Ремонтные работы проводятся силами цеха под руководством главного механика

1. Организация ремонтной службы на предприятии

Руководство работами по ремонту оборудования на машиностроительном заводе осуществляет, как правило, отдел главного механика. На небольших заводах главный механик руководит работами по эксплуатации и ремонту не только механического, но и энергетического оборудования. На крупных заводах с развитым энергетическим хозяйством руководство работами по ремонту энергетического оборудования выделяют отдельно и осуществляет его отдел главного энергетика.

В состав отдела главного механика обычно входят:

• бюро планово-предупредительного ремонта оборудования;
• энергетическое бюро.

В состав бюро планово-предупредительного ремонта входят группы:

• по учету и хранению оборудования;
• инспекторская группа;
• группа конструкторов, в задачу которой входит составление всей технической документации для ремонтных работ, модернизации оборудования и др.

В состав ремонтного хозяйства машиностроительного завода входят цехи, отделения и участки по ремонту механического, электротехнического и теплосилового оборудования.

Состав цехов и отделений ремонтного хозяйства зависит от мощности и технологического профиля завода.

В зависимости от парка оборудования на заводе ремонт оборудования может быть сосредоточен в одном ремонтномеханическом цехе или распределен по соответствующим специальностям между отдельными цехами:

• ремонтно-механическим;
• электроремонтным;
• теплоремонтным.

Систему организации ремонтных работ устанавливают в зависимости от размеров предприятия, характера производства и его технологического профиля.

2. Методы организации ремонтных работ

Различают три метода организации ремонтных работ: централизованный, децентрализованный и смешанный.

• При централизованном методе производство ремонтных работ в полном объеме во всех производственных цехах производят силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику завода, в обязанности же ремонтного персонала производственных цехов входит межремонтное обслуживание. В некоторых случаях (на небольших заводах) межремонтное обслуживание выполняют также силами ремонтно-механического цеха. При централизованном методе ремонта главный механик завода объединяет работу всех ремонтных бригад производственных цехов завода.
• При децентрализованном методе ремонта ремонтные средства рассредоточены по отдельным производственным цехам и все виды ремонтных операций, а также модернизацию оборудования производят цеховыми ремонтными базами под руководством механика цеха. При этом методе за ремонтно-механическим цехом остаются работы по изготовлению запасных частей и по капитальному ремонту только наиболее сложных механизмов.
• При смешанном методе ремонта оборудования все виды ремонтных операций, кроме капитального ремонта, производят цеховые ремонтные базы. Капитальный ремонт, а иногда и средний ремонт крупных механизмов производит ремонтно-механический цех.

Организация ремонтной службы

Структура, задачи и функции ремонтной службы

ТЕМА 10. ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Структура, задачи и функции ремонтной службы

Задача ремонтной службы предприятия – обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 10.1.

Функции ремонтной службы предприятия:

— разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

— планирование потребности в запасных частях;

— организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;

— оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

— организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

— организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

— разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

— контроль качества ремонтов;

— надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 10.1. Структура ремонтной службы предприятия

10.2 Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР – это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты:

Межремонтное обслуживание – это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры – осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт – детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт – детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт – полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Организация ремонтной службы на предприятии

Под ремонтной службой завода подразумевается комплекс подразделений, занимающихся ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. На крупных и средних заводах ремонтная служба подразделяется на общезаводскую и цеховые ремонтные службы. К общезаводской ремонтной службе относится отдел главного механика завода (ОГМ) с подчиненными ему ремонтными цехами, т. е. ремонтно-механическим (РМЦ) и имеющимися на крупных заводах ремонтно-литейным и ремонтно-кузнечным цехами. Цеховая ремонтная служба объединяет в себе персонала занимающийся в цехе ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. В состав цеховой ремонтной службы входит цеховая ремонтно-механическая мастерская (РММ), часто называемая, цеховой ремонтной базой (ЦРБ). Цеховую ремонтную служба обычно возглавляет механик цеха.

Управление деятельностью ремонтной службы осуществляет, главный механик завода.

Отдел главного механика входит в состав заводоуправления и представляет его структурное подразделение. Он возглавляется главным механиком завода, который является одновременно начальником этого отдела и руководителем всей службы ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования завода.

