоретической, колесная пара подлежит забраковке и
распрессовке.
Вместо
забракованной колесной пары следует подобрать новую пару «колесо-ось».
(В редакции указания МПС россии от 23.08.2000
№ К-2273у)
6.7.24. При запрессовке колеса на
ось после наплавки внутренней поверхности отверстия ступицы нижний предел
запрессовочного усилия для всех типов центров должен быть поднят на 9,8 104
(10 тс).
6.7.25. На бланке диаграммы, кроме
кривой изменения давления, записать следующие данные:
—
дата запрессовки;
—
тип колесной пары;
—
номер оси;
—
тип и номер колесного центра, зубчатого колеса;
—
правый, левый;
—
диаметр подступичной части оси и отверстия
ступицы, измеренные с точностью до 0,01 мм;
—
величина натяга и конечное давление в Н (тс);
—
с бандажом или без него;
—
ступица наплавлена или нет;
—
порядковый номер диаграммы в текущем году.
На
диаграмме принятой запрессовки делается надпись: «принята»; на непринятой: —
«брак» с указание причин брака.
Диаграмму принятой запрессовки подписывает
начальник или мастер цеха, производящий запрессовку, а также контрольный мастер
ОТК и инспектор-приемщик на заводе и приемщик локомотивов в депо.
На
диаграмме забракованной запрессовки должны быть все те данные, что и на
принятой.
6.7.26. Опробованием на прессе
осей с признаками ослабления, а также зубчатых колес производится на
максимально допустимом давлении согласно табл. 6 со снятием диаграмм усилий,
которые оформляются так же, как и диаграммы запрессовки.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.7.27. Диаграммы принятых
запрессовок и контрольных проверок на сдвиг после приемки колесных пар хранятся
в сейфе или запирающемся металлическом ящике в течение 10 лет. Забракованные
диаграммы запрессовки — в течение 1 года.
6.8. Тепловой
метод формирования колесных пар
6.8.1. Тепловой метод формирования
может быть применен только на колесных парах, у которых предусмотрены каналы
для подачи масла под давлением в зону соединения оси со ступицей (масло-съем).
6.8.2. Формирование колесных пар
тепловым методом производится по ОСТ 32.63.
Перед
введением теплового метода формирования колесных пар с изменением материала
антикоррозионного покрытия или технологии его применения должны быть проведены
испытания по программе, согласованной с разработчиком РТМ.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.8.3. Шероховатость подступичной
части обработанной оси и ее геометрические отклонения должны соответствовать
требованиям п. 6.2.5, а шероховатость отверстия ступицы (колеса) и ее
геометрические отклонения — п. 6.3.4.
Диаметры,
отклонения от круглости, профиля продольного сечения и шероховатость
поверхностей отверстия ступицы и подступичной части оси должны фиксироваться в
специальном журнале.
6.8.4. Соответствие шероховатости
поверхности и формы сопрягаемых поверхностей требованиям чертежа, проверка
качества исходных материалов для антикоррозионного покрытия и качества
покрытия, метод контроля температуры нагрева колеса и необходимые для данного
контроля приборы должны быть предусмотрены технологической инструкцией
предприятия, утвержденной в установленном порядке.
6.8.5. Исключен указанием МПС России от
23.08.2000 № К-2273у)
6.8.6. Применение
антикоррозионного покрытия для подступичных частей оси — согласно ОСТ 32.63.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.8.7. Для посадки на ось колесо
нагревается в электропечи до 240 — 260 °С. При достижении заданной температуры
должно быть обеспечено автоматическое отключение источника нагрева. Допускается
нагрев только ступицы (без бандажа) при помощи индукционного нагревателя.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.8.8. Температура нагрева под
посадку и для полимеризации должна записываться автоматически на протяжении
всего процесса.
6.8.9. Сопряжение оси с колесом
производится в приспособлении, обеспечивающем правильное положение колеса на
оси. Величина натяга при посадке колеса или колесного центра должно быть в
пределах от 0,85-10 3 до 1,4-10′»‘ диаметра сопрягаемых деталей, при
посадке зубчатого колеса — от 0,5-10″3 до 0,7-10 3 диаметра сопрягаемых
деталей.
(В редакции указания МП С России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.8.10. Каждая колесная пара
проверяется на качество сопряжения оси с колесом на гидравлическом прессе или
другом приспособлении путем трехкратного приложения наибольшего осевого усилия,
указанного в таблице 4 (допускаемая погрешность ± 2 тс) с выдержкой не менее 5
с, с записью диаграммы. При этом сдвиг оси на ступице не допускается.
Оборудование
для выполнения такой проверки должно отвечать требованиям п. п. 6.7.1 —6.7.8.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.8.11. Диаграммы записи
температуры и проверки на прочность соединения колеса с осью оформляются и
хранятся в соответствии с пп. 6.7.25 и 6.7.27 настоящей Инструкции.
6.9. Обточка
бандажей и ободьев цельнокатаных колес по профилю
6.9.1.
Для получения требуемого профиля следует обточить внутреннюю торцовую грань,
гребень и поверхность катания бандажа и обода цельнокатаного колеса.
Применяемые профили ободьев колес ТПС приведены на рис. 15 — 23.
Локомотивостроительные
и локомотиворемонтные заводы производят обточку бандажа по рисунку 15.
Локомотивные депо имеют право обтачивать бандажи по любому приведенному в
инструкции профилю.
Обточка
с выкаткой или без выкатки колесных пар из-под ТПС производится па специальных
станках.
В
целях уменьшения шероховатости поверхности бандажей разрешается применять
накатку роликом обработанной поверхности бандажей по кругу катания.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
|
Размеры профиля бандажа |
|||||||||||
|
Точка |
а |
b |
с |
d |
е |
f |
g |
h |
i |
j |
k |
|
х, |
0 |
8,55 |
14,23 |
25,35 |
28,71 |
31,66 |
32,95 |
44,97 |
70 |
100 |
134 |
|
у, |
20,0 |
2,02 |
0 |
5,19 |
10,00 |
16,32 |
19,86 |
28,73 |
30 |
31,5 |
36,36 |
|
Точка |
l |
m |
n |
о |
p |
q |
r |
s |
|
x, MM |
140 |
14,23 |
14,23 |
45,64 |
-5,93 |
23,18 |
-0,73 |
33,0 |
|
y, mm |
42,36 |
9,00 |
14,5 |
15,25 |
30 |
20 |
27 |
20 |
Рис.
15. Профиль бандажа
локомотива по рис. 3 ГОСТ 11018-87 с гребнем толщиной 33 мм.
