Руководство хассп на пищевом предприятии

ХАССП руководство по применению (часть 1)

Национальный консультативный комитет по вопросам микробиологических критериев для пищевых продуктов США (NACMCF) среди прочего занимается сбором и анализом данных по микробиологической безопасности продуктов, а также вырабатывает соответствующие рекомендации по соблюдению этой безопасности. Свои наработки комитет предоставляет Секретарю Сельского хозяйства и Министру здравоохранения и социального обеспечения. Один из ключевых документов по безопасности продуктов питания появился 14 августа 1997 года — руководство по применению ХАССП (HAASP).

NACMCF – это консультативный комитет, учрежденный американским Министерством сельского хозяйства (USDA), состоящий из участников: Инспекции по безопасности пищевых продуктов, Министерства здравоохранения и социального обеспечения (Американское Управление по контролю за продуктами и лекарствами и Центры по контролю и профилактике заболеваний), Министерство торговли (Управление национального морского рыболовства), Министерство обороны (Офис армейского начальника медицинского управления), академических кругов, промышленных и государственных служащих.

Оглавление

1. РEЗЮМЕ²
2. ОПРЕДЕЛЕНИЯ³
3. ПРИНЦИПЫ ⁴
4. РУКОВОДСТВО ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ ПРИНЦИПОВ ⁵

1. Введение
2. Предшествующие программы
3. Обучение и тренинг
4. Разработка плана

1. Сбор команды
2. Описание продукта и его распространения
3. Описание назначения и потребителей продукта
4. Разработка блок-схемы, описывающей процесс
5. Проверка и уточнение блок-схемы
6. Проведение анализа рисков (Принцип 1)
7. Определение критических точек (ККТ, ККТs) (Принцип 2)
8. Установка критических пределов (Принцип 3)
9. Установка процедур контроля (Принцип 4)
10. Установка корректирующих действий (Принцип 5)
11. Установка процедур проверки (Принцип 6)
12. Создание процедур документации и ведения записей (Принцип 7)

1. ПРИMЕНЕНИЕ И ПОДДЕРЖКА ПЛАНА6
2. ПРИЛОЖЕНИЕ A — Примеры обычных программ-предшественников7
3. ПРИЛОЖЕНИЕ B — Примеры блок-схем для производства замороженных готовых пирожков с говядиной8
4. ПРИЛОЖЕНИЕ C — Примеры вопросов, которые необходимо рассмотреть при проведении анализа рисков9
5. ПРИЛОЖЕНИЕ D — Примеры того, как этапы анализа рисков используются для определения и оценки рисков.10
6. ПРИЛОЖЕНИЕ E — Пример Iдрева принятия решений по ККТ11
7. ПРИЛОЖЕНИЕ F — Пример IIдрева принятия решений по ККТ12
8. ПРИЛОЖЕНИЕ G — Примеры действий по проверке 13
9. APPENDIXH — Примеры записей по 14

РЕЗЮМЕ

Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям для пищевых продуктов (комитет) вновь созвал рабочую группу по в 1995 году. Основная задача заключалась в рассмотрении документа Комитета от ноября 1992 года по ХАССП, в сравнении его с текущим руководством по ХАССП, подготовленным Комитетом Кодекса по вопросам гигиены пищевых продуктов. На основании проведенного анализа комитет сделал принципы более краткими, переработал и дополнил определения; в них были включены разделы, посвященные условиям программы, образованию и обучению, внедрению и сопровождению плана ХАССП. Было сделано более детальное объяснение применения принципов ХАССП, и дополнительное древо решений для определения критических точек.

Комитет вновь подтверждает ХАССП как эффективное и рациональное средство обеспечения безопасности пищевых продуктов на всех стадиях, от сбора урожая до потребления. Предотвращение появления проблем является первостепенной целью в основе любой системы ХАССП. Семь основных принципов помогают в разработке планов ХАССП. Эти принципы включают в себя анализ рисков, определение ККТ, установление критических пределов, процедур мониторинга, корректирующих действий, процедур проверки и ведения учета и документации. В таких системах, если отклонение возникает, появляется оповещение о том, что контроль был потерян, были обнаружены отклонения и предприняты соответствующие шаги, чтобы своевременного восстановить контроль, чтобы заверить, что потенциально опасные продукты не доходят до потребителя.

При применении ХАССП, использование микробиологических исследований является редко используемым средством мониторинга ККТ из-за времени, необходимого для получения результатов. В большинстве случаев мониторинг ККТ наилучшим образом может быть достигнут с помощью физико-химических испытаний, и посредством визуальных наблюдений. Микробиологические критерии, тем не менее, играют важную роль в проверке того, что общая система работает.

Комитет считает, что принципы должны быть стандартизированы, чтобы обеспечить единообразие в подготовке и применении системы ХАССП в промышленности и правительстве. В соответствии с рекомендациями Национальной академии наук, системы ХАССП должны быть разработаны для каждого пищевого предприятия и с учетом его отдельных продуктов, условиями обработки и распространения.

В соответствии с основной задачей комитета давать рекомендации для учреждений-спонсоров по микробиологическим вопросам безопасности пищевых продуктов, этот документ фокусируется именно на этой области. Комитет признает, что в целях обеспечения безопасности пищевых продуктов, правильно разработанные системы ХАССП должны также рассмотреть в дополнение к другим биологическим опасностям, вопрос о химических и физических опасностях.

Для успешного применения программы ХАССП, руководство должно быть точно следовать подходу ХАССП. Руководство должно осознавать выгоды и затраты ХАССП, провести обучение и подготовку сотрудников. Преимуществами, в дополнение к гарантии безопасности пищевых продуктов, являются более эффективное использование ресурсов и своевременного реагирования на проблемы.

Комитет разработал этот документ в качестве руководства для пищевой промышленности и консультирования ее учреждений-спонсоров в реализации систем.

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Древо решений ККТ:

Последовательность вопросов для оказания помощи в определении того, является ли контрольная точка ККТ.

Контроль:

(a) Для управления условиями операции – для поддержания соответствия установленным критериям.

(b) Состояние, при котором выполняются правильные процедуры и критерии.

Меры контроля:

Любое действие или деятельность, которое может быть использовано для предотвращения, устранения или уменьшения серьезной опасности.

Контрольная точка:

Любой шаг, при котором биологические, химические или физические факторы можно контролировать.

Корректирующеедействие:

Процедура, когда происходит отклонение.

Критерий:

Требование, при котором может быть основано решение или суждение.

Критическаяконтрольнаяточка, ККТ:

Шаг, при котором контроль может быть применен контроль, и он основной для предотвращения или уничтожения риска для пищевой безопасности или снижения его до приемлемого уровня.

Критический предел: Любое действие или деятельность, которое может быть использовано для предотвращения, устранения или уменьшения серьезной опасности.

Минимальное и/или максимальное значение биологического, химического или физического параметра, которое должно быть контролируемо как ККТ для предотвращения, устранения или уменьшения до приемлемого уровня возникновения рисков для безопасности пищевых продуктов.

Отклонение:

Невыполнение критического предела.

ХАССП:

Систематический подход к выявлению, оценке и контролю рисков безопасности пищевых продуктов.

План ХАССП:

Письменный документ, который основан на принципах и который описывает процедуры, которые будут проводиться.

Система ХАССП:

Результат применения плана ХАССП.

Команда ХАССП:

Группа людей, которые ответственны за развитие, осуществление и поддержку системы ХАССП.

Риск:

Биологический, химический, или физический агент, который, вполне вероятно, вызовет болезнь или урон здоровью в отсутствие его контроля.

Контроль:

Провести запланированную последовательность наблюдений или измерений, чтобы оценить, находится ли ККТ под контролем и произвести точный отчет для будущего использования в проверке.

