Руководство по эксплуатации дробилки щековой дробилки

Техническое описание и инструкция по эксплуатации

Дробилки щековые СМД-108А-Р, СМД-109А-Р

(ручное регулирование выходной щели)

Руководство по эксплуатации 1048900000-20РЭ

Содержание

Введение

1. Описание и работа

2. Использование по назначению, монтаж, пуск, регулирование и обкатка изделия

3. Техническое обслуживание и текущий ремонт

4. Хранение, консервация

5. Транспортирование

6. Приложения

Приложение А. “График зернового состава продукта дробления дробилки СМД-108А”

Приложение Б. “График зернового состава продукта дробления дробилки СМД-109А”

Приложение В. “График производительности дробилок СМД-108А, СМД-109А”

Приложение Г. “Строительное задание” (рис. 11, 12)

Приложение Д. “Строительное задание” (рис. 13, 14)

Примечание: При поставке дробилки в составе агрегата руководство по эксплуатации электрооборудования дробилки к данному руководству не прикладывается.

Настоящее руководство по эксплуатации предназначено для ознакомления персонала, обслуживающего щековые дробилки СМД-108А-Р и СМД-109А-Р, в дальнейшем СМД-108А и СМД-109А, с их конструкцией, для руководства по правильной и безопасной их эксплуатации, техническому обслуживанию, а также использованию при монтаже, пуске, транспортировании и хранении изделия.

Буква “Р” в индексе дробилок обозначает способ регулирования разгрузочной щели дробилки (ручное) и не влияет на типоразмеры и технические характеристики дробилок.

Данные по конструкции и техническому обслуживанию комплектующих (электродвигателей и электроаппаратуры), которые входят в состав дробилки, изложены в технических описаниях на эти изделия.

В остальном следует руководствоваться общими для дробильного оборудования приемами и средствами монтажа и эксплуатации.

Внимание!

Дробилка является тяжело нагруженной машиной, эффективность работы которой зависит от соблюдения правил эксплуатации, изложенных в настоящем руководстве.

Предприятие-изготовитель гарантирует успешную работу дробилки только при правильном ее выборе в соответствии с условиями эксплуатации.

В процессе производства дробилок предприятие-изготовитель может вносить незначительные изменения, которые могут быть не отражены в настоящем руководстве по эксплуатации. По конструкции СМД-108А и СМД-109А аналогичны и различаются лишь техническими характеристиками.

1.2. Технические характеристики

Таблица 1. Основные технические данные изделия

Примечание:

1. Масса дробилки указана без электрооборудования, салазок, бункера, клиновых ремней, приспособлений, инструмента и запасных частей.

2. Размер В — расстояние между вершинами рифлений одной и впадинами рифлений другой дробящих плит в верхнем сечении камеры дробления по горизонтали.

3. Размер b — кратчайшее расстояние между вершинами рифлений одной и впадинами рифлений другой дробящих плит в нижнем сечении камеры дробления при наибольшем удалении плит друг от друга.

1.3. Состав, устройство, работа дробилки и ее составных частей.

1.3.1. Дробилка щековая с приводом (рис. 1 и 2) состоит: непосредственно из дробилки 1, привода дробилки 2, бункера 3, ограждений 4 и 5. Дробилка СМД-108А имеет только одно ограждение привода 4.  Дробилки СМД-108А и СМД-109А по своей кинематической схеме (рис. 3) относятся к дробилкам со сложным движением подвижной щеки.

Дробилка приводится в работу от привода 2 через клиноременную передачу 6. Дробилка СМД-108А изготавливается с правым, а дробилка СМД-109А с левым расположением привода, если смотреть со стороны загрузки.

Вращение шкивов дробилки, если смотреть со стороны шкива, СМД-109А по часовой стрелке, СМД-108А против часовой стрелки.

Регулирование разгрузочной щели ручное, винтовым механизмом.

Устройство, работа и обслуживание эл. оборудования дробилки указаны в руководстве по эксплуатации 1049016000РЭ электрооборудования.

Рисунок 1. Дробилка с приводом СМД-108А

Рисунок 2. Дробилка с приводом СМД-109А

Рисунок 3. Схема кинематическая

1.3.2. Дробилка (рис. 4) состоит из станины 1, подвижной щеки 8, механизма регулирования щели 10, распорной плиты 12, тяги 11 с пружиной 9, откидного упора 16.

Дробилка работает следующим образом: в камеру дробления, имеющую форму клина, образованную передней стенкой станины 1 и подвижной щекой 8, подается материал, подлежащий дроблению.

В процессе работы машины подвижная щека периодически приближается к неподвижноя дробящей плите 2 (ход сжатия), куски материала дробятся, при отходе подвижной щеки (холостой ход) куски материала продвигаются вниз под действием силы тяжести и выходят из камеры дробления, если их размера стали менее выходной щели или занимают новое положение в камере дробления. Затем цикл повторяется.

Выходная щель — это расстояние между впадиной и зубом дробящих плит при нижнем положении подвижной щеки. Коэффициент закрупнения дробилок К-1,5÷1,6.

1.3.2.1. Станина 1 (рис. 4) сварная, образована передней, двумя боковыми стенками и задней поперечной балкой. 

В верхней части станины располагается эксцентриковый вал с подвижной щекой, в задней балке механизм регулирования щели дробилки. 

Внутри станины утановлена неподвижная дробящая плита 2 и для защиты от износа боковых стенок футеровки 4 и 14. 

Плита 2 закреплется в станине упорами 3, 15 и футеровками 4 и 14. 

1.3.2.2. Щека подвижная  (рис. 5 и 6)

По конструкции щеки дробилок СМД-108А и СМД-109А аналогичны, устанавливаются верхней частью через коренные подшипники на станину, а нижней опираютс на распорную плиту 12 (рис. 4). 

Щека состоит:

— непосредственно из щеки 8;

— подвижной дробщей плиты 5 (рис. 4);

— эксцентрикового вала 7 (рис. 4);

— подшипников 10 и 14 (рис. 5 и 6)

— шкива 24 и противовеса 25 (СМД-108А);

— шкива 25 и маховика 24 (СМД-109А);

— элементов уплотнений;

— крышек щеки 11 и стаканов 13.

Дробящая плита в щеке закрепляется при помощи клиньев 6 и болтов 20 (рис. 4).

Эксцентриковый вал устанавливается в горловине на роликоподшипники 10, и сферические роликоподшипники 14 со стаканами (коренные).