Размеры профиля бандажа
контролируют шаблоном типа И718
|
Точка |
а |
b |
с |
d |
е |
f |
g |
h |
i |
j |
k |
|
х, |
0 |
6,80 |
12,0 |
19,48 |
24,71 |
27,66 |
28,95 |
40,97 |
70 |
100 |
134 |
|
у, |
20,0 |
2,30 |
0 |
3,13 |
10,00 |
16,32 |
19,86 |
28,73 |
30,2 |
3.1,7 |
36,36 |
|
Точка |
l |
m |
n |
о |
p |
q |
r |
s |
|
x, MM |
140 |
12.0 |
12.0 |
41.64 |
-9.93 |
26.4 |
-4.73 |
29 |
|
y, mm |
42,56 |
7.0 |
10.5 |
15.25 |
30 |
20 |
27 |
20 |
Рис. 16. Профиль бандажа локомотива
с гребнем толщиной 29 мм
Размеры профиля бандажа
контролируют шаблоном типа И720
|
Точка |
а |
b |
с |
d |
е |
f |
g |
|
х, |
0 |
5,45 |
27,26 |
34,84 |
47,08 |
70 |
100 |
|
у, |
28,0 |
6,54 |
6,25 |
19,37 |
26,86 |
28 |
29,5 |
|
Точка |
h |
i |
j |
k |
l |
s |
t |
|
х, |
124 |
130 |
16,43 |
47,83 |
45 |
34,05 |
1,13 |
|
у, |
32,93 |
38,93 |
12,5 |
11,87 |
28 |
18 |
18 |
Рис. 17. Профиль бандажа
моторвагонного подвижного состава с гребнем толщиной 33 мм
Размеры профиля бандажа
контролируют шаблоном типа И719
|
Точка |
а |
b |
с |
d |
е |
f |
g |
|
х, |
0 |
6,74 |
22,35 |
30,92 |
43,17 |
70 |
100 |
|
у, |
28,0 |
4,31 |
4,55 |
19,37 |
26,86 |
28,2 |
29,7 |
|
Точка |
h |
i |
j |
k |
l |
s |
t |
|
х, |
124 |
130 |
14.48 |
43.91 |
45.00 |
30.12 |
1.13 |
|
у, |
33.13 |
39.13 |
9.10 |
11.87 |
28 |
18 |
18 |
Рис. 18 Профиль бандажа
моторвагонного подвижного состава с гребнем толщиной 29 мм
|
Точка |
1 |
m |
11 |
0 |
Р |
q |
г |
s |
|
х, мм |
140 |
12,0 |
12,0 |
41,64 |
-9,93 |
26,4 |
-4,73 |
29 |
|
у, мм |
42,56 |
7,0 |
10.5 |
15,25 |
30 |
20 |
27 |
20 |
|
Точка |
а |
b |
с |
d |
е |
f |
g |
|
х, мм |
0 |
6,74 |
22,35 |
30,92 |
43,17 |
70 |
100 |
|
у, мм |
28,0 |
4,31 |
4,55 |
19,37 |
26,86 |
28,2 |
29,7 |
|
Размеры профиля бандажа |
||||||||||
|
Точка |
а |
b |
с |
d |
е |
f |
g |
h |
i |
j |
|
х, |
0 |
27,57 |
33,0 |
42,08 |
70,0 |
135,0 |
140,0 |
14,46 |
45,31 |
85,0 |
|
у, |
14,46 |
8,36 |
20,0 |
27,45 |
32,0 |
37,42 |
42,42 |
14,46 |
14,26 |
148,0 |
Рис. 19 Профиль бандажа по
предложению Зинюка-Никитского с гребнем толщиной 33 мм
|
Размеры профиля бандажа контролируют |
||||||||||
|
Точка |
а |
b |
с |
d |
е |
f |
g |
h |
i |
j |
|
х, |
0 |
22,91 |
29,0 |
38,08 |
66,0 |
135,0 |
140,0 |
12,02 |
41,31 |
81,0 |
|
у, |
12,02 |
6,94 |
20,0 |
27,45 |
32,0 |
37,75 |
42,75 |
12,02 |
14,26 |
148,0 |
Рис. 20 Профиль бандажа по
предложению Зинюка-Никитского с гребнем толщиной 29 мм.
|
Размеры профиля бандажа |
||||||||||
|
Точка |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
х, |
27 |
30 |
33 |
37 |
45 |
60 |
80 |
100 |
110 |
135 |
|
у, |
8,06 |
14,06 |
18 |
21,35 |
24,94 |
27,02 |
28,85 |
30,27 |
31,00 |
35,36 |
Рис. 21 Профиль бандажа
ДМеТИ ЛБ с гребнем толщиной 33 мм.
|
Размеры профиля бандажа |
||||||||||
|
Точка |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
х, |
23 |
25 |
30 |
35 |
40 |
50 |
60 |
75 |
85 |
100 |
|
у, |
5,95 |
10,36 |
18 |
21,93 |
24,14 |
25,86 |
27,05 |
28,41 |
29,13 |
30,05 |
Рис. 22 Профиль бандажа ДМеТИ
ЛР с гребнем толщиной 30 мм.
|
Размеры профиля бандажа |
||||||||||
|
Точка |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
х, |
36 |
30 |
33 |
37 |
45 |
70 |
80 |
100 |
110 |
124 |
|
у, |
6,02 |
14,06 |
18,00 |
21,35 |
24,94 |
28,00 |
28.85 |
30,27 |
31.08 |
33,07 |
Рис. 22а Профиль бандажа
ДМеТИ ВБ для электро- и дизельпоездов с гребнем толщиной 33 мм
|
Размеры профиля бандажа |
||||||||||
|
Точка |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
х, |
23 |
25 |
30 |
35 |
40 |
50 |
60 |
75 |
85 |
100 |
|
у, |
5,95 |
10,36 |
18 |
21,93 |
24,14 |
25,86 |
27,05 |
28,41 |
29,13 |
30,05 |
Рис. 22б Профиль бандажа ДМеТИ ВБ для электро- и дизельпоездов
с гребнем толщиной 30 мм
Размеры профиля бандажа
контролируют шаблоном типа И478
|
Точка |
а |
b |
с |
d |
e |
f |
|
х, |
0 |
3,09 |
16,15 |
23,26 |
35,70 |
70.00 |
|
у, |
25,00 |
5,88 |
3,66 |
16,73 |
24,54 |
26,25 |
|
Точка |
g |
h |
j |
i |
k |
s |
|
х, |
100.00 |
134,00 |
140,00 |
10,00 |
36,44 |
23.00 |
|
у, |
27,75 |
32,61 |
38,61 |
7,0 |
9,56 |
16,25 |
Рис.