Анализ рисков:

Процесс сбора и оценки информации об опасностях связанных с едой для рассмотрения, являются ли они существенными и должны ли быть отражены в плане ХАССП.

Контроллер:

Проводит ряд последовательных наблюдений или оценок для решения, находится ли ККТ под контролем и делает точные записи для будущего уточнения.

Предшествующие программы:

Процедуры, включая GMP производственные методы, которые устанавливают эксплуатационные условия, предоставляющие основу для системы ХАССП.

Серьезность:

Серьезность эффекта/ов рисков.

Шаг:

Точка, процедура, операция или стадия в продовольственной системе от первичного производства до конечного потребления.

Ратификация:

Этот элемент проверки сосредоточен на сборке и оценке научно-технической информации, чтобы определить, будет ли план эффективно управлять рисками.

Проверка:

Те действия, помимо контроля, которые определяют действенность плана ХАССП и то, что система работает согласно плану.

Принципы

Внедрение планов ХАССП на производстве помогает системно и на достойном современном уровне подходить к идентификации факторов риска и контролю качества пищевых продуктов. , основанных на следующих семи принципах:

Принцип 1: Проведите анализ рисков.

Принцип 2: Определите критические контрольные точки (ККТ).

Принцип 3: Установите критические пределы.

Принцип 4: Установите процедуры контроля.

Принцип 5: Установите корректирующие действия.

Принцип 6: Установите процедуры проверки.

Принцип 7: Установите процедуры документации и ведение записей

РУКОВОДСТВО ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ ПРИНЦИПОВ

Введение

Каждый план ХАССП — узкоспециализированный документ, предназначенный для обеспечения выпуска и безопасного потребления конкретного пищевого продукта на производстве. Практическое освоение программы ХАССП в качестве системы управления гарантирует безопасность пищевой продукции, которая подтверждается путем проведения тщательного анализа и четкого контроля за состоянием показателей биологических, химических, и физических рисков на всех этапах пищевого производства: от получения сырья, его транспортировки и обработки, до производства, распределения и потребления готовой продукции.

Для успешного выполнения программы важно всерьез принять политику ХАССП. Твердая приверженность руководителя поможет исполнителям на местах быстро понять всю важность обеспечения безопасности на пищевом производстве.

ХАССП разработан для использования во всех сегментах пищевой промышленности от выращивания, сбора урожая, обработки, производства, распределения, и коммерческого планирования до того, чтобы готовить пищу для потребления. Предшествующие программы, такие как cGMPs, являются существенной основой для развития и выполнения успешных планов ХАССП. Системы безопасности пищевых продуктов, основанные на принципах ХАССП, были успешно применены на заводах пищевой промышленности, розничных продовольственных магазинах, и сетях общественного питания. Семь принципов были универсально приняты правительственными учреждениями, торговыми ассоциациями и пищевой промышленностью во всем мире.

Следующие руководящие принципы облегчат развитие и выполнение эффективных планов ХАССП. Хотя здесь подчеркнуто применение на заводах, эти руководящие принципы должны быть применены как соответствующие каждому сегменту пищевой промышленности.

Предшествующие программы

Производство безопасных продуктов питания требует, чтобы система ХАССП была построена на прочном фундаменте предшествующих программ. Примеры общих предшествующих программ перечислены в Приложении A15. Каждый сегмент пищевой промышленности должен обеспечить условия, необходимые, чтобы защитить пищевые продукты, в тот отрезок времени, когда это находится под их контролем. Это традиционно достигалось посредством применения cGMPs. Эти условия и методы, как теперь полагают, являются предпосылкой к развитию и выполнению эффективных планов ХАССП. Предшествующие программы обеспечивают основные условия и режимы, которые необходимы для производства безопасной, полезной еды. Многие из условий и методов определены в федеральных, государственных и местных постановлениях и руководящих принципах (например, cGMPs и Продовольственный Кодекс). Кодекс Основных принципов гигиены питания (Codex Alimentarius General Principles of Food Hygiene) описывает основные условия и методы, ожидаемые для продуктов, предназначенных для международной торговли. В дополнение к требованиям, определенным в инструкциях, промышленность часто принимает дополнительные процедуры, которые подходят для их области. Многие из них являются собственными разработками. В то время как предшествующие программы могут влиять на безопасность еды, они также направлены на обеспечение того, что продукты являются полезными и подходящими для потребления.

Существование и эффективность предшествующих программ должны быть оценены во время разработки и реализации каждого плана ХАССП. Все предшествующие программы должны быть зарегистрированы и регулярно проверяться. Предшествующие (необходимые как условие) программы установлены и управляются отдельно из плана ХАССП. Определенные аспекты, однако, предшествующей необходимой как условие программы могут быть включены в план ХАССП. Например, у многих учреждений есть профилактические правила технического обслуживания по технологическому оборудованию, чтобы избежать неожиданного отказа оборудования и потери производства. Во время развития плана ХАССП команда может решить, что обычное обслуживание и калибровка печи должны быть включены в план в качестве проверки. Это впоследствии гарантировало бы, что вся еда в печи приготовлена при минимальной внутренней температуре, которая необходима для безопасности пищевых продуктов.

Обучение и тренинг

Успех системы ХАССП зависит от обучения и тренинг руководства и служащих с показом важности их роли в производстве безопасных продуктов. Он должен также включать информацию о контроле опасности заболеваний, вызванных пищевыми продуктами, связанными со всеми стадиями пищевой цепи. Важно признать, что служащие должны понять суть ХАССП, и получить навыки, необходимые, чтобы заставить его функционировать должным образом. Учеба должна включать инструкции и практику проведения различных процедур, которые обрисовывают в общих чертах задачи служащих, контролирующих каждую ККТ.

Управление должно обеспечить соответствующее время для полного образования и обучения. Персоналу нужно дать материалы и оборудование, необходимое, чтобы выполнить эти задачи. Эффективное обучение — важная предпосылка к успешному выполнению плана ХАССП.

Разработка плана

Формат планов ХАССП будет изменяться. Во многих случаях планы будут зависеть от продукта и сопутствующих процессов. Однако, некоторые планы могут использовать единый операционный подход. Начальные планы могут служить полезными гидами в развитии процесса и составления плана ХАССП; однако, важно, что уникальные условия в пределах каждого производства рассматриваются во время разработки всех компонентов плана ХАССП.

В развитии плана ХАССП пять предварительных задач должны быть выполнены перед применением принципов к определенному продукту и процессу. Пять предварительных задач представлены на Рисунке 1.

Сбор команды

Первая задача в разработке плана ХАССП состоит в том, чтобы собрать команду ХАССП, состоящую из людей, у которых есть специальные знания и опыт по работе с соответствующими продуктами и процессами. Развить план ХАССП — обязанность команды. Команда должна быть крайне дисциплинированной, и включать специалистов из таких областей, как инжиниринг, производство, санитария, оценка качества, и микробиология пищевых продуктов. Команда должна также включать местный персонал, который вовлечен в работу, поскольку они более знакомы с процессом, его вариациями и ограничениями. Кроме того, вовлечение персонала воспитывает хорошее чувство собственности у того, кто должен осуществить план. Команде ХАССП, возможно, понадобится помощь внешних экспертов, которые хорошо осведомлены в потенциальных биологических, химических и/или физических опасностях, связанных с продуктом и процессом. Однако, план, который развит полностью внешними источниками, может быть ошибочным, неполным, и не имеющим поддержки на месте.

Из-за технического характера информации, запрошенной для анализа рисков, рекомендуется, чтобы эксперты, которые хорошо осведомлены в процессе, должны также участвовать и в проверке законченности анализа рисков и плана ХАССП. У этих людей должны быть знания и опыт правильного: (a) проведения анализа рисков; (b) идентификации потенциальных опасностей; (c) идентификации опасностей, которыми нужно управлять; (d) рекомендации средств управления, критических пределов, и процедур по контролю и проверке; (e) рекомендации соответствующих корректирующих действий в случае отклонения от нормы; (f) рекомендации исследований, связанных с планом , в случае существования неизвестных деталей; и (g) утверждения плана .