На концах вала установлены шкив 25 и маховик 24 (СМД-109А) , которые крептся тангенциальными шпонками 26 и 27. 

(У дробилки СМД-108А вместо маховика установлен противовес 25, закрытый съемным кожухом).

Уплотнение подшипников манжетами.

Рисунок 4. Дробилка щековая

Рисунок 5. Щека в сборе СМД-108А

Рисунок 6. Щека в сборе СМД-109А

1.3.2.3. Механизм регулирования выходной щели (рис. 7).

Рисунок 7. Механизм регулирования щели

Механизм состоит из:

• крышек 1;
• ползуна 3;
• клиньев 4;
• винта 5 с гайками 2.

При вращении винта 5 клинья 4 сближаются или удаляются друг от друга, перемещая ползун. ползун через распорную плиту перемещает щеку в нижней части до получения необходимого размера щели. 

Поворот винта производится трещеткой 6 (Рис. 7). 

Трещетка двухпозиционная. Для изменения направления вращения необходимо перекинуть собачку. 

1.3.2.4. Прита распортная 12 (Рис. 4) является промежуточным шарниром между подвижной щекой и ползуном механизма регулирования щели. Плита воспринимает усилие при дроблении и служит предохранительным звеном при попадании в дробилку недробимых тел, предупреждая поломку ответственных узлов и деталей.

1.3.2.5. Пружина 9 с тягой 11 (Рис. 4) являются буфером, постоянно зажимая распорную плиту меду подвижной щекой и ползуном механизма регулирования щели, удерживая ее от выпадания.

1.3.2.6. Откидной упор 16 (Рис. 4) служит для фиксации щеки 8 (в крайне левом положении щеки) при замене распорной плиты.

1.3.3. Привод дробилки (рис. предназначен для передачи крутящего момента через клиноременную передачу непосредственно дробилке. 

Состоит из: электродвигателя 2, установленного на салазки 5. Крепление электродвигателя к салазкам выполнено болтами 3 с гайками 4. 

Конструкция салазок позволяет перемещать электродвигатель вдоль салазок винтами 7 через упор 6 и регулировать натяжение ремней. 

Шкив 1 от смещения закрепляется концевой шайбой. 

1.4. Маркировка и упаковка. 

Дробилка отгружается в собранном виде без упаковки.

Дробящие плиты отгружаются отдельным местом. 

Запасные части, электрооборудование, клиновые ремни, принадлежности и техническая документация отгружаются в ящике. 

На каждом отгружаемом месте прикрепляется ярлык с маркировочными надписями. На ящике с комплектующими маркировочные надписи нанесены на боковой стенке. 

На дробилке прикреплена табличка, на которой указаны индекс дробилки, заводкой номер, дата выуска, товарный знак завода-изготовителя, знак соответствия (если он имеется). 

Рисунок 8. Привод дробилки

2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ, МОНТАЖ, ПУСК, РЕГУЛИРОВАНИЕ И ОБКАТКА ИЗДЕЛИЯ

2.1. Подготовка изделия к использованию. 

2.1.1. Дробилка должна быть установлена вне санитарно-защитной зоны.

2.1.2. Дробилка должна устанавливаться на площадке, размеры которой обеспечивают свободный доступ и подход к дробилке, приводу. 

Фундамент (координаты фундаментных болтов) под дробилку должен быть выполнен согласно строительному заданию. Размеры фундамента определяются заказчиком в зависимости от вида грунта. 

Разгрузочное пространство в фундаменте под дробилкой должно иметь высоту, достаточную для свободного движения переработанного материала на разгрузочный транспортер. Пространство не должно иметь препятствий, задерживающих движение материала и вызывающих его скопление в дробящей камере.

2.1.3. При получении — дробилку осмотреть с целью выявления возможных повреждений, полученных при транспортировании. Проверить комплектность изделия согласно упаковочным листам. 

2.1.4. Дробилка поставляется в частично разобранном виде.

2.1.5. Консервация внутренних элементов дробилки выполнена рабочей смазкой и не требует расконсервации.

2.2. Монтаж дробилки

2.2.1. Проверить соответствие координат фундаментнх болтов с координатами отверстий дробилки, привода. 

2.2.2. Расконсервировать дробилку.

2.2.3. Грузоподъемность кранового оборудования при установке дробилки должна быть не менее 15 т.

При необходимости дробилку можно разобрать и монтировать по узлам.

Максимальная масса узлов дробилки указана в таблице 2. 

2.2.4. Установить дробилку (Рис. 4) на фундамент.

При установке контролировать горизонтальность установки дробилки на фундаменте по уровню. Допуск плоскостности вдоль оси вала 1 мм на 1 м длины. 

2.2.5. Собрать и установить привод Рис. 8.

Выставить шкивы привода и дробилки в одной плоскости. Допуск смещения канавок шкивов — 2 мм.

Одеть ремни, отрегулировать натяжение ременной передачи. 

Степень натяжения определяется прогибом верхней ветви ремня. Прогиб должен составлять 20-22 мм при нагрузке — 6 кг.

2.2.6. Установить ограждения.

2.2.7. Установить загрузочный и отвальный конвейера.

2.2.8. Установить электроаппаратный шкаф, произвести разводку и подключение кабелей согласно схеме подключений (см. РЭ и электрооборудование).

2.2.9. Затянуть окончательно фундаментные болты, проверить затяжку всех крепежных соединений.

Момент затяжки фундаментных болтов — 30 кг М

              шпилек коренных подшипников — 80-100 кг М

Остальных усилием 15-30 кг при работе стандартным инструментом:

• 15 кг для болтов М10÷М12
• 20 кг для болтов М16÷М20
• 25 кг для болтов М24
• 30 кг для болтов М27÷М30

2.3. Наладка, пуск, регулирование, обкатка.

2.3.1. Установить механизмом регулирования необходимый размер выходной щели. При регулировании щели натяжение пружины следует изменять на величину перемещения ползуна. Длина сжатой пружины должна быть ≈380 мм.

2.3.2. Перед пуском дробилки проверить камеру дробления. В камере не должно быть посторонних предметов. 

2.3.3. Произвести пробный пуск дробилки с рабочего места оператора, обкатать вхолостую в течение 1 часа. Во время пуска проверить направление вращения шкива (п. 1.3.1.). 

При обкатке проверять:

• нагрев подшипников (не более 75°С);
• наличие шумов или стуков в зоне распорной плиты (стук распорной плиты и посторонние шумы не допускаются. При стуке расорной плиты или ползуна подтянуть пружину).