23. Профиль бандажа средней колесной пары электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС4Т до №
263 с подрезанным гребнем толщиной 23 мм
6.9.2. Обточку бандажей по
профилю после насадки необходимо производить только после полного их
естественного остывания.
6.9.3. Проверка обточенных
бандажей и ободьев цельнокатаных колес производится профильным шаблоном.
Отклонения (просветы) от нормальных профилей, обточенных по чертежным размерам
с толщинами гребней, указанных в Инструкции (рисунки 15 — 23) допускаются не
более 0,5 мм по поверхности катания и толщине гребня, 1 мм — по высоте гребня.
При этом шаблон должен быть плотно прижат к внутренней грани бандажа или обода.
Разрешается зазор 0,5 мм между концом шаблона и внутренней гранью бандажа в
случае отсутствия просвета между шаблоном и поверхностью катания. Для
промежуточных профилей, у которых толщина гребней отличается от значений,
приведенных на рисунках 15 — 23, отклонения (просветы) от нормального профиля
контролируются только по поверхности катания и высоте гребня.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.9.4. Бандажи движущих колесных
пар тепловозов с гидравлической и механической передачей обтачиваются у всего
комплекта под один диаметр независимо от того, что колесные пары не имеют
одинакового проката. На этих тепловозах комплектом считаются колесные пары, приводимые
в движение от одного дизеля.
6.9.5. Шероховатость поверхностей
катания и рабочих граней гребней бандажей и ободьев цельнокатаных колес
проверяют прибором или методом сравнения с эталоном. На внутренней боковой
грани обработанного бандажа не допускаются черновины глубиной более 1,0 мм с
суммарной площадью, превышающей 50 см2. Наружная боковая грань
бандажа и обода цельнокатаного колеса не обтачивается.
6.9.6. Для устранения
поверхностных дефектов и неровностей прокатки разрешается обточка наружной грани
бандажа или обода цельнокатаного колеса с условием, что при обточке не будут
срезаны клейма, поставленные в горячем состоянии на заводе-изготовителе, и
ширина бандажа (обода) будет не менее допустимой.
6.9.7. Перед и после обточки
бандажей выкаченной колесной пары должны быть измерены расстояния от внутренних
граней бандажей до середины оси при подшипниках скольжения и до галтелей
буксовых шеек осей при подшипниках качения. Разница этих расстояний допускается
не более 2,0 мм при новых бандажах и не более 3,0 мм при старых.
6.9.8. В целях экономии
старогодних бандажей и цельнокатаных колес за счет сохранения уплотненной их
части разрешается оставлять на обточенном гребне черновику глубиной не более
2,0 мм, расположенную от вершины гребня в пределах от 10 до 18 мм, а на
поверхности катания равномерно расположенную черновику глубиной до 2,0 мм.
Толщина
новых бандажей ТПС допускается более, чем на чертеже, где это возможно по
конструкции экипажа.
6.9.9. Запрещается выпускать из ремонта
и нового формирования колесные пары с бандажом или ободом цельнокатаного колеса
с отклонениями от допустимых размеров, указанных в приложении 5.
6.9.10. При формировании новых
колесных пар у наружных граней бандажей должны быть фаски 6×45 ° с отклонением
в большую или меньшую сторону 1,0 мм.
Отступление
в размерах фаски при обточке бандажей колесных пар как в целом на бандаже, так
и на отдельных его местах допускаются в сторону увеличения на 4,0 мм и в
сторону уменьшения на 1,0 мм.
6.9.11. Острые глубокие следы
насечек в упорных буртах бандажей и цельнокатаных колес (полученных от
закрепления на станке зубчатыми секторами) подлежат зачистке с плавным
переходом.
6.9.12. При обточке бандажей
колесных пар ТПС без выкатки допускаются:
—
просвет между профильным шаблоном, прижатым к
внутренней грани, и бандажом до 1,0 мм по всему профилю бандажа, кроме зазора
по толщине гребня, которую разрешается оставлять после обточки до 27,0 мм для
пассажирских и 26,0 мм для грузовых локомотивов (при измерении серийными «абсолютными»
шаблонами) и 26,0 мм — для пассажирских и 25,0 мм для грузовых (при измерении
шаблонами УТ-1). При этом разница толщин гребней левой и правой сторон на одной
колесной паре после обточки должна быть не более 2 мм;
—
разница диаметра бандажей по кругу катания одной
колесной пары не более 1,0 мм;
—
шероховатость поверхности катания Ra не более 20 мкм.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
6.10.
Формирование колесных пар
6.10.1. Формированием колесных пар
считается изготовление колесных пар из новых элементов. Замена отдельных частей
колесной пары (осей, центров, венцов, зубчатых колес) новыми или годными, но
бывшими в эксплуатации, считается ремонтом колесных пар со сменой
элементов.
6.10.2. Вновь сформированная
колесная пара должна соответствовать утврежденным чертежам, техническим
условиям и действующим стандартам, а также фирменной технической документации
для импортных локомотивов.
6.10.3. Для колесных пар с
двусторонней прямозубой зубчатой передачей для обеспечения параллельности
зубьев венца одного зубчатого колеса к зубьям венца другого зубчатого колеса
устанавливается следующий порядок формирования:
а)
перед напрессовкой центров зубчатых колес произвести разметку и строжку пазов в
венцах и центрах зубчатых колес. Обработку пазов в венцах и центрах зубчатых
колес можно производить без разметки при условии, что обработка пазов будет
вестись при помощи приспособления, обеспечивающего совпадение всех пазов центра
с пазами венца в пределах установленных допусков при совмещении какого-либо
паза венца с любым пазом центра;
б)
выполнить напрессовку центров зубчатых колес на удлиненные ступицы колесных
центров и произвести чистовую обработку отверстий ступиц колес под запрессовку;
в)
надеть венцы на центры зубчатые колес в произвольном положении и прижать
шайбами на временных болтах и напрессовать колесные центры на ось;
г)
поворачивая венцы на центрах и совмещая различные пазы венцов с различными
пазами центров, находится такое положение, при котором параллельность зубьев
обоих венцов полностью совпадает или будет иметь отклонение не более 0,5 мм;
д)
заложить в пазы пружинные пакеты, вторично проверить параллельность зубьев,
затем приклепать шайбы.
6.10.4. При поставке зубчатых
колес в собранном виде (как запасные части) разрешается насадку одного
зубчатого колеса производить на гидравлическом прессе, а насадку другого колеса
— тепловым методом.