Описание продукта и его распространения

Команда сначала описывает пищевой продукт. Описание состоит из общего описания продукта, компонентов, и методов обработки. Метод распространения должен быть описан наряду с информацией о том, должен ли пищевой продукт быть распространяем замороженным, охлажденная, или с температурой окружающей среды.

Описание ожидаемого использования продукта и его потребителей

Описание нормального ожидаемого использование пищевого продукта. Ожидаемые потребители могут быть широкой публикой или особым слоем населения (например, младенцы, люди с ослабленным иммунитетом, пожилые, и т.д.).

Разработка блок-схемы, описывающей процесс

Цель разработки блок-схемы состоит в том, чтобы обеспечить ясную, простую схему шагов работы. Область блок-схемы должна покрыть все шаги в процессе, которые непосредственно находятся под контролем учреждения. Кроме того, блок-схема может включать шаги, которые являются до и после обработки, которая происходит в учреждении. Блок-схема не должна быть столь же сложной как технические рисунки. Блок-схема является достаточно описательной (см. Приложение B17). Кроме того, схематизация процесса часто полезно в понимании и оценке продукта и последовательности технологических операций.

Проверка и уточнение блок-схемы

Команда ХАССП должна выполнить местный обзор операции, чтобы проверить точность и законченность блок-схемы. По мере необходимости должны быть сделаны изменения в блок-схеме, и зарегистрированы.

После того, как эти пять предварительных задач были закончены, применяйте семь принципов ХАССП.

Проведение анализа рисков (Принцип 1)

После предварительных задач, обсуждаемых выше, команда ХАССП проводит анализ рисков и определяет соответствующие меры контроля. Цель анализа рисков состоит в том, чтобы составить список опасностей, которые имеют такое значение, что они, вполне вероятно, вызовут урон здоровья или болезнь, если не будут эффективно управляться. Опасности, которые, вполне вероятно, не произойдут, не потребуют дальнейшего рассмотрения в плане ХАССП. Важно рассмотреть в анализе рисков компоненты и сырье, каждый шаг в процессе, хранение продукта и распространение, и заключительную подготовку и использование потребителем. Проводя анализ рисков, проблемы безопасности должны быть отделены от проблем качества. Риск определяется как биологический, химический или физический агент, который, вполне вероятно, вызовет болезнь или вред здоровью в отсутствие его контроля. Таким образом, слово «риск» используется в этом документе в более ограниченном значении, связанном с безопасностью.

Полный анализ рисков — ключ к подготовке эффективного плана ХАССП. Если анализ рисков не будет сделан правильно, и опасности, гарантирующие, что контроль в пределах системы ХАССП не установлен, то план не будет эффективен независимо от того, как хорошо он сопровождается. Анализ рисков и идентификация связанных с этим мер контроля достигают трех целей: те опасности и связанные меры контроля определены. Анализ может найти необходимые изменения процесса или продукта так, чтобы безопасность товаров была более гарантировали или улучшена. Анализ обеспечивает основу для определения ККТ в Принципе 2.

Процесс проведения анализа рисков включает две стадии. Первая — идентификация рисков, может быть названа мозговым штурмом. Во время этой стадии команда ХАССП рассматривает компоненты, используемые в продукте, действия, проводимые в каждом шаге в процессе и используемом оборудовании, конечный продукт, его метод хранения и распространения, и намеченного использования и потребителей продукта. Основанный на этом обзоре, команда разрабатывает список потенциальных биологических, химических или физических рисков, которые могут быть введены, акцентированы, или управляемы в каждом шаге в производственном процессе. Приложение C18 перечисляет примеры вопросов, которые могут быть полезными для рассмотрения при выявлении потенциальных рисков. Выявление рисков фокусируется на том, чтобы составить список потенциальных рисков, связанных с каждым шагом процесса под управлением продовольственной операцией. Знание любых неблагоприятных для здоровья событий, исторически связанных с продуктом, будет значимо в составлении анализа рисков.

После того, как список потенциальных рисков составлен, начинается вторая стадия: проводится оценка опасности. На стадии два команда ХАССП решает, какие из потенциальных рисков должны быть отражены в плане ХАССП. Во время этой стадии каждый потенциальный риск оценивается на основании серьезности потенциальной опасности его вероятного возникновения. Серьезность – это серьезность последствий существующих рисков. Рассмотрение серьезности (например, воздействие осложнений, величина и продолжительность болезни или вреда здоровью) может быть полезным в понимании воздействия рисков. Рассмотрение вероятного возникновения обычно основано на комбинации опыта, эпидемиологических данных, и информации в технической литературе. Проводя оценку рисков, полезно рассмотреть вероятность подвергания и серьезность потенциальных последствий, если рисками должным образом не управляют. Кроме того, должны быть изучены эффекты краткосрочного и долгосрочного подвергания потенциальной опасности. Такие соображения не включают общий выбор питания людей, который лежит за пределами ХАССП. Во время оценки каждой потенциальной опасности пищевой продукт, его метод подготовки, транспортировки, хранения и потенциальные потребители должны быть рассмотрены на предмет того, как каждый из факторов может влиять на вероятное возникновение и серьезность рисков. Команда должна рассмотреть влияние вероятных процедур по приготовлению пищи и хранению, и оценить, восприимчивы ли ожидаемые потребители к потенциальным рискам. Однако, могут быть расхождения во мнениях, даже среди экспертов, относительно вероятного возникновения и серьезности опасности. Команде ХАССП, вероятно, придется положиться на мнение экспертов, которые помогают в развитии плана.

Опасности, определенные в одной операции, возможно, не являются существенными в другой операции, производящей то же самое или подобный продукт. Например, из-за различий в оборудовании и/или эффективной программе обслуживания, вероятность металлического загрязнения может быть существенной в одном средстве, но не в другом. Выводы команды ХАССП и объяснения, полученные во время анализа рисков должны быть сохранены для будущей работы. Эта информация будет полезна во время будущих обзоров и обновлений анализа рисков и плана ХАССП.

Приложение D19 дает три примера использования логической последовательности в проведении анализа рисков. В то время как эти примеры касаются биологических опасностей, химические и физические опасности одинаково важны для рассмотрения. Приложение D20 дается в целях иллюстрации дальнейшего объяснения стадии анализа рисков. Выявлению рисков и оценке, как обрисовано в общих чертах в Приложении D21, могут, в конечном счете, помочь биологические оценки степени рисков, поскольку они становятся доступными. Таким образом, поскольку оценки степени рисков, обращаясь к определенным опасностям или факторам контроля становятся доступными, команда ХАССП должна принять их во внимание.

После завершения анализа риска, опасности, связанные с каждым шагом в производстве продуктов питания, должны быть перечислены наряду с любой мерой (ами), которые используются, чтобы управлять опасностью (ями). Термин «мера контроля» использован, потому что не все риски могут быть предотвращены, но фактически всеми можно управлять. Для некоторых рисков может требоваться больше, чем одна мера контроля. С другой стороны, больше чем одна опасность может быть управляема определенной мерой контроля (например, в пастеризации молока).

Например, если команда ХАССП должна была провести анализ рисков для производства замороженных готовых к употреблению пирожков из говядины (Приложения B23 и D24), болезнетворные брюшные микроорганизмы (например, сальмонелла и веротоксин Escherichia coli) в сыром мясе будут идентифицированы как риски. Кулинария — мера контроля, которая может использоваться, чтобы устранить эти опасности. Следующее — выдержка из сводной таблицы анализа рисков для этого продукта.