2.3.4. Для приработки подшиниковых узлов первые 8 часов работы дробилку загружать на 50% от паспортной загрузки.

При работе контролировать температру нагрева подшипников через каждые 30 мин.

2.3.5. После обкатки дробилки подтянуть крепления дробящих плит, футеровок, шкивов, фундаментных болтов. 

2.3.6. По результатам обкатки под нагрузкой составляются акт о сдаче дробилки в промшленную эксплуатацию.

Акт хранится с формуляром дробилки.

2.3.7. После эксплуатации дробилки в течение ≈150-200 часов:

а) рекомендуется произвести подтяжку гаек (поз.18 и поз.16 Рис. 5 и 6) крепление коренных подшипников;

б) промыть подшипники и заменить смазку (п. 3.4.4.)

2.4. Использование дробилки

2.4.1. Перед началом работы обслживающий персонал должен осмотреть загрузочный зев дробилки. Пуск дробилки под завалом не допускается. Опробовать дробилку на холостом ходу и при отсутствии неисправностей, приступить к работе под нагрузкой.

2.4.2. Во время работы оператор со своего рабочего места должен:

1. следить за равномерной загрузкой дробилки по всей ширине загрузочного зева. Неравномерность загрузки по ширине может привести к неравномерному износу дробящих плит и футеровок;
2. не допускать переполнение загрузочного зева дробилки;
3. не допускать подпора дробленого материала в зоне разгрузки дробилки;
4. следить, чтобы в загружаемом материале не было сверхмерных кусков и недробимых предметов. Плпадание в робилку сверхмерных кусков и недробимых предметов приведет к поломке дробилки;
5. следить за чистотой рабочего места. Не допускается скопление грязи на подшипниковых узлах, т.к. это приводит к преждевременному износу манжет и подшипников. 

2.4.3. Порядок пуска дробилки:

1. выполнить операции, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием;
2. запустить отвальный транспортер;
3. запустить дробилку;
4. запустить питающий транспортер или питатель.

2.4.4. Остановка дробилки осуществляется в обратном порядке, т.е.:

1. отключить питающий транспортер;
2. выработать материал в камере дробления, отключить дробилку;
3. отключить отвальный транспортер.

2.5. Указание мер безопасности

2.5.1. Эксплуатация дробилки в технологической линии должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и «Единых правил безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов», утвержденным Госгортехнадзором и ГОСТ 12.2.002-91 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности».  

Рисунок 9. Крючок

Обслуживаюший персонал должен быть проинструктирован и обучен безопасным методам работы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-90 «Организация обучения безопасности труда».

Лица, не прошедшие инструктаж и не имеющие необходимых знаний, к работе на дробилке не допускаются.

2.5.2. Запрещается подавать в дробилку негабаритный камень (максимальный размер его указан в технической характеристике).

2.5.3. Запрещается поправлять, извлекать руками и производить освобождение зева дробилки от продуктов дробления. Для этой цели необходимо использовать приспособления (крючки Рис. 9). 

Крючки в комплект поставки не входят.

2.5.4. Запрещается на работающей дробилке производить ремонтные, наладочные и установочные работы, снятие или надевание ремней, торможение вращающихся и движущихся частей руками или какими-либо предметами. Запрещается работа дробилки без ограждений привода, маховика и возвратной пружины. Площадки обслуживания, перекрытия ремонтных проемов в фундаменте должны изготовляться потребителем в соответствии с требованиями «Единых правил безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов», утвержденных Госгортехнадзором и ГОСТ 12.2.011-75. 

Ограждение главной передачи (привода) дробилки должно быть сблокировано с двигателем привода 2 (Рис. 1 и 2) потребителем на месте эксплуатации (конечный выключатель в комлект поставки не входит).  

2.5.5. При загорании для тушения следует применять углекислотные или порошковые огнетушители. 

2.5.6. При работающей дробилке не допускается:

• нахождение рядом посторонних лиц;
• поручать управление дробилкой лицам, не подготовленным или не имеющим на это право. 

2.5.7. При обслуживании и ремонте дробилки на пульте управления дробилки вывесить табличку «Не включать! Работают люди!». 

2.5.8. Постоянное рабочее место оператора дробилки должно находиться вблизи шкафа управления, удалено от дробилки на расстояние не менее 3 м и звукоизолировано. Уровень шума на постоянном рабочем месте не должен превышать норм ГОСТ 12.1.003-83. Рабочее место выбирается и оборудуется потребителем. 

2.5.9. Обслуживающий персонал должен быть обеспечен средствами защиты от шума при нахождении непосредственно у дробилки. 

2.5.10. В темное время суток площадка обслуживания дробилки должна быть освещена согласно действующим санитарным нормам. 

2.5.11. Указания мер безопасности, относящиеся к электрооборудованию дробилки, изложены в руководстве по Эксплуатации оборудования. 

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ.

3.1. В процессе эксплуатации дробилки осуществляется комплекс технических обслуживаний и планово-предупредительных ремонтов. Соблюдение сроков и порядок проведения технических обслуживаний и ремонтов является условием длительной эксплуатации дробилки. 

Техническое обслуживание комплектующих изделий (электродвигателей) проводится согласно инструкции по их эксплуатации.

3.2. Техническое обслуживание подразделяется на:

1. ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом и после рабочей смены (п. 1-6 таблица 3);
2. периодическое техническое обслуживание (ТО), выполняемое через каждые 200 часов работы (п. 7…12 таблица 3);

Неисправности, выявленные в процессе эксплуатации, устраняйте не дожидаясь времени очередного обслуживания. 

Возможные неисправности и рекомендации по их устранению приведены в таблице 4. Перед периодическим обслуживанием (ТО) выполните работы ежесменного технического обслуживания. 

3.3. Режим смазки, места смазки, марки масел (смазок) указаны в таблице 5.

Конструкция щеки в сборе позволяет применять как консистентную, так и жидкую смазку.

Смазка запрессовывается в подшипники и в зазор между крышкой щеки и стаканом через прессмасленки 2 (рисунок 5 и 6).

Количество смазки приведено в таблице. 

Не реже двух раз в смену проверять нагрев подшипников дробилки, особенно подшипников щеки. В случае повышения температуры подшипников провести добавку смазки согласно таблице 3.

Смазка комплектующих изделий согласно инструкции по их эксплуатации.

Таблица 3. Порядок технического обслуживания и проверка работоспособности

Таблица 4. Устранение последствий отказов и повреждений.

Приведенный перечень не может полностью охватить все возможные в эксплуатации нарушения в работе дробилки, поэтому в остальном необходимо пользоваться общими правилами ухода за механизмами. 