Нагрев ступицы зубчатого колеса следует производить равномерно до 200 —
250°С, не допуская перегрева остальных деталей колесной пары (венец, ось,
ступица колесного центра).
6.10.5. Колесные пары локомотивов
с конструкционной скоростью свыше 120 км/ч и моторных вагонов моторвагонного
подвижного состава с конструкционной скоростью свыше 130 км/ч должны
подвергаться динамической балансировке, кроме колесных пар с несъемными без
распрессовки колес деталями, имеющими свободу перемещения относительно осей
колесных пар. Для таких колесных пар должна производиться статическая
балансировка колесных центров.
Колесные
пары немоторных вагонов моторвагонного подвижного состава (электро- и
дизель-поездов) с конструкционными скоростями свыше 130 км/ч, также должны
подвергаться динамической балансировке. Допустимый небаланс указывается в
чертежах, утвержденных в установленном порядке.
(В редакции указания МГТС
России от 23.08.2000 № К-2273у) 6.10.6. С целью продления ресурса работы
бандажа, после формирования, ремонта и обточки колесных пар по требованию
заказчика на локомотиворемонтных заводах и в локомотивных депо следует
выполнять плазменное упрочнение гребней бандажей колесных пар, а на дорогах,
где отмечается систематическое появление выщербин на поверхности катания,
следует выполнять плазменное упрочнение поверхности катания бандажей.
7. ПРОВЕРКА, ПРИЕМКА И ИСКЛЮЧЕНИЕ
ИЗ ИНВЕНТАРЯ КОЛЕСНЫХ ПАР
7.1. При проверке и приемке
колесной пары и ее элементов должно быть установлено их соответствие
требованиям настоящей Инструкции.
7.2. Проверку и приемку колесной
пары на ТР-3 и при обыкновенном освидетельствовании должны производить мастер и
приемщик локомотивов (где имеется).
7.3. Проверку и приемку
колесных пар при формировании и полном освидетельствовании должен производить в
локомотивном депо мастер и приемщик локомотивов, на заводе мастер ОТК, а также
инспектор приемщик Главного управления локомотивного хозяйства МГТС (где
имеется).
7.4. Мастер колесного цеха
отвечает за качество ремонта и обработку элементов или формирование колесной
пары в целом на своем производственном участке. Он обязан организовать и строго
соблюдать правильный технологический процесс и производить пооперационную
приемку работ от исполнителей. На заводе мастер обязан предъявлять и сдавать
отремонтированные элементы или в целом колесную пару контрольному мастеру ОТК,
в локомотивном депо приемщику локомотивов.
7.5. Контрольный мастер отдела
технического контроля, инспектор-приемщик Главного управления локомотивного
хозяйства МПС и
приемщик локомотивов в депо
отвечают за качество ремонта или обработки элементов колесной пары в целом. Они
обязаны контролировать выполнение технологического процесса и производить
приемку от мастера элементов колесных пар как нового формирования, так и
отремонтированных.
7.6. На заводах и в
локомотивных депо контрольному мастеру ОТК, инспектору-приемщику Главного
управления локомотивного хозяйства МПС или приемщику локомотивов до приемки
колесной пары в целом должны быть предъявлены:
- диаграммы запрессовки а также диаграммы
контрольной проверки колеса (колесного центра) на сдвиг: при тепловом
методе формирования и прессовом методе, если от формирования или
выпрессовки оси прошло более 10 лет; - сертификаты на новые элементы;
- паспорт колесной пары и зубчатого колеса
(приложение 9). (В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
7.7. На принятой колесной паре
после полного освидетельствования или формирования, а также на принятых
отдельных элементах должны быть поставлены приемочные клейма, предусмотренные
настоящей Инструкцией.
Передняя
крышка буксы должна быть опломбирована после ревизии первого и второго объема и
технического обслуживания при ТР-2.
7.8. Колесные пары, поступающие
в депо после ремонта или формирования, должны быть приняты мастером депо по
наружному осмотру с проверкой основных размеров и наличия клейм на элементах
колесных пар (без вскрытия букс).
Подкатка колесных пар под
ТПС без паспорта запрещается.
7.9. Исключение из инвентаря
колесной пары разрешается производить при необходимости одновременной замены
оси и одного колесного центра (цельнокатаного колеса) вследствие их износа или
повреждений, которые не могут быть устранены ремонтом.
Исключение
из инвентаря колесных пар, имеющих меньшее количество забракованных элементов,
а также годных колесных пар устаревших типов и серий может быть произведено
только с разрешения Главного управления локомотивного хозяйства МПС.
7.10. Исключение колесных пар из
инвентаря должно производиться, как правило, в пунктах, ремонтирующих- колесные
пары со сменой элементов и в качестве исключения в пунктах, производящих
освидетельствование колесных пар.
7.11. Исключение колесных пар из
инвентаря должно производиться комиссией в составе:
—
на заводе — главного инженера завода, начальника
отдела технического контроля, инспектора-приемщика Главного управления
локомотивного хозяйства МПС, начальника колесного цеха, главного технолога и
главного бухгалтера, при отсутствии инспектора Главного управления
локомотивного хозяйства МПС — с участием представителя службы локомотивного
хозяйства — владельца ремонтною фонда;
—
в депо — главного инженера (или заместителя
начальника депо), мастера, приемщика локомотивов и главною технолога (там, где
они имеются), главного (старшего) бухгалтера.
Исключение
колесных пар из инвентаря оформляется актом формы ТУ-120 с утверждением
руководителем предприятия.
8. МАРКИРОВАНИЕ И КЛЕЙМЕНИЕ
КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ
8.1. При формировании, ремонте
и освидетельствовании колесных пар применяются следующие знаки и клейма:
—
клеймо в форме прямоугольника с закругленными
углами, указывающее присвоенный условный номер ремонтному пункту, которому
разрешено производить: изготовление элементов, формирование и полное
освидетельствование;
—
цифры и буквы для обозначения даты (месяца и две
последние цифры года) и других данных. Цифры и буквы должны быть высотой от 6
до 10 мм, согласно действующим стандартам, техническим условиям и чертежам;
—
клеймо приемки («Серп и молот») или
прямоугольник с номером и серпом и молотом;
—
клеймо контрольного мастера ОТК, требования к
клейму (ОТК) устанавливаются заводом (ремонтным пунктом), производящим ремонт;
—
клейма в форме круга с буквами «Ф» или «ФТ»,
обозначающие формирование новой колесной пары прессовым или тепловым методом;
—
клеймо в форме круга с буквой «Б», обозначающее
динамическую балансировку колесной пары;
—
клеймо в форме круга с буквой «Д», обозначающее
переформирование колесной пары (спрессовка с оси всех элементов);
—
клеймо в форме круга с буквами «ЛД», обозначающее
перепрессовку левого, а с буквами «ПД» — правого колесного центра или
цельнокатаного колеса;
—
клеймо в форме круга с буквами «СБ»,
обозначающее смену бандажей;
—
клейма и знаки, обозначающие межоперационную,
внутрицеховую, межцеховую приемку элементов колесной пары, вид и порядок
применения которых устанавливаются приказом руководителя предприятия. Эти
клейма и знаки не должны ставиться в местах, предусмотренных для расположения
знаков и клейм, установленных настоящей Инструкцией.