Основными задачами ремонтн6ой службы являются:

• 1. обеспечение постоянной, нормальной работоспособности оборудования;
• 2. сокращение простоев оборудования в ремонте;
• 3. уменьшение времени и затрат проведение ремонтных работ;
• 4. модернизация устаревших станков и машин.

Назначение и функции основных подразделений ОГМ.

Бюро планово-предупредительного ремонта концентрирует все вопросы, связанные с практическим осуществлением на заводе системы ППР, вопросы планирования ремонтов, в соответствии с нормативами системы (в том числе сетевого планирования ремонтов), контроля за их выполнением, производство расчетов по определению нормального объема ремонтных работ по цехам и ремонтным участкам, сокращение простоев оборудования в ремонтах; применение стимулирующих форм оплаты труда ремонтных рабочих, разработки мероприятий по улучшению организации выполнения ремонтный работ, своевременной полготовки плановых ремонтов, организации парка запасных частей для ремонта оборудования, снижения стоимости ремонтных работ.

Бюро ППР составляет на основе действующих руководящих материалов по планово-предупредительному ремонту годовые планы и сметно-финансовые расчеты по капитальному ремонту оборудования, годовые графики планово-предупредительного ремонта; составляет, руководствуясь последними, месячные планы ремонта оборудования по цехам и участкам; составляет и обосновывает заявки на материалы и покупные изделия для ремонта. Бюро осуществляет также систематический контроль за техническим состоянием оборудования и надзор за выполнением цехами правил его эксплуатации; расследует причины аварий и поломок оборудования и случаи ненормального (повышенного) его износа и оформляет на них акты; разрабатывает мероприятия по предупреждению аварий, поломок и повышенного износа оборудования. Для выполнения этой работы в составе бюро ППР имеется инспекторский аппарат.

Группа смазочно-ремонтного хозяйства составляет графики замены отработавшего масла в картерах и контролирует их выполнение; устанавливает лимиты расхода масел по цехам и планы сбора отработавших масел; организует работу по регенерации отработавших масел; решает вопросы, связанные с назначением сортов масел для механизмов; обеспечивает получение и разработку карт смазки и инструкций но смазке; инструктирует смазчиков; разрабатывает нормы и устанавливает лимиты цехам расхода обтирочных материалов; следит за правильным приготовлением и качеством охлаждающих жидкостей и их своевременной заменой; контролирует состояние ременного хозяйства и составляет заявки на ремни смазочные и обтирочные материалы и материалы для приготовления охлаждающих жидкостей.

Группа учета оборудования ведет инвентарные книги оборудования, разрабатывает систему инвентарных номеров, присваивает инвентарные номера, шифры типам и моделям оборудования.

Группа следит за перемещением оборудования внутри завода, отражает эти перемещения в учетных данных по оборудованию, оформляет связанную с перемещением оборудования документацию; оформляет акты на передачу излишнего оборудования на склад.

К функциям группы относится также подготовка актов и других материалов на списание с баланса завода физически или морально изношенного оборудования.

Конструкторское и технологическое бюро имеет своей основной задачей обеспечение технической документацией работ по ремонту оборудования, получение ее от заводов-изготовителей и организаций, выпускающих такую документацию, или составление таковой своими силами.

В функции конструкторского бюро входит разработка технических условий на изготовление деталей и узлов для ремонта оборудования, выполнение проектов модернизации оборудования.

Функциями технологического бюро или технологической группы конструкторско-технологического бюро ОГМ является выбор и внедрение наиболее совершенной технологии, способствующей повышению производительности труда ремонтных рабочих и качества ремонтных работ, а также создание возможности использования на ремонтных работах труда рабочих более низкой квалификации.

Планово-производственное бюро выполняет все работы по планированию цехов, подчиненных главному механику завода, производит технико-экономический анализ их работы, открывает через плановый отдел и бухгалтерию завода заказы на капитальный и средний ремонты.

Центральный склад запасных частей. При нормальной организации работы центрального склада запасных частей оказывается возможным отработать их номенклатуру так, чтобы она наиболее полно отвечала потребностям ремонтной службы, уточнить нормы запаса деталей каждого наименования с тем, чтобы обеспечивалось изготовление их достаточными по величине партиями, позволяющими использовать преимущества серийного производства и добиться такого положения, чтобы запасные части не лежали длительно на складе.