Таблица 5. Режим смазки дробилки

Смазку электродвигателя производить согласно инструкции по эксплуатации на электродвигатель.

3.4. Ремонты

Ремонты устанавливаются двух типов: текущий и капитальный. 

3.4.1. Текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность дробилки до очередного планового ремонта.

3.4.2. Периодичность текущих ремонтов дробилки во многом зависит от физико-механических свойств перерабатываемого материала, климатических условий и определяется непосредственно на месте экспуатации. 

В среднем текущий ремонт дробилки должен производиться через каждые 2400 часов работы. 

3.4.3. При текущем ремонте дробилки выполняются следующие работы:

1. промывка подшипников эксцентрикового вала;
2. замена распортной плиты и сухарей, ревизия и смазка механизма регулирования щели;
3. смена или перестановка дробящих плит (при необходимости);
4. замена клиньев крепления дробящих плит (при необходимости);
5. замена клиновых ремней (при необходимости);
6. очистка натяжных ремней электродвигателя и смазка.

3.4.4. Промывка подшипников эксцентрикового вала (Рис. 5 и 6).

Первую замену смазки с промывкой подшипников дизельным топливом или керосином следет проводить через 200 часов работы дробилки, последующие замены смазки через ≈2400 часов эксплуатации. 

Порядок промывки:

1. дизельное топливо предварительно подогреть до t≈60° и залить в полости подшипников через отверстия в щеке и крышках коренных подшипников, закрытых пробками 1.
   Объем заливки ≈ 30 л.
2. после заливки пробки завернуть и запустить дробилку вхолостую на 1-1,5 минуты;
3. отвернуть сливные пробки 4 и слить отработанную жидкость;
4. смазать подшипники согласно таблице 5.

3.4.5. Замена распорной плиты 12, сухарей 13 (Рис. 4), ревизия и смазка механизма регулирования щели Рис. 7. 

Все три операции взаимосвязаны и проводятся единовременно в следующем порядке: 

1. закрепить от выпадания ползун 10 винтом 17 (Рис. 4);
2. ослабить пружину 9 (Рис. 4);
3. установить минимальную щель в дробилке механизмом регулирования; 
4. установить откидной упор 16 в положение, указанное тонкими линиями (Рис. 4) и подвести винт упора до соприкосновения со щекой;
5. вынуть распорную плиту через окно в боковой стенке;

   Примечание: для облегчения демонтажа старой и установки новой распорной плиты рекомендуется применять монтажный лист (длиной 1300 мм, шириной 200 мм и толщиной 14…17 мм), который устанавливается под распорной плитой через вырезы в боковых стенках и прихватывается сваркой к боковым стенкам.

   После замены монтажной плиты распорный лист убирается.

6. вынуть сухари 13 (Рис. 4);
7. демонтировать трещетку 18;
8. снять крышки 1 (Рис. 7);
9. ослабить винт 17 и вынуть ползун 10 (Рис. 4);
10. вынуть через окно винт 5 с клиньями 4 (Рис. 7). Свинтить клинья с винта.

Очистить детали от грязи, ржавчины, провести их ревизию. 

На торцах распорной плиты не должно быть признаков образования трещин, износ ее не более 20 мм от первоначальной длины (Lh=550±4).

На сухарях 13 в месте контакта с рапорной плитой не должно быть признаков образований трещин. Толщина их в месте контакта должна быть не менее 4 мм.

При сборке левый и правый клинья должны быть установлены на одинаковом растоянии до стенок дробилок.

Резьба ходового винта и на гайках клиньев не должна иметь признаков явного износа, забоин, местных выработок. Гайки должны свободно навинчиваться на винт.

Смазать детали механизма реулирования согласно таблице 5 п. 2.

Сборка производится в обратном порядке.

Примечание — При сборе обратить внимание на откидной упор 16.

Упор должен быть установлен в исходное положение (на рис. 4 обозначен толстой основной линией).

После сборки проверить работу механизма. Механизм доолжен работать плавно, без толчков.

3.4.6. Замена дробящих плит 2 и 5 и клиньев 4 и 6 (Рис. 4).

Сроки службы плит и клиньев зависят от прочности и абразивности перерабатываемого материала.

Критерием предельного состояния, определяющим необходимость замены неподвижной дробящей плиты, является полный износ двух средних рифлений на нижнем конце плиты. Так как неподвижная дробящая плита симметрична, то с учетом переворота критерием предельного состояния является полный износ двух средних рифлений на обоих концах плиты. Подвижная дробящая плита изнашивается больше в средней части и, как правило, поворот ее не производится.

Срок службы дробящих плит может быть увеличен при обеспечении их плотного прилегания к щекам, что достигается путем установки прокладок из листового свинца, асбестового картона или заливки зазоров между плитой и щекой цементным раствором (рис. 4). 

Для демонтажа плит необходимо:

1) отвернуть болтовое соединение крепления верхних клиньев 4;

2) вынуть верхние клинья 4, а затем нижние 14;

3) за ухо вынуть неподвижную дробящую плиту 2;

4) освободить клин 6 крепления подвижно дробящей плиты 5;

5) за ухо вынуть подвижную дробящую плиту 5.

Осмотреть детали, определить их пригодность для дальнейшей эксплуатации, при необходимости заменить. Верхние 4 и нижние 14 клинья служат для крепления неподвижной дробящей плиты и выполняют роль футеровок боковых стенок станины. Сборку производить в обратном порядке.

При трудности демонтажа клиньев поз. 6 и 14 на месте эксплуатации изготовить приспособление согласно эскизам. 

Приспособление для демонтажа клина поз. 6 (рисунок 4).

Приспособление для демонтажа клина поз. 14 (рисунок 4).

3.4.7. Замена клиновых ремней и смазка натяжных винтов.

Замена клиновых ремней проводится по мере их износа или невозможности дальнейшего регулирования.

При замене необходимо:

1) очистить натяжные винты, солгасно табл. 5;

2) отустить натяжные винты;

3) заменить изношенные винты новыми;

4) выполнить натяжку ремней в соответствии с требованиями п. 2.2.5. 

Примечание — Для исключения быстрого разрушения ремней необходимо, чтобы ремни были одного размера, одного типа, одной конструкции и одной группы по отклонению ремней от нормальной длины.

3.4.8. Ревизия узла «Щека в сборе».

Ревизия узла (рис. 5 и 6) проводится при нарушении его работы: утечка смазки через уплотнения, посторонний шум в подшипниках при холостой работе дробилки.