8.2. Новые элементы колесных
пар, поступающие на ремонтные пункты, должны иметь следующие четко обозначенные
знаки и клейма (маркировку), предусмотренные стандартами и техническим
условиями;
—
необработанные (в черном виде) оси на средней
или под-ступичной части согласно рис. 24;
—
окончательно обработанные оси на правом торце:
локомотивов согласно рис. 25, 26; моторвагонного подвижного состава (в т. ч.
моторных и прицепных вагонов) согласно рис. 27;
—
бандажи на боковой наружной грани согласно рис.
28,
—
литые центры на наружной стороне ступицы или
диска согласно рис. 29. Размещение и размеры знаков маркировки — по рабочим
чертежам центров или по отдельным чертежам маркировки в установленном порядке;
—
катаные дисковые центры на наружной стороне
диска согласно техническим условиям;
—
цельнокатаные колеса на наружной боковой
поверхности обода согласно рис. 30;
—
зубчатое колесо или венец ТПС согласно рис. 31.
(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
Рис.
25. Знаки и клейма на
правом торце колесной пары:
а — тепловоза с наружными
буксовыми шейками и торцовым упором скольжения; б — электровоза на подшипниках
качения без торцового упора: 1 — условный номер предприятия-изготовителя
необработанной оси; 2 — месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры)
изготовления необработанной оси; 3 — порядковый номер плавки и номер оси; 4 —
клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки,
проверивших правильность переноса маркировки и принявших обработанную ось; 5 —
условный номер предприятия-изготовителя, обработавшего ось; 6 — клейма метода
формирования колесной пары (Ф — прессовый, ФГ — тепловой); 7 — условный номер
предприятия, производившего формирование колесной пары; 8 — месяц (римскими
цифрами) и год (две последние цифры) формирования колесной пары; 9 — клейма
технического контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки,
принявших колесную пару; 10 — клейма балансировки; 11 — клейма переформирования
колесной пары; 12 — номер ремонтного пункта, производившего переформирование;
13 — месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) переформирования; 14
— клейма технического контроля ремонтного пункта и инспектора-приемщика
(приемщика локомотивов), принявших колесную пару после переформирования
Рис. 26. Знаки и клейма на правом
торце оси колесной пары локомотива с внутренними буксовыми шейками, а
также колесных пар электровозов с наружными буксовыми шейками на подшипниках
скольжения и тепловозов с торцовыми упорами качения:
1 —
условный номер предприятия-изготовителя необработанной оси; 2 — месяц (римскими
цифрами) и год (две последние цифры) изготовления необработанной оси; 3 —
порядковый номер плавки и номер оси; 4 — клейма техническою контроля
предприятия-изготовителя и представителя приемки, проверивших правильность
переноса маркировки и принявших обработанную ось; 5 — условный номер
предприятия-изготовителя, обработавшего ось: 6 — клейма метода формирования
колесной пары (Ф — прессовый, ФГ — тепловой); 7 — условный номер предприятия,
производившего формирование колесной пары; 8 — месяц (римскими цифрами) и год
(две последние цифры) формирования колесной пары; 9 — клейма технического
контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки, принявших колесную
пару; 10 — клейма балансировки; 11 — клейма переформирования колесной пары; 12
— номер ремонтного пункта, производившего переформирование; 13 — месяц
(римскими цифрами) и год (две последние цифры) переформирования; 14 — клейма
технического контроля ремонтного пункта и инспектора-приемщика (приемщика
локомотивов), принявших колесную пару после переформирования
Рис. 27. Знаки и клейма на правом торце колесной пары
моторвагонного подвижного состава: 1 — клеймо технического контроля; 2 —
условный номер предприятия, производившего обработку и перенесшего знаки
маркировки; 3 — порядковый помер оси, начинающийся с номера завода-изготовителя
поковки; 4 —— клейма приемщика MПC; 5 — год (две последние
цифры); 6 — клейма формирования и балансировки; 7 — условный номер предприятия,
сформировавшего колесную пару; 8 — клеймо технического контроля; 9 — дата
формирования.
Рис. 28. Знаки и клейма на наружней грани бандажа:
1 — условный номер
предприятия изготовителя; 2 — год (две последние цифры) изготовления; 3 — марка
бандажа; 4 — клейма приемки; 5 — номер плавки; 6 — порядковый номер бандажа по
системе нумерации предприятия-изготовителя. На импортных бандажах наносятся
следующие знаки: знак фирмы, две последние цифры года изготовления, номер
плавки, номер бандажа. При сквозной нумерации плавок (не по годам) год
изготовления не наносится. Порядковый номер бандажа отдельными фирмами не
наносится.
Рис. 29. Знаки и
клейма на наружном торце ступицы центра: 1 — условный номер
предприятия-изготовителя; 2 —
год (две последние цифры) изготовления; 3 — порядковый
номер центра по
системе нумерации
предприятия-изготовителя; 4 —
обозначение марки стали; 5 — клейма технического контроля
предприятия-изготовителя и представителя заказчика
Рис.
30. Знаки и клейма наружной боковой поверхности обода цельнокатаного
колеса: 1 — год (две последние цифры) изготовления; 2 — марка стали колеса; 3 —
номер плавки; 4 — условный номер предприятия-изготовителя; 5 — клеима
технического контроля предприятия-изготовителя и представителя заказчика; 6 —
порядковый номер колеса по системе нумерации предприятия-изготовителя
Рис.