Резюме и выводы по анализу рисков могут быть представлены несколькими способами. Один формат – таблица, как представлена выше. Другим может быть рассказ-резюме команды ХАССП со сводной таблицей, перечисляющий только риски, и связанные с ними меры контроля.

Определение ККТ (Принцип 2)

Критическая контрольная точка определяется как шаг, в котором контроль может быть важен и применен, чтобы предотвратить или устранить риск для безопасности пищевых продуктов или уменьшить его до допустимого уровня. Потенциальные риски, которые, вполне вероятно, вызовут болезнь или вред здоровью в отсутствие их контроля, должны быть учтены в определении ККТ.

Полная и точная идентификация ККТ является базовой для управления рисками безопасности пищевых продуктов. Информация, полученная во время анализа рисков, важна для команды ХАССП для определения, какой шаг является ККТ. Одна стратегия облегчить идентификацию каждой ККТ является использованием древа решений ККТ (примеры древа решений даны в Приложениях E25 и F26). Хотя применение древа решений ККТ может быть полезным в определении, является ли определенный шаг — ККТ для ранее идентифицированного риска, это — просто инструмент, а не принудительный элемент ХАССП. Дерево решений ККТ — не замена для экспертных знаний.

Критические контрольные точки могут находиться в любом шаге, где риски могут быть или предотвращены, устранены, или уменьшены до допустимых уровней. Примеры ККТ могут включать: тепловую обработку, охлаждение, тестирование компонентов для химических остатков, контроль за формулой продукта, и тестирование продукта на предмет металлических загрязнителей. ККТ должны быть тщательно описаны и зарегистрированы. Кроме того, они должны использоваться только в целях безопасности товаров. Например, ККТ может быть особый процесс нагревания, в установленный срок и при температуре, специально заданной для разрушения определенного болезнетворного микроорганизма. Аналогично, охлаждение прошедшей предварительную обработку еды, чтобы препятствовать тому, чтобы опасные микроорганизмы умножились, или регулирование pH фактора для предотвращения формирования токсинов, также может быть ККТ. Различное оборудование, которое готовит подобные продукты, может отличаться по рискам и шагам, которые являются ККТ. Это может произойти из-за различий в расположении каждого средства, оборудовании, выборе компонентов, используемых процессах, и т.д.

Установление критических пределов (Принцип 3)

Критический предел – это максимум, и/или минимум значения, которым биологическим, химическим или физическим параметрам нужно управлять в ККТ, чтобы предотвратить, устранить или уменьшить до допустимого уровня возникновение рисков безопасности пищевых продуктов. Критический предел используется, чтобы различить безопасные и опасные эксплуатационные режимы в ККТ. Критические пределы не должны быть перепутаны с эксплуатационными пределами, которые установлены по другим причинам, не из-за безопасности пищевых продуктов.

У каждой ККТ будет одна или более мер контроля, чтобы гарантировать, что распознанные опасности предотвращены, устранены или уменьшены до допустимых уровней. Каждая мера контроля имеет один или более связанных критических предела. Критические пределы могут быть основаны на факторах, таких как: температура, время, физические измерения, влажность, активность воды (aw), pH фактор, титруемая кислотность, концентрация соли, уровень активного хлора, вязкость, консерванты, или сенсорной информации, такой как аромат и визуальное проявление. Критические пределы должны быть основаны на научной точки зрения. Для каждой ККТ есть по крайней мере один критерий безопасности. Пример критерия — определенная «смертность» в процессе приготовления, такая как 5-кратное сокращение сальмонеллы. Критические пределы и критерии для безопасности пищевых продуктов могут быть получены из источников, таких как регулирующие стандарты и руководящие принципы, литературные обзоры, результаты экспериментов, и эксперты в области.

Пример — приготовление пирожков из говядины (Приложение B27). Должен быть разработан такой процесс, чтобы гарантировать производство безопасного продукта. Анализ рисков для готовых пирожков из мяса нашел болезнетворные брюшные микроорганизмы (например, веротоксин E. coli, какE. coli O157:H7, и сальмонелла) как биологические опасности. Кроме того приготовление — шаг в процессе, при котором контроль может быть применен, чтобы уменьшить болезнетворные брюшные микроорганизмы до допустимого уровня. Чтобы гарантировать, что допустимый уровень последовательно достигается, необходима точная информация о вероятном числе болезнетворных микроорганизмов в сырых пирожках, их сопротивляемости при приготовлении при высокой температуре, о факторах, которые влияют на нагревание пирожков, и в области пирожка, которая нагревается медленное всего. Собранная вместе, эта информация формирует научное основание для установления критических пределов. Некоторые из факторов, которые могут затронуть тепловое разрушение болезнетворных брюшных микроорганизмов, перечислены в следующей таблице. В этом примере команда ХАССП пришла к заключению, что тепловой процесс, эквивалентный 155 ° F в течение 16 секунд необходим для гарантии безопасности продукта. Чтобы гарантировать, что температура и время точно установлены и не нарушены, команда ХАССП решила, что будет необходимо установить критические пределы для температуры духовки и влажности, скорость движения ленты (время в духовке), толщина пирожка и состав (например, полностью говядина, или говядина и другие компоненты). Контроль этих факторов позволяет средству произвести большое разнообразие готовых пирожков, которые все будут обработаны при минимальной температуре в 155 ° F в течение 16 секунд. При другом оборудовании команда ХАССП может прийти к заключению, что лучший подход — внутренняя температура приготовления пирожка при 155 ° F и в течение 16 секунд — это критические пределы. В этом случае внутренняя температура и, время приготовления пирожков часто проверяются для гарантии соблюдения критических пределов. Пример, данный ниже, относится к первому примеру.

Продолжение читаете далее
ХАССП руководство по применению (часть 2)

В статье подробно рассмотрим самые распространенные вопросы, интересующие руководителей общественного питания, попробуем разобраться — что такое ХАССП и для чего он нужен в общественном питании:

Что такое ХАССП?

В нормативных документах используется несколько схожих терминов: «ХАССП», «Система ХАССП», «Процедуры ХАССП», «Программа ХАССП», «Производственный контроль, основанный на принципах ХАССП» и «Система менеджмента безопасности пищевой продукции» (СМБПП).

Словарь

ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП. Термин используется в ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП».

Система ХАССП — совокупность требований и мероприятий, обеспечивающих безопасность пищевой продукции в процессе производства, хранения, транспортирования или реализации. Термин используется в ГОСТ Р 56671-2015 «Рекомендации по разработке и внедрению процедур, основанных на принципах ХАССП».

Производственный контроль, основанный на принципах ХАССП — термин из СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения», предполагает согласованность программы производственного контроля, включая организационные мероприятия, лабораторные исследования и испытания, установленные предприятием общественного питания, с принципами ХАССП, указанными в п. 3 ч. 3 ст. 10 ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».

Система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) включает в себя элементы, позволяющие обеспечить безопасность пищевой продукции во всей цепи ее создания вплоть до стадии конечного употребления пищевой продукции в пищу. Направлена на повышение удовлетворенности потребителя за счет процессов ее постоянного улучшения (цикл «Планируй → Делай → Проверяй → Действуй»), обеспечения соответствия требованиям потребителей, а также законодательным и нормативным правовым требованиям. Разрабатывается на основе ГОСТ Р ИСО 22000-2019 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».

А если попроще, ХАССП – это …

ХАССП – это набор обязательной для работы предприятия документации, которая позволяет качественно организовать работу персонала и обеспечить изготовление качественной и безопасной для потребителя продукции. Наличие процедур ХАССП подтверждает соблюдение требований российского санитарного законодательства, а также обосновывают выбор способов обеспечения качества производимой продукции.

Например, в ХАССП вы можете сами обосновать и прописать минимальное количество журналов, которые будете вести (с учетом требований СанПиНа).

Обязательно ли внедрять ХАССП в общественном питании?