В настоящем разделе приведен монтаж узла, демонтаж его проводится  обратном порядке:

1) установить диски 7;

2) установить обоймы подшиников 10 на вал и в расточку щеки 8. Обоймы остановить до упора в буртики.

ВНИМАНИЕ!

Внутренняя обойма подшипника 10 должна монтироваться в нагретом состоянии. Нагрев должен проводиться в масляной ванне до t = 90° C max.

3) установить вал в отверстие щеки 8 и установить сепараторы подшипников 10;

4) установить кольцо 22, затем установить и закрепить крышку 11 с резиновым кольцом 20 и манжетным уплотнением;

5) установить кольца 9 и 12, стаканы 13 с подшипниками 14 и втулками 15, предварительно смазав торцевые поверхности крышек 11 стакана 13, а также полости и трущиеся поверхности резиновых уплотнений;

6) гайку 16 довернуть до соприкосновения с торцем подшипника 14;

7) завернуть гайку 18 до упора с торцем втулки 15, чтобы выбрать зазоры между деталями, насаженными на вал;

гайку 18 отвернуть на 2-3 оборота;

9) вращая гайку 16, произвести затяжку втулки 15 в подшипниках 14; затяжку подшипника 14 втулкой 15 рекомендуется повторить;

10) проверить свободно или поворачивается вал в подшипниках 10 и 14 и стакан 13 с наружной обоймой подшипника 14 относительно вала, после этого зафиксировать положений гайки 16 стопорной шайбой 21;

11) гайку 18 завернуть и застопорить шайбой 6;

12) установить крышки 19 с прокладкой 5, предварительно заложив в полости уплотнений крышек 19 консистентную смазку. Регулировку натяга наружной обоймы правого коренного подшипника 14 производить за счет подбора прокладок 5;

13) установить кольцо 3;

14) установить собранный узел в станину дробилки, совмещая торцы буртиков на стаканах с торцами выточек в отверстиях корпусов подшипников путем смещения левого стакана в осевом направлении. Перемещение стакана относительно подшипника возможно за счет зазора «t» (рис. 5 и 6). Установить и закрепить крышки подшипников станины 28;

15) смазать посадочные поверхности вала в месте установки шкива 25 и маховика 24 солидолом «С» ГОСТ 4366-76;

16) установить шкив 25 и маховик 24 на эксцентриковый вал до плотного прилегания ступиц к кольцу 3;

17) установить тангенциальные шпонки 26 и 27. Шпонку 27 заложить в шпоночный паз большим торцем во внутрь, малый торец должен выступать относительно торца вала на 5-8 мм, а шпонку 26 установить малым торцем во внутрь, запрессовать ударами молотка по большому торцу, через прокладку из мягкого металла;

18) установить концевые шайбы, болты контрить проволокой.

Примечание — При установке крышек 28 на корпуса подшипников обратить внимание на совмещение смазочных отверстий в этих деталях от пресс-масленок 2.

При демонтаже подшипника 14 гайку 16 отвернуть и, врашая гайку 18, выжать втулку 15 из подшипника 14. 

Демонтаж шкива или маховика произвести про помощи съемника за отверстия в диске шкива или домкратами путем упора в стенку станины. Перед демонтажом ослабить посадку тангенциальных шпонок 26 и 27 за счет смещения шпонки 27 относительно шпонки 26 ударами по шпонке 27 через прокладку из мягкого металла. Шпонку 26 можно извлечь с помощью специального съемника, поставляемого в комплекте ЗИП (ввертывая болт съемника в резьбовое отверстие на торце шпонки).

3.4.9. Капитальный ремонт

При капитальном ремонте проводится полная разборка дробилки.

Демонтированные узлы разбираются на отдельные детали, проводится проверка их состояния, составляются дефектные ведомости.

По дефектным ведомостям проводят анализ состояния деталей, комплектующих изделий и принимаются решения по их замене, восстановлению.

После капитального ремонта технические характеристики дробилки должны быть близки к паспортным.

4. ХРАНЕНИЕ, КОНСЕРВАЦИЯ.

4.1. Дробилку рекомендуется хранить под навесом.

Место хранения должно обесечивать свободный досту к дробилке.

Запасные части, принадлежности и комплектующие изделия, упакованные в ящик, хранить в закрытом помещении.

 4.2. С завода-изготовителя дробилка поставляетя в законсервированном виде. Срок консервации 1 год. Перед переконсервацией дробилка должна быть очищена от грязи и пыли.

Неокрашенные места очистить от ржавчины и покрыть консервационной смазкой. Места повреждения краски зачистить и окрасить вновь. 

Для консервации применять консервационную пушечную смазку (ПВК) по ГОСТ 19537-83, кроме того, консервировать узлы дробилки согласно табл. 8.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. Перед транспортированием дробилку очистить от грязи, частично разобрать ее и привести в транспортное положение.

5.2. Дробилку можно транспортировать автомобильным, железнодорожным и водным транспортом.

5.3. При отгрузке по железной дороге дробилка вписывается в установленный габарит при транспортировании внутри страны и габарит 02-Т подвижного состава при транспортировании по железным дорогам за рубежом. 

Строповку производить согласно рисунку 10.

Рисунок 10

Приложение A

(обязательное)

Графики зернового состава продукта дробления дробилки СМД-108А 
при дроблении материалов с сж свыше 1500 кг*с/см² (150 МПа)

1 — Выходная щель 20 мм

2 — Выходная щель 40 мм

3 — Выходная щель 60 мм

Приложение Б

(обязательное)

Графики зернового состава продукта дробления дробилки СМД-109А 
при дроблении материалов с сж свыше 1500 кг*с/см² (150 МПа)

1 — Выходная щель 40 мм

2 — Выходная щель 60 мм

3 — Выходная щель 90 мм

Приложение В

(обязательное)

Графики производительности дробилок СМД-108А, СМД-109А 
в зависимости от ширины выходной щели

Ширина выходной щели, мм

Графики производительности дробилок приведены ждя материала с насыпной массой ρ = 1,6 т/м³, пределом прочности при сжатии σ_сж = 150 МПа (1500 кг с/см²) и с крупностью и средневзвешенным размером кусков исходного материала, указанными в таблице 6.

Таблица 6. Размер кусков исходного материала.

При дроблении материалов с другими характеристиками производительность определяется опытным путем.

Приложение Г

Рисунок 11. Строительное задание дробилки СМД-108А

План расположения фундаментных болтов

1. Размеры для справок.