Цеховые ремонтные службы административно подчиняются начальнику цеха и функционально главному механику завода. Исключение обычно составляют мелкие цехи, где из-за небольшого количества оборудования оказывается нецелесообразно создавать свою ремонтную службу. К таким цехам на средних заводах относятся: сборочные, сварочные, деревообрабатывающие и некоторые другие. Такие цехи чаще всего обслуживает одна ремонтная группа, возглавляемая механиком, находящимся в подчинении главного механика завода или начальника ремонто-механического цеха (РМЦ).

ремонтный служба наладка оборудование

Структурная схема организации ремонтной службы

Организация и управление ремонтной службой на предприятии;

Выполнение ремонтных работ на предприятии может быть органи­зовано следующими методами: централизованным, децентрали­зованным и смешанным.

При централизованном методе все виды ремонта и некоторые ра­боты по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализирован­ными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудо­ванием, запасными частями, производственными площадями и др. Такой метод применяется на предприятиях с общим количеством обо­рудования 2500-3000 ремонтных единиц и количеством оборудования в каждом цехе не более 500 ремонтных единиц. При таком методе ре­монта наиболее эффективна бригадная форма организации труда с преобладанием специализированных ремонтных бригад.

При децентрализованном методе все виды ремонтных работ и из­готовление части сменных деталей осуществляются силами и сред­ствами цеховых ремонтных служб. Ремонтно-механический цех пред­приятия выполняет в основном работы по капитальному ремонту и мо­дернизации сложного и крупного оборудования: изготовляет запасные части массового применения, восстанавливает корпусные детали, тре­бующие использования специального оборудования и оснастки. Этот метод применяется на предприятиях, где количество оборудования в каждом цехе превышает 800 ремонтных единиц.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы вы­полняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ. Последний выполняет капитальный ремонт всего оборудования предприятия и из­готовляет запасные части. Этот метод применяется на предприятиях с количеством оборудования в каждом цехе 500-800 ремонтных еди­ниц.

При всех методах организации ремонта обязательно техническое обслуживание оборудования, которое выполняют основные производ­ственные рабочие. Они должны наблюдать за работой оборудования, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шума в редукторах и других механизмах. В их обязанности входят также уборка отходов и ежедневная смазка оборудования. Проверку технических параметров оборудования, его регулировку и промывку осуществляет дежурный ремонтный персонал.

Комплексные бригады ремонтников закрепляются за основными производственными подразделениями (цехом, участком) для выполне­ния всех ремонтных работ. В целях сокращения простоев оборудова­ния на ремонте все основные ремонтные работы выполняются, как правило, в обеденные перерывы и выходные дни.

Наиболее прогрессивным способом проведения ремонтов является агрегатный. Он заключается в том, что вышедшие из строя отдельные узлы, агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремон­тированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в ос­новном к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя узел, агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

Управляет ремонтным хозяйством главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Он возглавляет отдел глав­ного механика (ОГМ) и руководит РМЦ, а также осуществляет функ­циональное руководство цеховыми ремонтными службами и коорди­нирует всю работу по техническому обслуживанию и ремонту обору­дования на предприятии.

Отдел главного механика на крупном предприятии состоит из бюро и групп специалистов по направлениям (рис. 14). К основным функциям БППР относятся:

• материальная и организационная подготовка ремонтов;

• планирование всех видов ремонтных и профилактических работ

• организация правильной эксплуатации и ремонта оборудова­ния;

• руководство работой смазочного хозяйства;

• создание парка запасных частей и агрегатов, узлов;

• учет и хранение оборудования;

• составление сводных графиков ремонта оборудования.

Планово-производственное бюро (или планово-диспетчерское бюро — ПДБ) планирует, регулирует, анализирует и контролирует производственную и экономическую деятельность всех звеньев ремон­тного хозяйства предприятия, составляет сводные отчеты по выполне­нию планов.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техни­ческую подготовку системы ППР и все виды ремонтных работ, вклю­чая модернизацию оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состо­янием всех подъемно-транспортных механизмов и подкрановых путей, планирует и контролирует выполнение графиков ремонта подъемно-транспортного оборудования, осуществляет его испытания и освиде­тельствование.