31. Знаки и клейма:
а
— на зубчатом колесе; б — на венце зубчатого колеса: 1 — товарный знак или
условный номер предприятия-изготовителя; 2 — порядковый номер зубчатого колеса
(венца); 3 — марка стали: 4 — номер плавки; 5 — месяц (римскими цифрами) и год
(две последние цифры) изготовления; 6 — клейма технического контроля
предприятия-изготовителя и представители заказчика; 7 — условный номер предприятия,
производившего установку зубчатого колеса или венца; 8 — месяц (римскими
цифрами) и год (две последние цифры) установки; 9 — клейма технического
контроля предприятия, производившего установку
8.3. При обработке осей и венцов зубчатых колес перенос
знаков с необработанной поверхности на торец оси и боковую грань венца
производит ОТК на заводе, а в локомотивных депо — приемщик локомотивов.
Перенос знаков и
правильность обработки и состояния осей соответствию технической документации
удостоверяется постановкой клейма контрольного мастера ОТК и приемщика («Серп и
молот») с постановкой условного номера, присвоенного пункту, производившему
обработку.
8.4. Новые оси, бандажи, цельнокатаные колеса,
центры, венцы и зубчатые колеса, поступающие от Российских
заводов-изготовителей без приемочных клейм инспектора-приемщика МПС, а также с
неясной маркировкой, браковать с представлением рекламации, а на поступающих из
стран СНГ — проставлять клейма «Серп и молот» после механической обработки и
отсутствия отклонений на ремонтном пункте, производящем замену элементов.
Отсутствие на этих
элементах клейма ОТК завода-изготовителя при наличии клейм инспектора-приемщика
МПС не может служить основанием для их браковки.
8.5. Клеймение колесных пар могут производить только
работники, имеющие право производить освидетельствование колесных пар.
8.6. При формировании колесных пар и смене оси,
необходимо наносить клейма и знаки на торце оси (или цилиндрическом пояске
конца оси с торцовым упором) колесной пары (см. рис. 25 — 27). Впереди
вышеуказанных клейм при смене бандажей дополнительно ставится клеймо «СБ»
(кроме формирования).
Сторона колесной
пары, на торце оси которой находятся знаки и клейма, относящиеся к изготовителю
оси, считается правой.
При смене зубчатого
колеса или венца на них наносятся знаки и клейма (рис. 31. поз. 6…9).
8.7. При полном освидетельствовании колесных пар на
левом горце осей ставятся знаки и клейма (рис. 32). Впереди вышеуказанных клейм
при смене бандажа дополнительно ставится клеймо «СБ», а при перепрессовке
одного из центров (цельнокатаного колеса) — клеймо «ЛД» или «ПД» в зависимости
от того, с какой стороны колесной пары перепрессовывался колесный центр.
8.8. После постановки клейм торцы осей с торцовым
упором необходимо обработать. Шероховатость поверхности должна соответствовать Ra не более 1,25 мкм.
Запрещается заварка или зачеканка знаков и клейм
изготовления и формирования на правом торце оси. Они должны сохраняться на все
время эксплуатации оси, а клейма формирования (переформирования) колесной пары
должны сохраняться до следующего переформирония.
При заполнении всех
секторов левого торца оси производится заварка знаков предыдущих полных
освидетельствований и после тщательной зачистки или механической обработки
торец вновь используется для постановки знаков полного освидетельствования
колесной пары. Если при этом не производится перепрессовка колесного центра
(цельнокатаного колеса) и на торце оси имеются клейма о ранее производившейся
перепрессовке, последнее необходимо сохранить до следующей перепрессовки
соответствующего центра (цельнокатаного
колеса).
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
Рис.
32. Знаки и клейма на левом торце оси колесной нары: а — локомотива с
внутренними буксовыми шейками, а также колесных нар электровозов с наружными
буксовыми шейками на подшипниках скольжения и тепловозов с торцовыми упорами
качения; б — тепловозов с торцовым упором скольжения; в — электровозов,
моторвагонного подвижного состава на подшипниках качения без торцового упора;
1 — место постановки клейм смены бандажей,
спрессовки левого или правого центра (цельнокатаного колеса); 2 — условный
номер ремонтного пункта; 3 — месяц (римскими цифрами) и год (две последние
цифры) производства полного освидетельствования; 4 — клейма технического
контроля и приемщика МПС России России.
8.9. При ремонте и освидетельствовании колесных пар
в условиях депо нигде и никаких клейм ставить не требуется, за исключением
локомотивных депо, которые по разрешению МПС
производят полное освидетельствование и ремонт колесных пар со сменой
элементов.
8.10. Колесные пары, не имеющие на осях клейм и
знаков завода-изготовителя, или при неясности имеющихся клейм и знаков разрешается
эксплуатировать при условии, что па осях имеется знак «Д».
8.11. Инспектор-приемщик на заводах и приемщики
локомотивов в депо клейма «Серп и молот» получают непосредственно от Главного
управления локомотивного хозяйства МПС. Остальные знаки и клейма изготовляются
или заказываются непосредственно ремонтными пунктами и выдаются соответствующим
работникам под расписку.
8.12. Каждая выдача знаков и клейм записывается в
прошнурованную книгу с указанием даты, наименования пункта, наименования знаков
и клейм, фамилии и должности лиц, получивших знаки и клейма. Клейма, знаки и
книга их учета хранятся в сейфе или металлическом запираемом ящике.
8.13. Запрещается передача знаков и клейм одного
ремонтного пункта другому, а также выдача их работникам, не имеющим
удостоверения на право производства освидетельствования колесных пар.
8.14. Притупившиеся или сломанные знаки и клейма
приводятся в полную негодность стачиванием их на наждачном круге и списываются,
о чем делается отметка в книге регистрации выдачи знаков и клейм против ранее
сделанной записи о их выдаче.
На приведенные в
негодность клейма «Серп и молот» составляется акт. Получение в Главном
управлении локомотивного хозяйства новых клейм взамен пришедших в негодность
производится с обязательным предъявлением указанного акта.
9. ОКРАСКА КОЛЕСНЫХ ПАР
9.1. Колесная пара, принятая после формирования или
полного освидетельствования окрашивается в соответсвии с требованиями
действующих чертежей и ГОСТов (определяющих технические требования в части
окраски).
9.2. Окраску производить:
9.2.1. Средней части осей:
локомотивов,
моторвагонного подвижного состава (в том числе предподступичные и подступичные
части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес, а также открытые
поверхности оси между центрами и подшипниковыми узлами осевых редукторов) —
эмалью черного или темно-серого цвета.
9.2.2. Центров:
тепловозных,
электровозных, моторвагонного подвижного состава — согласно требованию чертежа.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
9.2.3. Наружных граней бандажей — эмалью белого цвета.