2. Форму и размеры фундамента завод не устанавливает. Глубина закладки фундамента выбирается в зависимости от характера грунта.

3. Коэффициент динамичности при расчете фундамента не менее 3. 

Рисунок 12.
Строительное задание дробилки СМД-108А

Приложение Д

Рисунок 13. Строительное задание дробилки СМД-109А

План расположения фундаментных болтов

1. Размеры для справок.

2. Форму и размеры фундамента завод не устанавливает. Глубина закладки фундамента выбирается в зависимости от характера грунта.

3. Коэффициент динамичности при расчете фундамента не менее 3. 

Рисунок 14.
Строительное задание дробилки СМД-109А

 ДРОБИЛКИ ЩДП-12х15 ГОСТ 18265-72

  ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ И ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 

ВВЕДЕНИЕ

 С целью правильного применения, хранения, эксплуатации и обслуживания изделия следует ознакомиться с настоящей инструкцией, а также с отправляемой с изделием документацией:

чертежами на дробилку;

формуляром;

инструкцией по монтажу;

техническим описанием и инструкцией по монтажу и эксплуатации системы смазки дробилки, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации электрооборудования;

инструкцией по хранению и переконсервации оборудования, неустановленного у заказчика.

1.НАЗНАЧЕНИЕ ДРОБИЛОК

 Дробилки щековые с простым движением щеки предназначены для дробления гранитов, базальтов, кварцитов, песчаников, известняков, руд и других подобных горных пород.

Конструкция дробилок обеспечивает сохранение всех параметров при температуре окружающего воздуха от плюс 40°C до минус 40°C.

При этом автоматические смазочные системы и электродвигателей привода и аппаратуры ручного управления, должны находиться в помещении с температурой не ниже минус 5°C, а маслопроводы должны быть теплоизолированы.

Дробилки, предназначенные для работы в шахтах, изготавливаются с разъемной станиной и электродвигателями привода во взрывобезопасном исполнении.

Для дробилок, работающих в шахтных условиях станции жидкой и густой смазок, а также электрооборудование (за исключением электродвигателей привода) и комплектные устройства управления электроприводами должны устанавливаться в отдельном от дробилки взрывозащищенном помещении.

 2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

 Таблица 1.

 * В скобках указана масса для дробилки ЩДП 12х15 (СМД-118-1) с разъемной станиной.

3.СОСТАВ, УСТРОЙСТВО И РАБОТА ДРОБИЛОК

     3.1. Состав дробилки.

    Дробилка состоит из станины, щеки подвижной, вала главного, плит распорных, замыкающего устройства, привода, систем густой и жидкой смазки, электрооборудования, комплектных устройств управления, электроприводами, передвижной насосной станции для подачи масла в гидроцилиндры.

    3.2. Устройство дробилки.

    3.2.1. Станина дробилки представляет собой сварно-литую конструкцию и состоит из передней, задней и боковых стенок. Боковые стенки-отливки открытой ребристой конструкции. Передняя и задняя стенки-отливки коробчатого сечения, в боковых стенках станины предусмотрены по три окна для осмотра узлов трения.

    Передняя стенка выполняет роль неподвижной щеки и вместе с подвижной щекой и боковыми стенками образуют рабочее пространство – камеру дробления. Передняя стенка защищена от износа плитами дробящими, которые изготавливаются из высокомарганцовистой стали.

    Боковые стенки камеры дробления защищены футеровками из углеродистой стали.

    Для предотвращения деформации боковых стенок предусмотрена стяжка с распорной трубой.

    В станину входит устройство регулировочное.

    Устройство регулировочное (рис.2) состоит из упора заднего (1), гидроцилиндров (2), прокладок регулировочных (3), стоек (4), клиньев (5), шпилек (6).

    Дробилки, предназначенные для работы в шахтах, имеют станину разъемной конструкции.

    3.2.2. Щека подвижная является рабочим органом дробилки, производящим дробление.

    Щека подвешивается на оси в подшипники станины. Щека представляет собой отливку коробчатого сечения, со стороны камеры дробления защищена плитами дробящими, предохраняющими щеку от износа.

    Плиты дробящие подвижной щеки имеют продольные шипы, которые исключают смещение их при работе. Лобовая часть щеки защищена съемной футеровкой из углеродистой стали.

    3.2.3. Вал главный (рис.3) служит для передачи крутящего момента от привода к рабочему органу – щеке подвижной, а также для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное.

    Вал эксцентриковый (1) устанавливается в подшипниках с втулками (2), имея эксцентриковую шейку, выполняет роль кривошипа.

    Шатун установлен на подшипниках качения, посаженных на эксцентричные шейки.

    Шатун состоит из двух частей крышки (3) и корпуса (4), соединенные между собой болтами.

    Для обеспечения нормальной работы подшипников между юбками торцевых крышек (5) и (6) фиксированных подшипников и торцами наружных колец подшипников должен быть обеспечен зазор 0.2 … 0.3 мм, это достигается установкой прокладок между торцевыми крышками и втулками, в которые посажены подшипники.

    На валу устанавливаются маховики (7), один из которых является шкивом (8) клиноременной передачи. Соединение шкива (8) и маховика (7) с валом (1) осуществляется с помощью фрикционных муфт, предназначенных для предохранения от поломок звеньев кинематической цепи при попадании недробимого тела в камеру дробления. Муфты фрикционные состоят из дисков (9, 10), шлицевых втулок (11), крышек (12) и корпусов (13).

    Диски прижаты друг к другу пружинами (14), усилие прижатия характеризует передачу определенного крутящего момента.

    3.2.4. Плиты распорные – чугунная отливка, служат для передачи движения от шатуна к щеке подвижной.

    3.2.5. Устройство замыкающее служит для силового замыкания щеки подвижной, плит распорных, шатуна и упора заднего.

    3.2.6. Привод дробилки состоит из двух приводов: главного и вспомогательного, смонтированных на одной раме.

    Главный привод дробилки состоит из электродвигателя и ведущего шкива, соединенных между собой муфтой МУВП.

Вспомогательный привод состоит из электродвигателя, ременной передачи, редуктора и муфты кулачковой с ручным механизмом переключения.

В аварийных случаях вспомогательный привод обеспечивает запуск дробилки под завалом, т.е. когда рабочая камера дробилки заполнена горной массой, дробилка работает через кулачковую муфту с принудительным включением.

Одновременное включение и работа главного и вспомогательного электродвигателей исключается электроблокировкой.