Обойтись без внедрения процедур основанных на принципах ХАССП на предприятии общественного питания, не нарушая законодательства РФ, невозможно. Разработать и внедрить их обязывает:

— ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»;

— СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения».

Извлечение из ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»

«Статья 10. Обеспечение безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации

Изготовители, продавцы и лица, выполняющие функции иностранных изготовителей пищевой продукции, обязаны осуществлять процессы ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования) и реализации таким образом, чтобы такая продукция соответствовала требованиям, установленным к ней настоящим техническим регламентом и (или) техническими регламентами Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции.

При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points), изложенных в части 3 настоящей статьи».

Извлечение из СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения»

«2.1. Предприятия общественного питания должны проводить производственный контроль, основанный на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР — Hazard Analysis and Critical Control Points), в соответствии с порядком и периодичностью (включая организационные мероприятия, лабораторные исследования и испытания), установленными предприятием общественного питания».

В чем польза разработки ХАССП

Процесс разработки ХАССП позволит кафе, бару, ресторану, столовой и пр.:

— проанализировать, соблюдаются ли санитарные правила;

— проанализировать свой объект на санитарную безопасность для Гостей;

— проверить помещения (поточность, цеховое деление, оборудование);

— проверить инвентарь (маркировка, соответствие, достаточно ли его);

— проверить оборудование (мойки, раковины – достаточно ли всего?);

— оценить, есть ли риск отравлений, выявить возможные причины отравлений;

— установить систему контроля проблемных точек предприятия (где продукт может стать опасным);

— составить инструкции, памятки, чек-листы для персонала;

— назначить ответственных;

— определить, какие журналы нужно вести на Вашем объекте;

— установить, какие журналы вам вести НЕ обязательно;

— установить, все ли обязательные договоры заключены;

— разработать чек-листы для контроля персонала;

— подготовиться к проверкам роспотребнадзора и работать спокойно.

Преимущества от внедрения ХАССП в общепите

1. Все документы в порядке и логично структурированы

Если у действующее предприятие питания, в процессе разработки ХАССП придется проверить соблюдение всех требований: СанПиН, Законов, Технических регламентов, приказов роспотребнадзора, Минздрава и прочее.

Это дает возможность провести этакую ревизию, выявить и заполнить пробелы: заключить недостающие обязательные договоры, актуализировать документы, выявить возможные риски.

Для только открывающихся заведений, разработка ХАССП прекрасный повод проверить свой объект на возможные ошибки, нарушения, которые в последствии могут привести к проверкам или штрафам. При правильном подходе, в процессе разработки ХАССП можно исключить 90 % типовых нарушений законодательства. Например, во многих кафе, ресторанах, столовых есть нарушение поточности технологических процессов из-за ошибок в выборе сырья, планировки помещений, отсутствия цехового деления – а при разработке ХАССП, одним из этапов является как раз анализ помещений и поточности.

2. Снижение вероятности отравлений

При последовательной разработке ХАССП выявляют критические контрольные точки производства (ККТ). Простым языком, ККТ – это «слабые места» на производстве, которые могут привести к отравлению потребителя, где продукт может испортиться, где сотрудник может совершить ошибку, где в блюдо может попасть что-то постороннее: бактерии или посторонние частицы.

Процедуры или система ХАССП – это описание тех способов, с помощью которых все риски для потребителя можно исключить: инструкции, чек-листы, памятки, графики и тому подобное.

3. Исключение штрафов

Так как внедрение ХАССП — это обязательное требование, то при проверке роспотребнадзора предприятию может быть выписан штраф, за нарушение санитарных правил и технических регламентов.

Кроме штрафа, будет выписано предписание о необходимости разработать и внедрить ХАССП. Поэтому рано или поздно, по своей воле или после штрафа, придется разрабатывать и внедрять процедуры ХАССП.

4. Распределение ответственности среди персонала

Один из документов, подтверждающих его разработку – приказ о назначении группы ХАССП. Это те сотрудники, которые будут отвечать за разработку, внедрение и контроль соблюдения всех процедур.

Кроме того, вы также можете определить какие сотрудники отвечают за журналы, оборудование, чек-листы, уборку, лабораторный контроль и так далее. То есть равномерно распределить ответственность среди конкретных работников или занимаемых должностей. А значит, в случае проверки роспотребнадзора, есть возможность определить конкретного ответственного, и выписать на него штраф – а не наказывать предприятие или руководителя.

5. Адаптация и обучение нового персонала

Текучка кадров в общественном питании – частая проблема. Постоянно приходится обучать и исправлять новичков. Чтобы упростить работу руководителям, важным разделом ХАССП являются инструкции для персонала, памятки, чек-листы, контрольные листы, журналы. То есть то, что помогает контролировать персонал, доводить информацию о том, как нужно выполнять те или иные операции: от разведения дез. средств, уборки, мойки оборудования, маркировки, до периодичности прохождения медосмотров и мытья рук.

Многие предприятия, разрабатывая ХАССП не ограничиваются инструкциями и памятками, а дополнительно, разрабатывают на базе ХАССП стандарты работы персонала – способы его обучения, контроля, премирования/депремирования. Все это способствует быстрому обучению новичков, и меньшим проблемам при текучке кадров.

6. Меньше проверок, меньше опасений

Как писал выше, ХАССП – отличный повод привести все документы в порядок и удостовериться, что на предприятии нет нарушений и можно работать спокойно. Вы сами прочувствуете все преимущества при первой же проверке роспотребнадзора. Вы будете сами четко понимать, что они могут выявить, а с чем у Вас все в порядке, ведь в процессе разработки ХАССП, как правило (не все компании делают качественно) проводится аудит предприятия на нарушение законодательства: СанПиНов, Регламентов, Законов и т.д.

И вообще, рекомендовал бы время от времени проводить такой аудит – это держит персонал в тонусе, становиться понятно, что нужно исправить и какие могут быть последствия.

Кроме того, чем меньше нарушений выявляется при плановых проверках роспотребнадзора – тем реже будут проверять предприятие. Надзорные органы реализуют так называемый «риск-ориентированный подход» который предполагает принцип «меньше нарушений — меньше проверок». Рекомендуем ознакомиться с ФЗ-248 «О государственном контроле (надзоре) и муниципальном контроле в Российской Федерации», а именно с главой 5 (статьи 22-25).

7. Нет страха перед «потребительским терроризмом»

Большинство предпринимателей слышали термин «потребительский терроризм», а многие сталкивались с этим лично. Конечно, иногда лучше не поддаваться на провокации, возместить стоимость товара и работать дальше. Но есть потребители, которые готовы целенаправленно вредить бизнесу – пишут жалобы в прокуратуру и роспотребнадзор. В итоге, предпринимателю приходится уделять кучу времени на подготовку к проверкам и тратить нервы.

Качественно разработанные процедуры ХАССП позволят закрыть огромную часть возможных проблем из-за несоблюдения санитарного законодательства – это самая весомая часть требований к общественному питанию, по ней предусмотрено больше всего штрафных санкций.

В каких ситуациях чаще всего приступают к разработке ХАССП

1. Предприятие только открывается

По закону, разрабатывать ХАССП следует до начала работы. С одной стороны – это дополнительные проблемы, затраты времени и денег – если разработку заказывают в сторонней организации. Но при этом, ХАССП позволит исключить 90 % типичных ошибок, которые допускают новички. К сожалению – это может привести к внеплановой проверке или отравлению потребителя. А если задумаетесь о разработке своевременно – откроете все правильно, по закону, без нарушений.

2. Нет производственной программы

Многие руководители узнают о ХАССП, когда вспоминают, что нужно разработать программу производственного контроля (ППК, обязательна по СП 1.1.1058-01). А так как ППК и ХАССП их стоит разрабатывать совместно. Обычно ППК встраивают в ХАССП, и делают их единым документом.