Ремонтное хозяйство в цехе возглавляет механик цеха. Ему подчи­няются мастера и бригадиры, которые непосредственно руководят ра­ботами по надзору, уходу, эксплуатации и ремонту оборудования; ма­стерам, в свою очередь, подчинены дежурные слесари.

Планирование ремонта оборудования

В основе планирования ремонта обо­рудования лежат ЕСППР и Типовая схема технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь, базируются на следую­щих основных нормативах:

• категория ремонтной сложности;

• продолжительность и структура ремонтного цикла;

• продолжительность межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень слож­ности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструкторских особенностей — размеров обра­батываемых деталей, точности их изготовления, особенностей ремон­та и др. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Категория ремонтной сложности оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее время для металлообрабатывающих станков по ТСТОР в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок модели 16К20. Для него установлена категория сложности 12 R. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном.

Ремонтная единица — это условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. За единицу ремонтной сложности механической час­ти принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоем­кость капитального ремонта которого в условиях среднего по осна­щенности РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования. Таким об­разом, ремонтная единица по числовому значению совпадает с катего­рией сложности и для станка модели 16К20 равна 12 по механической части и 9 — по электрической.

Нормы времени на одну ремонтную единицу устанавливаются по видам ремонтных работ (табл. 14). Продолжительность простоя обору­дования на ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу.

Приведенные нормативы на каждом предприятии подлежат кор­ректировке с учетом характера работы оборудования, особенностей предприятия, оснащенности ремонтного хозяйства и пр. Они являются основой расчета общего годового объема ремонтных работ и межре­монтных обслуживании (причем сначала выполняются расчеты для каждой группы оборудования отдельно, а затем суммируются по груп­пам; в итоге получается общая трудоемкость ремонтных работ и об­служивании на планируемый год по предприятию).

Ремонтный цикл — это продолжительность работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремон­та или между двумя капитальными ремонтами. Согласно ТСТОР для каждого вида оборудования определенного технологического назна­чения устанавливается исходная продолжительность ремонтного цик­ла, которая на предприятиях может корректироваться исходя из усло­вий работы оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла Гц = 16800 ч, для кузнечно-прессового оборудования Тц = 10000 ч, для деревообрабатывающего Тц = 11200 ч тля литейного Гц = 6000 ч. Для металлорежущего обору­дования при расчете продолжительности ремонтного цикла учитыва­ются факторы эксплуатации оборудования на предприятии. Эти фак­торы в виде коэффициентов определяют по справочным таблицам ТСТОР.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и по­следовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между капитальными ремонтами.

Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации.

Пример структуры ремонтного цикла показан на рис. 15 (при этом ремонтный цикл включает в себя капитальный ремонт, два средних, шесть малых и девять осмотров).

Ремонт оборудования планируется в определенной последователь­ности. В ОГМ предприятия при участии механиков всех цехов состав­ляется годовой план-график ремонта всех единиц оборудования. Ка­лендарные сроки ремонта определяются на основании записей в жур­налах учета работы оборудования. В годовой план-график ремонтов включаются осмотры и все виды ремонтов. По каждой единице обору­дования план-график ремонта разрабатывается на основе вида и про­должительности последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, продолжительности межремонтного периода, групп ремонтной слож­ности и нормативов трудоемкости. Планы-графики согласуются с на­чальниками цехов и утверждаются главным инженером.

На основе утвержденных планов-графиков рассчитывается годо­вой объем ремонтных работ. Он, как правило, рассчитывается по ви­дам ремонта в ремонтных единицах и по нормативной трудоемкости.

Организация ремонтной службы предприятия

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работо­способности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 9.2.

Функции ремонтной службы предприятия:
— разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
— планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
— планирование потребности в запасных частях;
— организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
— оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
— организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
— организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
— разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
— контроль качества ремонтов;
— надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 9.2. Структура ремонтной службы предприятия

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— межремонтное обслуживание;
— периодические осмотры;
— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— продолжительности ремонтов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
— слесарные;
— станочные;
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Организация ремонтной службы на предприятии

Главная задача службы оборудования (механоремонтные службы предприятий, специализированные ремонтные тресты и другие организации отрасли) состоит в том, чтобы обеспечить эффективную, безаварийную работу оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Одним из важнейших условий решения этой задачи является применение системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), суть которой состоит в четком чередовании и регламентации периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного его износа, включая плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание.