При включении кулачковой муфты конечный выключатель разрывает цепь управления главного электродвигателя. Включать кулачковую муфту при полностью не остановившемся главном электродвигателе строго воспрещается.

Все вращающиеся части привода должны быть закрыты постоянными кожухами.

Рама привода устанавливается на салазки, которые закреплены к фундаменту.

Натяжение клиновых ремней привода производится натяжным устройством путем перемещения рамы относительно салазок.

3.2.7. Дробилка оборудована смазочной установкой густой и жидкой смазки.

Густая смазка – автоматическая применяется для подшипников оси подвижной щеки, трущихся поверхностей распорных плит и сухарей, подшипников привода.

Густая ручная (шприцом) для подшипников шкива и маховика.

Жидкая циркуляционная система смазки применяется для подшипников главного вала.

Состав, устройство и работа смазочной установки приведены в “Техническом описании и инструкции по монтажу и эксплуатации системы смазки”.

3.2.8. Электрооборудование.

Состав, устройство электрооборудования приведены в “Техническом описании и инструкции по эксплуатации электрооборудования”.

3.3. Работа дробилки.

Материал поступает в камеру дробления, дробится преимущественно раздавливанием.

Принцип действия дробилки основан на том, что куски материала раздавливаются между двумя рабочими плоскостями, из которых одна неподвижная, а другая совершает качательные движения. Исходный материал дробится в дробилке до такой крупности и до тех пор, пока зерна не провалятся в разгрузочную щель.

3.4. Гидравлическая схема соединения гидроцилиндров с насосной станцией НСП-400.

3.4.1. Данную схему рассматривать совместно с гидравлической схемой станции НСП-400.

3.4.2. Подготовка станции НСП-400 к работе должна производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации этой станции, при этом необходимо соблюдать указанные в инструкции правила техники безопасности.

3.4.3. Полости гидроцилиндров (11) соединяются коллектором (12). Коллектор (12) и распределитель (7) соединяются рукавом (9) с помощью муфты (10).

3.4.4. Рабочие полости гидроцилиндров заполняются тем же минеральным маслом, что и бак станции НСП-400.

3.4.5. После сборки и заполнения маслом систему испытать под давлением 150 атм в течение 10 мин, при этом течь масла и колебания давления не допускаются.

3.4.6. Рабочее давление в системе не более 100 атм, регулируется предохранительным клапаном (8) станции НСП-400, контролируется манометром (6).

3.4.7. Работа гидроцилиндров осуществляется следующим образом:

для выдвижения штоков гидроцилиндров (11) кран (1) распределителя (7) открыть, кран (5) закрыть;

для слива масла из гидроцилиндров кран (5) открыть, кран (1) закрыть;

Краны (2), (3) и (4) должны быть закрыты постоянно.

3.4.8. По окончании работы гидроцилиндрами рукав (9) отсоединить.

4.МАРКИРОВАНИЕ, ТАРА И УПАКОВКА

 4.1. Все детали дробилки имеют маркировку.

Места нанесения и содержание маркировки указаны в рабочих чертежах.

Дробилка должна иметь маркировку, товарный знак завода-изготовителя, условное обозначение и индекс дробилки, заводской номер, год выпуска, номер стандарта (ТУ).

Каждое товарное место должно иметь маркировку, нанесенную яркой несмываемой краской.

На грузах, отправляемых без упаковки, прочно прикрепляется на видном месте бирка с указанной маркировкой.

4.2. В зависимости от конструкции узлы и детали дробилки отгружаются как в деревянных ящиках, так и без упаковки.

4.3. Техническая и товаросопроводительная документация поставляется совместно с машиной, упаковывается и укладывается в место №1.

5.ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ДРОБИЛОК

 Работоспособность, а также длительность срока службы дробилки зависит от ухода и содержания машины. Независимо от состояния машины все ее рабочие части и механизмы должны тщательно осматриваться не реже 4-х раз в год, а в первые 6 месяцев после пуска дробилки осмотр должен производиться не реже одного раза в месяц, при этом должны устраняться замеченные неисправности во избежание аварий поломок и выхода машины из строя.

Для производства осмотра выделяется квалифицированный и хорошо знающий дробилки персонал.

Результаты осмотров должны фиксировать протоколами (актами).

6.УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

 6.1. При эксплуатации дробилки должны выполняться общие правила технику безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.0.011-75 “Общие требования безопасности. Машины строительные и дорожные”.

Мероприятия по технике безопасности сводятся, главным образом, к ограждению движущихся частей механизмов, к ограждению и перекрытию монтажных проемов и установке площадок. Чертежи ограждений шкивов и маховика дробилки приведены в приложениях №1 и №2.

Площадки, лестницы, ограждения должны быть исправны и чисты.

6.2. Осматривать и ремонтировать механизмы следует лишь после полной остановки машины.

6.3. Запрещается заглядывать в рабочее пространство дробилки при ее работе.

6.4. О пуске и остановке дробилки надо предупреждать соответствующими сигналами.

6.5. В помещении, где установка дробилка должны работать надежно действующая вентиляция.

6.6. Все электрооборудование должно быть заземлено.

6.7. Все щековые дробилки являются источниками повышенного шумообразования, вибрации и повышенного шумообразования. Поэтому для обеспечения выполнения санитарных норм запыленности по СН-245-71 технологическими институтами в зоне загрузки в дробилку и зоне выгрузки из нее материала должны закладываться аспирационные устройства.

Кроме того, технологическими институтами при разработке технологических процессов производственных зданий и сооружений, а также эксплуатационниками при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума и вибрации, воздействующих на человека на рабочих местах до значений, не превышающие допустимые нормы в соответствии с ГОСТ 12.1.003-76; ГОСТ 20.445-75; ГОСТ 8.055-73.

6.8. Для исключения воздействия повышенного шума, вибрации и повышенной запыленности на обслуживающий персонал должно применяться дистанционное управление дробилками, при этом уровень звука в кабинах наблюдения и дистанционного управления не должен превышать 65ДБА.

6.9. Зоны с уровнем звука выше 85 ДБА должны быть обозначены знаками безопасности. Работающих (ремонтников) в этих зонах администрация обязана снабжать средствами индивидуальной защиты по ГО 15.762-70, а время пребывания работающих должно быть ограничено, либо обязана назначать для ремонта время, при неработающих машинах. Снижение шума также достигается установкой экранов.

6.10. На предприятиях должен быть обеспечен контроль уровней шума на рабочих местах и установлены правила безопасной работы в шумных условиях.