Хотя некоторые разработчики за ППК берут отдельную плату – «лукавят»).

3. Хотят привести производство в порядок или не хватает части документов

С каждым годом появляется все больше заказчиков, которые хотят соблюдать законодательство и работать спокойно, без опасений. Обращаясь за консультацией или аудитом, выясняется, что на объекте отсутствует ХАССП. А так как это обязательное требование – заказывают его разработку вместе с санитарным аудитом «убивая двух зайцев» сразу.

4. Скоро проверка Роспотребнадзора

Часто приходится слышать фразу: «у нас скоро проверка -нужна помощь». В процессе подготовки выясняется, что нет обязательных договоров, ХАССП, лабораторных проб, ППК, нарушена поточность, отсутствует маркировка, недостаточно моечных ванн, нет цехового деления и так далее.

В процессе разработки ХАССП, выявляются все отклонения от санитарных правил, оформляются недостающие документы – даются рекомендации как исключить нарушения на производстве.

5. На производстве нарушена поточность

Иногда к разработке ХАССП приходят неожиданными путями. Многие знают, или слышали такой термин как «поточность технологических процессов». Требование о соблюдении поточности указано в ТР ТС 021/2011 и в санитарных правилах 2.3/2.4.3590-20, но далеко не каждый может доступно объяснить или разобраться как это сделать – Как соблюдать поточность?

Пытаясь разобраться с поточностью на своей кухне, руководители узнают и о ХАССП, так как анализ поточности, это один из этапов анализа производства при разработке ХАССП.

Что именно нужно внедрять в общественном питании: процедуры ХАССП или СМБПП?

Чтобы Вам проще было сориентироваться, что внедрять — ХАССП или СМБПП, мы свели информацию в таблицу:

На какие документы ориентироваться предприятиям общепита при разработке?

При разработке ХАССП для кафе, ресторанов, столовых, лучше ориентироваться на ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».

Для среднестатистического предприятия общественного питания этого будет достаточно, чтобы оно соответствовало ТР ТС 021/2011 и СанПиН 2.3/2.4.3590-20.

Для проверки правильности разработки ХАССП рекомендуем ориентироваться на Методические рекомендации. МР 5.1.0098-14 «Методические подходы к организации оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции на основе принципов ХАССП». Этот документ разработан для инспекторов роспотребнадзора, его используют при проверке процедур ХАССП.

Часто предприятиям общественного питания разрабатывают ХАССП по ГОСТ Р ИСО 22000-2019. Стоит помнить, что международные стандарты ИСО в основном рассчитаны на промышленное производства. Стандарты ИСО подойдут таким предприятиям общественного питания как заготовочный цех, фабрика социального питания, кондитерский цех с большими объемами, фабрика кухня и пр. Такие предприятия также могут относиться к общепиту, но при этом они ориентированы на производство больших объемов и реализуют свою продукцию в другие организации, а не через зал обслуживания, как в классическом кафе или ресторане.

На основе стандартов ИСО разрабатывают не только процедуры ХАССП, а в целом систему менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП). СМБПП предполагает количество документов – например, требования к прилегающей территории, работе с рекламациями и т.д. Не поддавайтесь на рекламу и предложения разработать для кафе или столовой ХАССП по ИСО – это как покупать для легковой машины колеса от грузовика – колеса больше, лучше, но при этом излишни.

Но если все-таки разработали или планируете разрабатывать ХАССП по стандартам ИСО, это не будет считаться нарушением, просто больше документов, журналов, инструкций и пр.

Кто должен разрабатывать ХАССП? Кого назначить ответственным?

Перед началом разработки на предприятии издается приказ о создании Группы ХАССП, где указывается ее состав.

В группу ХАССП можно включать внешних специалистов, но обычно Группа состоит из сотрудников организации. В зависимости от типа предприятия (кафе, ресторан, школьная столовая, пищеблок мед. учреждения и т.д.), в нее включают руководителя или заместителя руководителя, шеф-повара, заведующего производством, технолога, санитарного врача, диетическую сестру и т.д. То есть те, кто имеет отношение к принятию управленческих решений и непосредственно отвечает за производство блюд и кулинарных изделий.

В составе группы должно быть не менее 2-х человек.

В обязанности группы ХАССП входит:

В небольших организациях (кафе, рестораны) – в группе ХАССП, как правило, директор и шеф-повар.

Что содержится в документации и процедурах ХАССП (Из чего состоит ХАССП?)

Разработанные и документально оформленные процедуры основанные на принципах ХАССП включает в себя следующие документы и процедуры:

Документы, подтверждающие разработку ХАССП:

Описание производства:

Планово-предупредительные мероприятия

Программа производственного контроля

Перечень опасных факторов

Анализ рисков и планово предупредительных мероприятий

Выявление критических контрольных точек

Критические контрольные точки и План ХАССП/рабочие листы ХАССП

Инструкции

Графики

Памятки

Журналы учета

Чек-листы, листы контроля

Разработку ХАССП можно условно разделить на этапы:

Срок разработки ХАССП как правило от 7 до 20 рабочих дней. Зависит от того, как быстро заказчик предоставить документы и информацию о своем заведении.

После разработки ХАССП руководитель получает:

— Документацию ХАССП (по ГОСТ Р 51705.1-2001)

— Инструкции для персонала

— Памятки

— Журналы

— Чек-листы

— дополнительные документы – зависит от типа объекта.

В дополнение, руководитель понимает и знает, что и как необходимо устранить на предприятии, чтобы все было в порядке и соответствовало санитарному законодательству РФ.

В период сопровождения можете задавать вопросы по санитарным правилам, ХАССП, проверкам роспотребнадзора.

А у кого есть сомнения или опасения по качеству разработки ХАССП (такого пока не случалось) проведем отдельную консультацию и расскажем, как, по каким документам можно проверить правильность разработки ХАССП и соответствие документации объекту Заказчика.

Да, любое предприятие общественного питания может разработать ХАССП своими силами.

В зависимости от квалификации и начальных знаний специалистов (Группы ХАССП) может потребоваться некоторое время для изучения методики разработки процедур.

На сегодняшний день существует несколько способов/вариантов разработки ХАССП:

Источник:

Пищевая безопасность нуждается в тотальном контроле на всём пути продукции: от поставщиков сырья до потребителя. Малейшие ошибки могут привести к драматическим последствиям. В этой связи важно понимать, что такое ХАССП – это система оценки, обнаружения и контроля рисков при производстве пищи. Почему важно следовать принципам HACCP? Обязательны ли правила системы в России? Какими нормативными актами урегулирован институт? Поговорим об этом в статье.

ХАССП: что это такое, расшифровка аббревиатуры

HACCP (он же ХАССП) – предупреждающая концепция пищевой безопасности. Западный термин «Hazard Analysis and Critical Control Points» переводится как «Анализ рисков (опасностей) и критических (угрожающих) контрольных точек». Появление концептуальной идеи обусловлено усложнением процессов изготовления и распространения пищевой продукции (далее – ПП).

Огромные объёмы товаров, широкий импорт и экспорт товаров сделали потенциальные риски критически опасными для неопределённого круга людей. К примеру, в октябре 2021 года в США было зафиксировано отравление морепродуктами людей в 14 штатах страны (поставками занималась компания Northeast Seafood Products). В марте 2022 года в Канаде и США от некачественных устриц бренда Stellar Bay Gold пострадало 279 человек.

Подобные происшествия в России тоже не редкость. Среди самых массовых пищевых отравлений – инфицирование более 300 строителей Пулковского терминала в августе 2013 года.

Чтобы не допускать подобных случаев, и была разработана система ХАССП. Впервые принципы были сформулированы еще в 1960 году, а обязательными стандарты стали примерно с 90-х годов прошлого века.