Согласно этой системе оборудования в процессе эксплуатации подвергается техническому обслуживанию (профилактический уход и надзор, регулировка, смазка, очистка, периодические осмотры инженерно-техническим персоналом, устранении дефектов и неполадок, необходимые испытания и т.д.) и плановым ремонтам, направленным на восстановление его работоспособности , частично утраченной в период работы. Системой ТОиР предусмотрено предварительное изготовление запасных частей для замены поврежденных и предельно изношенных, а также расчет и планирование затрат труда ремонтного персонала и материалов для выполнения намеченных ремонтных работ.

Предприятия, ремонтные тресты и другие подразделения отрасли, обязаны неуклонно соблюдать требования системы ТОиР, так как их нарушение неизбежно приводит к росту внеплановых простоев оборудования, повышению уровня трудовых и материальных затрат на его ремонт и снижению технико-экономических показателей производство.

Организация ремонтной службы на предприятии возлагается на отдел главного механика. В задачу отдела и подчиненного ему ремонтно-механического цеха входит поддержание в работоспособ­ном состоянии оборудования предприятия на основе системы плано­во-предупредительного ремонта. На промышленных предприятиях имеют место три основных вида организации ремонтных работ:

Централизованный, при котором все ремонтные работы вы­полняются силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха. Этот вид характерен для предприя­тий с небольшим количеством оборудования.

Децентрализованный, при котором все виды ремонта, вклю­чая капитальный, производят ремонтные бригады цеховых или рай­онных (нескольких цехов) ремонтных баз. Ремонтно-механический цех предприятия выполняет лишь капитальный ремонт сложных аг­регатов, а также изготовляет и восстанавливает детали и сбороч­ные единицы при отсутствии у цеховых ремонтных баз необходи­мого для этого оборудования. Этот вид характерен для предприя­тия с крупными цехами и большим количеством оборудования.

Смешанный, при котором цеховые ремонтные базы произво­дят все виды ремонта, кроме капитального, который выполняется ремонтно-механическим цехом.

В состав ремонтно-механического цеха обычно входят станоч­ное, слесарное, электрогазосварочное отделения, а на крупных предприятиях еще и отдельные по восстановлению и повышению износостойкости деталей и сборочных единиц ремонтируемого обо­рудования путем металлизации, хромирования, цементации, термо­обработки и др. В задачу ремонтно-механического цеха входят мо­дернизация действующего парка оборудования и изготовление за­пасных деталей к нему.

Обеспечение правильной эксплуатации и плановый ремонт энергетического оборудования входят в функции отдела главного энергетика (на крупных предприятиях с большим энергохозяйст­вом) или объединенного отдела главного механика и энергетика (на заводах с ограниченным энергохозяйством).

Поскольку ремонт оборудования не является самостоятельным производством, централизация ремонтных работ осуществляется в экономически оправданных пределах, которые исключают увеличение потерь в основном производстве из-за снижения оперативности в выполнении ремонтных работ и возрастания простоев оборудования.

Полная централизация оказывается эффективной для небольших производств. Для средних и крупных производств целесообразен смешанный способ выполнения ремонтных работ.

По организации работ ремонты могут быть классифицированы:

По месту работы:

1) ремонт на месте установки машины;

2) ремонт всей машины в РМЦ;

3) ремонт “скелета” машины на месте установки, а узлов – в РМЦ.

По объему работ:

1) подетальный – замена изношенных деталей;

2) поузловой – замена отдельных узлов;

3) помашинный (поагрегатный) – замена всей машины (агрегата) резервной.

По времени работ:

1) равномерно распределенный на весь год;

2) сосредоточенный на период остановки технологической установки (остановочный ремонт);

3) сосредоточенный на часть года (сезонный ремонт).

Основными направлениями развития и совершенствования организации ремонтной службы на предприятиях являются:

1) дальнейшее повышение уровня внутризаводской централизации и специализации ремонтной службы;

2) развитие выполнения ремонтных работ с гарантированным уровнем качества, удостоверяемым выдачей гарантийного паспорта;

3) повышение технической вооруженности ремонтного персонала с широким использованием средств механизации, специализированных инструментов и приспособлений при выполнении ремонтных работ;

4) внедрение прогрессивных форм и методов ремонта (поагрегатного и узлового).