6.11. Предельно допустимые величины параметров вибрации, измеренные на вибрирующих поверхностях рабочих мест (пол, сиденье, ограждение и т.д.) указаны в таблицах 2 и 3.

Данные нормативы соответствуют непрерывному воздействию вибрации в течение рабочего дня.

Предельно допустимые уровни вибросмещения (мм) на рабочих местах:

        Таблица 2.                   Таблица 3.

     Предельно допустимые уровни виброскорости в октавных (ДБ) относительно 5*10^-5 см/сек и соответствующие им абсолютные величины (см/сек) на рабочих местах.

    Справочник по технике безопасности противопожарной технике и производственной санитарии том 2, Судостроение, Ленинград, 1871г., стр. 414.

    Предельно допустимая концентрация пыли в воздухе рабочей зоны производственных помещений:

    а) пыль, содержащая более 70% S_iO₂ в ее кристаллической модификации (кварц, кристаболит и т.д.) до 1 мг/см³;

    б) пыль глин, минералов, цемента и их смесей — до 6 мг/см³;

в) пыль гранита – до 2 мг/см³.

Долин И.А., Справочник по технике безопасности, Энергия, Москва 1964г., стр. 33.

6.12. В целях обеспечения санитарно-гигиенических норм для обслуживающего персонала институтами, проектирующими все технологическую линию, в которой устанавливается дробилка, должны предусматривать присоединения к станине дробилки устройств для отсоса запыленного воздуха в зоне загрузки и выгрузки материала, помещения должны быть снабжены вентиляционными устройствами и т.д.

7.ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ, ИЗМЕРЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ, РЕГУЛИРОВАНИЕ И НАСТРОЙКА, ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ.

 7.1. После общего наружного осмотра узлов и деталей дробилки проверить:

а) размер разгрузочной щели, замеряемый между выступом и впадиной плит дробящих, 150 мм;

б) наличие и соответствие рабочей смазки в подшипниках и редукторе;

в) состояние и натяжение ремней клиновых;

г) затяжку болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей;

д) отсутствие задевания подвижных частей дробилки за неподвижные;

е) работоспособность смазочной установки систем жидкой и густой смазки в соответствии с “Техническим описанием и инструкцией по монтажу и эксплуатации системы смазки”.

После устранения всех неисправностей убрать посторонние предметы и инструменты.

Ограждения вращающихся механизмов дробилки должны быть полностью восстановлены.

7.2. Производительность дробилки определяется количество дробленого продукта, проходящего через разгрузочную щель в единицу времени.

7.3. Регулирование ширины разгрузочной щели.

Крупность дробимого материала по одному измерению определяется шириной разгрузочной щели, а двум другим измерениям (длине и ширине) куски выходящие из дробилки, могут значительно превышать размер разгрузочной щели, особенно при дроблении плитняка.

В процессе дробления ширина разгрузочной щели увеличивается по мере износа плит дробящих, поэтому для сохранения крупности дробимого материала, следует по мере необходимости, регулировать ширину выходной щели. (Рис.2) достигается установкой регулировочных прокладок (3) между задним упором (1) устройства регулировочного и задней стенкой станины.

Регулировочные прокладки поставляются комплектно с дробилкой. При установке прокладок необходимо учитывать следующее: каждые 8 мм толщины прокладки примерно соответствуют изменению величины выходной щели на 10 мм; одновременно устанавливать не более трех прокладок.

Необходимо иметь в виду, что при чрезмерном уменьшении разгрузочной щели снижается производительность дробилок, и возникают ненормальные условия для ее работы, поэтому к уменьшению размеров разгрузочной щели надо подходить крайне осторожно.

Регулирование щели производиться отжатием заднего упора (1) с помощью гидроцилиндров (2) с предварительным ослаблением клиньев (5) и установкой прокладок (3).

Задний упор крепится следующим образом: сверху перемещение упора ограничивается стойками (4), которые закреплены в боковых стенках станины, снизу упор зажимается клиньями (5).

7.4. Замена плит дробящих.

Замену плит дробящих следует производить после полного износа рифлений.

При замене плит дробящих необходимо обращать внимание на следующее: плиты дробящие должны прилегать все опорной поверхностью; прокладки (листы), расклинивающие плиты дробящие, передней стенки станины, подгоняются по месту и привариваются электрической сваркой.

7.5. Контрольно-измерительные приборы, инструмент смотреть в “Техническом описании и инструкции по монтажу и эксплуатации системы смазки”.

8.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

 В целях наиболее эффективного использования оборудования с высокой надежностью в работе необходима организация системы планово-предупредительного ремонта дробилок (ППР), не допуская системы ремонта по потребности.

Система ремонта по потребности характеризуется отсутствием какого-либо планирования ремонта машин; отсутствием профилактических мероприятий, способствующих уменьшению износа деталей; неуклонным ухудшением в процессе работы состояние машины и ее работоспособности; уменьшением долговечности машины в связи с повышенным износом деталей, что влечет за собой износ всей машины.

При разработке системы ППР необходимо пользоваться графиком технического обслуживания дробилки, выполнение которого предотвратит быстрый износ отдельных деталей дробилки, а также их поломку.

9.ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ.

 9.1. Межремонтный цикл для дробилки принимается равным 15000 часам. Межремонтный цикл – это время работы машины (в часах) от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами. В середине межремонтного цикла предполагается проведение 1го среднего ремонта 4-х технических обслуживаний ТО№4, 6-и ТО№3, 12-и ТО№2, и 48-и ТО№1.

Кроме того, устанавливается ежедневный (либо другой периодичности) технический уход ТУ, проводимый эксплутационным персоналом.

Объем работ по техническому уходу определен таблицей.

Техническое обслуживание ТО№1 включает в себя объем работ по техническому уходу с суммированием всех соответствующих работ ТО№1, определенных таблицей.

Техническое обслуживание ТО№2 включает в себя полный объем по ТО№1 с суммированием всех соответствующих работ ТО№2, определенных таблицей.

Техническое обслуживание ТО№3 включает в себя полный объем по ТО№2 с суммированием всех соответствующих работ ТО№3, определенных таблицей.

Техническое обслуживание ТО№4 включает в себя полный объем по ТО№3 с суммированием всех соответствующих работ ТО№4, определенных таблицей.

Средний ремонт включает в себя полный объем по ТО№4 с суммированием всех соответствующих работ среднего ремонта — C, определенных таблицей.

Капитальный ремонт включает в себя полный объем по среднему ремонту C с суммированием всех соответствующих работ капитального ремонта — K, определенных таблицей.