Главная цель НАССР – исключение подобных ЧП, ведь все они обусловлены нарушениями при изготовлении, переработке, утилизации, транспортировке и реализации ПП.

Исключить подобные ситуации призвана и СМБПП. Аббревиатура расшифровывается как система менеджмента (мониторинга) безопасности ПП. СМБПП выстраивается на основе стандарта ISO 22000. Ключевое отличие от НАССР – более широкий охват, то есть СМБПП помимо прочего охватывает оценку рисков и установление ККТ (критических контрольных точек).

Нормативное регулирование

HACCP урегулирован рядом нормативных актов. Часть из них являются обязательными (технические регламенты). Другие носят рекомендательный характер или описывают принципы соблюдения безопасности в общем виде (методические рекомендации). Знание нормативной базы позволит определить потенциальные опасности на пищевом предприятии.

Ниже – ключевые НПА и ТНПА:

• ТР ТС 021/2011. Техрегламент ТС «О безопасности ПП»;
• ФЗ «О сан.-эпид. благополучии населения» от 30.03.1999 N 52;
• СанПиН 2.3/2.4.3590-20;
• ГОСТ Р 51705.1-2001 (госстандарт РФ);
• ГОСТ Р 56671-2015 (нацстандарт РФ);
• ГОСТ ISO 9000-2011 (межгосстандарт);
• ГОСТ Р ИСО 22000-2019 (нацстандарт РФ).

Российские и международные стандарты ХАССП

Если на территории ЕАЭС действует императивный техрегламент ТР ТС 021/2011, то доминирующим на мировом рынке является стандарт ISO 22000. Он создан на базе принципов НАССР, применяется в Северной и Южной Америке, странах Азии, в Европе.

На территории Евросоюза действуют Регламент ЕС № 852/2004 от 29.04.2004 «О гигиене продуктов питания» и Регламент № 853/2004 от 29.04.2004 «О специальных гигиенических правилах…».

Общие принципы перечисленных стандартов не противоречат друг другу.

Также рекомендуем прочитать нашу статью о стандарте ISO 9001.

Для каких организаций это обязательно

Система ХАССП в общественном питании обязательна для компаний, занятых в непосредственном изготовлении пищи, её перевозке и хранении, продаже и утилизации. Нет исчерпывающего перечня форм собственности или направлений деятельности, при которой программа  ХАССП должна быть разработана. Как правило, техническая документация должна быть разработана для:

• Сельскохозяйственных производителей (фермы, молочно-товарные комплексы, мяскомбинаты).
• Производителей пищи (кондитерские фабрики, изготовители полуфабрикатов, хлебозаводы и прочие).
• Ресторанов, кафе, столовых, буфетов, закусочных на вынос (в т.ч. стрит-фуд – шаурма, гамбургеры и проч.).
• Столовых организаций, обслуживающих гостей, постояльцев или сотрудников (включая учреждения образования и здравоохранения, пансионаты, детские лагеря).
• Фуд-корты при торгово-развлекательных центрах или супермаркетах.

Обратите внимание! Список не является исчерпывающим.

Какие организации могут не внедрять ХАССП

Компаниям, которые не имеют отношения к изготовлению, транспортировке, реализации, хранении и утилизации пищи не требуется разработка ХАССП.

К примеру, если компания сдаёт в аренду кафе, ресторанам, магазинам торговые площади, но сама продуктами питания не занимается. Во всех остальных случаях создание программы является обязательным.

Структура ХАССП

Система анализа рисков включает в себя документацию, технологические процессы и ресурсы для реализации программы ХАССП. Она формируется индивидуально, исходя из особенностей производства, номенклатуры продукции, перечня потенциальных рисков. Для создания структуры требуются технологические карты, структура персонала, планы производственных помещений и многое другое.

В состав ХАССП входит:

1. Документация. Инструкции, приказы, регламенты и прочее разрабатываются под конкретную организацию.
2. Подготовка организации. Производственно-заготовительные цеха, склады и прочие помещения приводятся в соответствие с международными и национальными требованиями, исходя из специфики деятельности компании.
3. Выявление критических точек и их пределов. Это наиболее «узкие» места производственных процессов, где вероятность угроз наиболее высока.
4. Контроль над соблюдением работниками разработанной документации. Проверка знаний персонала и мониторинг ККТ – гарантия соблюдения программы.

Семь основных принципов ХАССП

7 ключевых начал системы изложены в ГОСТ Р 51705.1-2001. Они изложены в общем виде, поэтому нуждаются в осмыслении с учётом рисков конкретного предприятия. Главная цель – выявить ККТ, отслеживать их появление, а при возникновении – принять меры к устранению негативных последствий.

Система основана на семи принципах ХАССП на пищевых предприятиях:

1. Обнаружение потенциальных опасностей. Распознавание угроз безопасности учитывает весь цикл продукции, от изготовления до попадания к потребителю.
2. Выявление ККТ в производстве. Обнаружение контрольных точек на всём пути создания продукции (от подбора ингредиентов до реализации) необходимо для минимизации опасностей.
3. Установка предельных значений ККТ. Отражение значений в технологических инструкциях и других элементах документации необходимо для контроля опасностей.
4. Внедрение порядка мониторинга на предприятии. Меры контроля над ККТ должны быть прописаны в технологических документах.
5. Выработка корректирующих действий. Они необходимы, если в ходе мониторинга будут выявлены отрицательные результаты.
6. Подготовка проверочных процедур. Аудит и наблюдение должно осуществляться на регулярной основе для контроля над эффективностью созданной модели.
7. Документирование процессов. Отражения требуют все способы и формы регистрации сведений и процедур системы.

Выявление и анализ рисков

Определяются факторы, способные оказать влияние на безопасность ПП. Они бывают биологическими (бактерии, плесень, грызуны), химическими (проникновение опасных веществ), физическими (попадание посторонних включений – стекла, металлов). Риски присущи конкретному производству и должны быть реальными, а не мифическими. Для их идентификации требуется исследование ЧП в прошлом, на других предприятиях, жалобы потребителей, судебная практика.

Критические контрольные точки (ККТ)

ККТ – важнейший элемент системы НАССР. Они задаются исходя из особенностей процессов, этапов, места производства с наиболее высокой вероятностью выпуска опасной продукции. К примеру, для хранения мяса – это температура воздуха, наличие источников биологической опасности. Для выпуска колбасы – качество исходного сырья (биолого-химический состав).

Критические пределы для ККТ

В основу должны лечь измеримые критерии допустимости значений на производстве. Величины могут быть биологическими (содержание бактерий, плесени), химическими (состав продуктов и сырья для них), физическими (температура, влажность). Если критические уровни ККТ не достигнуты, ситуация считается контролируемой. Если превышены – требуется принятие срочных мер для устранения последствий.

Мониторинг ККТ

Мониторинг проводится планово и включает в себя измерения и наблюдения, нужные для обнаружения опасностей. Он разрабатывается для всех критических точек и требуется для наладки процессов и предупредительных действий. Периодичность процедур устанавливается предприятием и должна исключать недопустимый риск. Мониторинг осуществляется с фиксацией результатов в листы ХАССП, под которыми подписываются исполнители.

Корректирующие меры

При обнаружении потенциальных опасностей должны задействоваться корректирующие меры. Они разрабатываются для каждой ККТ, заносятся в листы ХАССП, а их использование – документируется. Заранее следует определить ответственных лиц (это группа должностей) и их полномочия. Меры могут быть разработаны немедленно, если того требует складывающаяся ситуация.

Корректирующие действия включают в себя:

• отладка оборудования;
• проверка измерительных приборов и средств;
• отсев продукции, несоответствующей по безопасности с последующей переработкой или утилизацией.