9.2.4. Мест соединения ступицы колесного центра или
цельнокатаного колеса с подступичной частью оси по внутреннему обработанному
торцу ступицы и подступичной части оси прицепных вагонов моторвагонного
подвижного состава по их внутренним торцам ровным и плотным слоем по всей
окружности полосой шириной 30— 40 мм (в местах соединения оси со ступицей) —
эмалью белого цвета. •
9.2.5. Контрольных полос:
—
в месте соединения ступицы с подступичной частью
оси у прицепных вагонов моторвагонного подвижного состава поперек окрашенного
эмалью места — эмалью красного цвета;
—
на бандажах в местах постановки контрольных
отметок на всю толщину бандажа с левой стороны от красной полосы (при
расположении контрольных полос в зоне контакта бандажа с рельсом) на бандажах с
наплавленными гребнями и зеленой полосой с упрочненными гребнями с правой
стороны — эмалью красного цвета и дополнительно нанесением желтой полосы
шириной 10 мм на всю толщину бандажа рядом с красной полосой на бандажах с
наплавленными гребнями;
—
на ободьях центров продолжение полосы на бандаже
на всю толщину обода — эмалью белого цвета.
Ширина контрольной полосы должна быть 25 мм.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
9.2.6. У колесных пар, подкатываемых под ТПС при
текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3, разрешается окрашивать только наружные грани
бандажей, места сопряжения ступицы с подступичной частью оси.
10. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ,
ХРАНЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ
10.1. Колесные пары при погрузке их на платформу или
автомашину располагаются на ней симметрично, подклиниваются деревянными
клиньями, прибитыми к доскам—прокладкам, прикрепленными к полу платформы.
Размеры клиньев — согласно указаний по отгрузке колесных пар. Колесные пары
необходимо прочно привязать к полу отожженой проволокой диаметром 6 мм
(исключая привязывание за шейки осей), чтобы ликвидировать возможные удары
колесных пар друг о друга.
Перед
транспортировкой и при длительном хранении шейки осей и зубья зубчатых колес
покрываются техническим вазелином, солидолом или другим антикоррозионным
составом. Перед транспортировкой шейки осей и зубья зубчатых колес следует
защитить покрышками — поясами из деревянных планок, нанизанных на проволоку или
веревку или прибитых к металлический или кпперной ленте. Металлическая лента и
гвозди не должны касаться шейки осн. При длительном хранении разрешается
дополнительно обертывать шейки и зубчатые колеса мешковиной или пергамином.
Погрузка производится специальными чалками.
Состояние
антикоррозионных покрытий при длительном хранении колесных пар проверяется
ежемесячно комиссией, назначенной начальником завода или начальником депо, с
отражением результатов осмотра в специально заведенной книге.
Кроме того, при
транспортировке и длительном хранении колесных пар должны соблюдаться
требования Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения
локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
10.2. Колесные пары с подшипниками качения, кроме
тепловоза ЧМЭЗ должны отправляться в ремонт в сборе с буксами. При
транспортировке и хранении колесных пар отверстия букс под установку
скоростемеров, регуляторов «Дако» и других аппаратов должны быть закрыты
заглушками, предупреждающими попадание в буксу влаги, песка, грязи. При транспортировке
ко лесных пар электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава
буксы необходимо заполнить консистентной смазкой. Подшипник опоры редуктора
закрыть защитным кожухом, а подшипники рычагов реактивных моментов колесных пар
дизель-поездов обмотать мешковиной.
10.3. Запрещается:
—
сбрасывать колесные пары и их элементы;
—
ударять или устанавливать колесные пары одну на
другую;
—
привязывать проволоку за шейку оси при
укреплении колесных пар;
—
захватывать крюками и цепями подъемочных механизмов
за шейки и предподступичные части осей колесных пар;
—
хранить на земле без установки на рельсы.
10.4. На каждую колесную пару, отправляемую в ремонт
или из ремонта отправитель груза обязан прикреплять металлическую или
деревянную планку с выбитыми на ней или
написанными краской наименованием отправителя, пункта назначения и даты
отправки. На болт крепления передней крышки правой буксы должна ставиться
металлическая пластина с выбитым на ней номером колесной пары. Вместо металлической
пластины разрешается набивать номер оси на колесных центрах с наружной стороны
на ободе около постановки рисок сдвига.
Кроме того,
отправитель обязан выслан, почтой в пункт назначения колесных пар пересылочную
ведомость но утвержденной МПС форме, паспорта колесных пар тепловозов,
электровозов и электросекций.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
11. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И
ПРИРОДООХРАННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
11.1. Обеспечение безопасности труда при осмотре,
освидетельствовании, ремонте и формировании колесных пар должно производиться в
соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
11.2. Дополнительные требования безопасности труда,
обусловленные местными особенностями в организации и проведении ремонта и
формирования колесных пар, должны устанавливаться в местных инструкциях по
охране труда для рабочих соответствующих профессий, технологической
документации на производственные процессы и стандартах предприятий по безопасности
труда.
11.3. При проведении работ, регламентируемых
настоящей инструкцией, должны быть предусмотрены меры защиты работающих и
окружающей среды от воздействия опасных и вредных производственных факторов по
ГОСТ 12.0.003-74.
11.4. Концентрации веществ, обладающих вредными
свойствами, и уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих
местах в производственных помещениях не должны превышать предельно-допустимых
значений, установленных стандартами предприятий и санитарными нормами.
11.5. Концентрация выделяемых в окружающую среду
вредных веществ и загрязнений, уровни распространяемых шума и вибрации,
сопутствующих ремонту и формированию колесных пар, не должны превышать
предельно допустимых значений, установленных стандартами и санитарными нормами.
11.6. Технологические позиции, имеющие источники
выделения вредных веществ (окраска, очистка и обмывка), должны располагаться в
изолированных местах и иметь вытяжное вентиляционное оборудование.
12. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ
ОБЕСПЕЧЕНИЕ
12.1. Все средства измерений, применяемые согласно
приложению 1 настоящей Инструкции при осмотре, освидетельствовании, ремонте и
формировании колесных пар должны обеспечивать погрешность измерений параметров
колесных пар в соответствии с метрологическими нормами.
12.2. Средства измерений для контроля геометрических
величин должны соответствовать допускам измеряемых величин и допускаемой
погрешности измерений.