Систематическая проверка системы

Мониторинг проводится для определения контроля над ККТ в виде документированных процедур. Проверка оформляется в виде акта, где критерии безопасности определены конкретными значениями. Мониторинг производится как непосредственно на производстве, так и за его пределами. Проверка системы должна проводиться уполномоченными лицами, ответственность которых определена приказом. Ключевая цель – контроль ККТ.

Документация ХАССП

Перечень бумаг, необходимых для безопасности, определен ГОСТ Р 51705.1-2001. Конкретный состав зависит от специфики деятельности предприятия, его размеров, количества штата. В составе документации обязательны:

Обратите внимание! Список – примерный и не является исчерпывающим.

Самостоятельная разработка и внедрение ХАССП

ХАССП подлежит разработке предприятием собственными силами либо с привлечением сторонней компании. Ряд организаций специализируется на создании системы в интересах заказчиков. Кроме того, можно воспользоваться чужими наработками, однако их придётся адаптировать к конкретному производству.

Какие документы придется изучить

Ключевой акт технического регулирования – это ГОСТ Р 51705.01-2001, в котором содержатся критерии качества системы. Второй по важности документ – MP 5.1.0096-14 (методические рекомендации). Хотя акт носит рекомендательный характер, на изложенные в нём критерии и подходы к организации процессов на базе ХАССП обращают внимание надзорные органы.

Остальные технические нормативные акты, будь то техрегламенты, ГОСТы, санитарные нормы и правила, должны изучаться исходя из специфики деятельности предприятия. К примеру, может потребоваться изучение ТР ТС 005 / 2011 «О безопасности упаковки», ТР ТС 015/2011 «О безопасности зерна» и другие.

Кто должен разрабатывать ХАССП на предприятии

Обязанность разработки лежит либо на руководителе предприятия, либо на определённом им должностном лице. Приказ о создании рабочей группы ХАССП создаётся ещё до запуска производства (для новых компаний). В него могут быть включены не только штатные специалисты, но и третья сторона, что предусмотрено ТР ТС 021/2011.

Этапы разработки

При самостоятельном создании системы ХАССП потребуется работа целого коллектива. Один специалист, даже самый грамотный, едва ли сможет справиться с задачей самостоятельно. Разработка состоит из следующих этапов:

Трудности, с которыми придется столкнуться

Нюансов несколько, главный из которых – это совершенно новый вид деятельности, которым придётся заняться работнику. Изучение нормативной базы отнимет время, а ведь освоение теории придётся совмещать с профильными обязанностями. Малым предприятиям просто не потянуть такой объём работы, а крупным – придётся выделять сразу несколько специалистов.

Кроме того, существуют риски:

• при определении ККТ и рисков могут быть допущены ошибки;
• неверное построение системы приведёт к параличу работы;
• ХАССП придётся дорабатывать и переделывать на ходу.

Нюансы внедрения ХАССП

Главная проблема, с которой сталкиваются организации – неготовность сотрудников играть по новым правилам. Требуется обучение и проверки, что неизбежно повышает напряжённость в коллективе. Второй вопрос – реальное следование стандартам, а не замена качества бюрократией.

Чтобы избежать трений в коллективе, лучше привлечь к разработке программы стороннюю организацию. Это может оказаться дешевле, чем оформить самому документы, так как не придётся отрывать от трудовых обязанностей штатный персонал. А чтобы наработки не стали фикцией, работать над совершенствованием и следованием принципам ХАССП нужно перманентно.

На предприятиях общественного питания

Принципы ХАССП обязательны к внедрению не только у производителя (перевозчика, продавца), но и на предыдущих этапах цепочки. Заставить контрагентов выполнять требования может оказаться сложнее, чем повысить дисциплину в собственном рабочем коллективе. Разработка программы ХАССП может привести к приостановке деятельности в переходный период.

А это – огромные издержки, которые трудно спрогнозировать. Ещё один нюанс внедрения – правильное определение ККТ и своевременное реагирование на превышение их пределов. Решить эти проблемы можно поэтапным внедрением программы, но это не подходит малым предприятиям.

На пищевых производствах

Принципы ХАССП требуют от персонала дополнительного времени на их осмысление и прикладное использование. Сотрудники, привыкшие работать «по старинке», очень трудно привыкают к новым требованиям. На пищевых производствах с быстрым обновлением кадров добиться от сотрудников соблюдения регламентов нелегко.

Требуется не только подготовка документации, но и изменение концепции деятельности. У линейных руководителей возникает соблазн не реагировать на превышение ККТ, чтобы не останавливать производство и не нести дополнительные издержки. Расходы на внедрение системы окупятся лишь в среднесрочной перспективе (в лучшем случае), за счёт повышения лояльности: в первую очередь – потребителя, во вторую – персонала.

Когда внедрять ХАССП, а когда – СМБПП

СМБПП необходима для решения масштабных задачных и требует больших расходов на внедрение. ХАССП в большей степени регламентирует безопасность производственных процессов. СМБПП включает в себя дополнительные элементы, в том числе – коммуникацию между подразделениями, обязательные подготовительные мероприятия и прочее.

Чем отличается ХАССП от СанПин

Санитарные нормы и правила универсальны и применимы к определенной сфере деятельности. ХАССП разрабатывается под конкретное предприятие и «заточен» под те или иные производственные процессы. СанПины, действующие для тех или иных сфер деятельности, обязательны, за их несоблюдение предусмотрены санкции.

Ответственность же может наступить лишь при отсутствии ХАССП, а не за отступление от его требований. Кроме того, СанПин – это руководство к действию, а НАССР – лишь направление для работы. Ещё одно отличие – уровень детализации: санитарные нормы и правила куда более тщательно прописаны.

ППУ и ОППУ в ХАССП

ОППУ – это операционные программы предварительных условий, а ППУ – программы предварительных условий. ППУ – это общие мероприятия контроля, которые призваны поддерживать безопасность. К примеру, очистка и дезинфекция цехов, контроль поставщиков, обучение сотрудников.

ОППУ – детализированная разновидность ППУ, контрольные точки. К ним относится, к примеру, контроль срока годности входящего сырья, первичная обработка продукции (отделение шкуры).

Штрафы за отсутствие системы

Согласно ч. 2 ст. 10 ТР ТС 021/2011, изготовитель обязан разработать и использовать процедуры, базирующиеся на принципах НАССР. За нарушение требований данного техрегламента ответственность предусмотрена ст. 14.43 КоАП. В первый раз на должностное лицо может быть наложен штраф в размере 10-20 тыс. руб., на компанию – 100-300 тыс. руб.

За повторное нарушение в течение года наступает ответственность по ч.3 ст.14.43 КоАП, штраф для ДЛ – 30-40 тыс. руб., на компанию – 0,7-1 млн руб. либо приостановление деятельности организации до 90 суток. Если же нарушение техрегламента создало угрозу жизни и здоровью граждан, то ответственность предусмотрена ч. 2 ст. 14.43 КоАП. Штраф для ДЛ – 20-30 тыс. руб., для компании – 300-600 тыс. руб.

Предусмотрено дополнительное наказание – конфискация произведённой продукции. Существуют штрафы и для тех, кто ведёт деятельность нелегально. Кустарные производства, их организаторы и работники тоже могут быть привлечены к ответственности по ст. 14.43 КоАП.

Важно! Выявить отсутствие системы могут лишь в ходе плановой проверки либо при разбирательстве о причинении вреда жизни (здоровью) граждан. 

Плюсы и риски ХАССП

Разработка документации ХАССП – затратная, позволить себе её заказ могут лишь средние и крупные предприятия. Небольшим компаниям расходы на услуги сторонних специалистов могут оказаться не по карману. Другая сторона медали: на бумаге всё выглядит великолепно, а в реальности принципы не соблюдаются. Есть смысл вкладывать в систему НАССР, если она реально будет использоваться на предприятии.

Часто задаваемые вопросы