Для линейных размеров
колесных пар свыше 500 мм допускаемая погрешность измерений принимается равной
(0,2 — 0,33) Т, где Т — допуск на размер. В допускаемую погрешность измерений
входят погрешность средств измерений, отклонений от нормальных условий
измерений, а также погрешности базирования средств измерений на измерительной
позиции.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
12.3. Подвергаются калибровке все средства измерений,
применяемые при осмотре, освидетельствовании, ремонте и формировании колесных
пар, не попадающие в сферу государственного метрологического контроля и
надзора. Поверке подвергаются все средства измерений, перечень которых
составлен по РД 32-110-98.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
12.4. Калибровка осуществляется аккредитованными
метрологическими службами юридических лиц (предприятий, депо).
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
12.5. Калибровка средств измерений производится через
установленный интервал калибровки в соответствии с методикой калибровки,
утвержденной в установленном порядке.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
12.6. Если средство измерений по результатам
калибровки признано пригодным к применению, то на него или на его паспорт
наносится оттиск калибровочного знака или выдается Сертификат о калибровке.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
12.7. Если средство измерений по результатам
калибровки признано непригодным к применению, оттиск калибровочного знака
гасится. Сертификат о калибровке аннулируется, выписывается «Извещение о
непригодности» или делается соответствующая запись в паспорте (формуляре)
средства измерения и составляется акт о его
списании.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
12.8. Ответственность за ненадлежащее выполнение
калибровочных работ и соблюдение требований соответствующих нормативных
документов несет юридическое лицо, метрологической службой которого, выполнены
калибровочные работы.
(В
редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)
Инструкцию по формированию и содержанию колесных пар тягового
подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, утвержденную МПС СССР
31.12.85г., № ЦТ/4351 за исключением разделов, касающихся паровозов, считать
недействующей в системе МПС России.
Приложение 1
к
Инструкции
от
14.06.95 № ЦТ-329
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА И
ПРИБОРОВ И СРОКИ ПЕРИОДИЧЕСКОЙ КАЛИБРОВКИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
|
Наименование |
Область применения |
Периодичность калибровки |
|
Инструмент, применяемый |
||
|
1. |
Все |
1 раз в |
|
2. Шаблон |
Локомотивы |
Тоже |
|
3. |
Электровозы |
Один |
|
4. |
Электровозы |
Тоже |
|
5. Толщиномер |
Все |
Тоже |
|
6. |
То же |
Тоже |
|
7. Шаблоны |
Локомотивы |
Тоже |
|
8. |
Электровозы |
Один |
|
9. |
Дизель-поезда |
Один |
|
10. Максимальный |
Моторвагон-ный |
Один |
|
11 . |
Электровозы |
Один |
|
12. |
Все |
Один |
|
13. |
Все |
Один |
|
14. |
Все |
Один |
|
15. |
Все |
Один |
|
16. Шаблон |
Электровозы |
Один |
|
17. Исключен |
||
|
18. |
Все типы |
Один |
|
19. для « — |
Все |
Один |
|
20. |
Тепловозы |
Один |
|
21. |
Электровозы, |
То же |
|
22. |
Локомотивы |
Один |
|
23. |
Все |
Тоже |
|
24. |
То же |
Один раз |
|
25. |
Тоже |
Один |
|
26. |
Все |
Один |
|
27. |
Все |
Один |
|
28. Шаблон |
Все |
Один |
|
29. |
Все |
Один |
|
30. |
Все |
Один |
|
31 . |
Все типы |
Один |
|
32. |
Все |
Один |
|
33. |
Все |
Один раз |
|
Допусковый Универсальный |
Все Все |
Один Один |
|
Вагонно-тендерный |
Локомотивы колесных |
Один |
|
Набор |
Все |
Один |
|
Измерители |
Все |
Один |
|
Твердомеры |
Все |
Один |
|
Дополнительный |
||
|
34. Бандажный |
Все |
Один |
|
35. |
Все |
Один |
|
36. |
Все |
Один |
|
37. |
Все |
Один раз |
|
38. |
Все |
Один |
|
39. |
Все |
Один |
|
40. Осевой |
Все |
Один |
|
41. |
Электровозы |
Один |
|
42. Нутромеры |
Все |
Один |
|
43. |
Тоже |
То же |
|
44. |
Тепловозы, |
Один |
|
45. Исключен |
||
|
46. Исключен |
||
|
47. Исключен |
*-Рекомендуемый измерительный
и поверочный инструмент и приборы
Примечание:
При всех видах освидетельствований и ремонта колесных пар с ведомыми зубчатыми
колесами тяговых редукторов с упругими резинометаллическими элементами, а также
узлов и деталей приводов колесных пар с опорно-рамным и опорно-центровым
подвешиванием тяговых электродвигателей должен применяться измерительный,
контрольный инструмент и приборы, предусмотренные соответствующей технической
документацией.
(Приложение 1 в редакции указания МПС России от
23.08.2000 № К-2273у, в том числе: заголовок, пункты 10, 12, 18 — 21, 25, 26,
28, 29, 35, 37 — 39, 42, примечание в новой редакции, пункты 17, 45, 46, 47
исключены, пункты без нумерации введены вновь)
Приложение 2
к Инструкции
от 14.06.95 № ЦТ-329
ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИ НАЛИЧИИ КОТОРОГО РЕМОНТНОМУ
ПУНКТУ ДАЕТСЯ ПРАВО НА РЕМОНТ КОЛЕСНЫХ ПАР СО СМЕНОЙ ЭЛЕМЕНТОВ
- Карусельный или лоботокарный станок
- Колесотокарный станок
- Шеечные или шеечно-шлифовальные станки
- Стационарный или переносной центровочный
станок - Токарные станки
- Стенд для балансировки колесных пар*
- Горн (индукционный нагреватель)
- Дефектоскопы магнитные и ультразвуковые
- Гидравлический пресс с самопишущим прибором
для записи диаграмм запрессовки и проверки на сдвиг - Оборудование для очистки колесных пар
- Станок или приспособление для накатки осей
- Гидравлический пресс для закатки бандажного
кольца - Приспособление для гибки бандажных колец
Приложение 3
к Инструкции
от
14.06.95 № ЦТ-329
ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИ НАЛИЧИИ КОТОРОГО РЕМОНТНОМУ
ПУНКТУ ДАЕТСЯ ПРАВО НА РЕМОНТ КОЛЕСНЫХ ПАР БЕЗ СМЕНЫ ЭЛЕМЕНТОВ
- Колесотокарный станок
- Станок или приспособление для обточки и
накатки осей - Стационарный или переносной центровочный
станок - Дефектоскопы магнитные и ультразвуковые
- Оборудование для очистки колесных пар
*
— Для ремонта колесных пар, для которых предусмотрена балансировка
Примечание:
При выполнении ремонта колесных пар только со сменой бандажей ремонтный пункт
может не иметь оборудования по позициям 4, 5, 6,9.