Задвижка змс руководство по эксплуатации - Instruktiruet.ru - инструкции по эксплуатации и многое другое

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ «РОСНЕФТЬ»

Группа Г43


	УТВЕРЖДАЮ
	Директор Департамента машиностроения и энергомеханических служб
	В.Н.Рудкевич 1994


ЗАДВИЖКИ 3МС1Б-150х210 и 3М80Г-350 Технические условия на капитальный ремонт УК 39-252-94
СОГЛАСОВАНО
Главный механик ПО «Башнефть»		Главный инженер СПКТБ «Нефтегазмаш»
В.Я.Задирака		Р.К.Нигматуллин
15 марта 1994		1994

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) задвижек 3М80Г-350 и 3МС1Б-150×210.

Задвижки предназначены для перекрытия линий манифольда противовыбросового оборудования при освоении и ремонте нефтяных и газовых скважин. Могут быть использованы в качестве запорного органа в оборудовании и манифольдах, применяемых при бурении нефтяных и газовых скважин, а также в других видах оборудования и манифольдах (трубопроводах).

Общие виды задвижек приведены на рисунках 1 и 2.

ЗАДВИЖКА 3М80Гх350

Рис.1

ЗАДВИЖКА 3МС1Б-150х210

Рис.2

ТУ являются обязательными для всех предприятий, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации;

2) «Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования»;

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) РДС 39-064-89 «Организация ремонта оборудования. Основные положения»;

ТУ состоят из двух частей:

часть 1 «Общие технические требования»;

часть 2 «Специальные требования к составным частям».

ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача задвижки в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 «Организация ремонта оборудования. Основные положения».

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Задвижка принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с задвижкой документов (приложение и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 9), в котором должно указываться техническое состояние задвижки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать задвижку.

1.2.2. В ремонт не принимается задвижка, имеющая неисправимые дефекты корпуса.

1.2.3. Задвижка должна быть:

1) очищена от загрязнений;

2) предохранена от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.4. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта задвижки заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать задвижку.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка задвижки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации задвижки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии (приложение 10), должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт задвижки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры — измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки — внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 — профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 — прибором по ГОСТ 23677-79.

Проверка качества термообработки измерением твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей;

5) качество швов сварных соединений — внешним осмотром, измерениями в соответствии с ГОСТ 3242-79 и осмотром на дефектоскопе.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности «средний» по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н — для гаек, 8g — для болтов. Сбег резьб — по ГОСТ 10549-80.

Вмятины и заусенцы на поверхности резьб, препятствующие навинчиванию проходного калибра не допускаются. Рванины и выкрашивания на поверхности резьб не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая длина рванин и выкрашиваний по длине превышает половину витка.

1.4.8. На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, и трубных резьбах, выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионностойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.

1.4.9. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.10. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, наплавочной по ГОСТ 10543-82 или сварочной по ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг, переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.

1.4.12. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.13. В картах дефектации ТУ рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте задвижки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированная задвижка должна соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Основные параметры и размеры задвижек


Наименование параметра	Норма для типа
	3М80Г-350	3МС1Б-150х210
Давление, МПа (кгс/см )
рабочее	35 (350)	21 (210)
пробное	70 (700)	42 (420)
Диаметр условного прохода, мм	80	150
Габаритные размеры, мм
длина	400	450
ширина	320	350
высота	1220	1485
Масса, кг	162	353

2.3. В собранной задвижке шпильки должны быть завернуты до упора, а концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

2.4. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск жидкости через прокладочные и сальниковые соединения не допускается.

2.5. Рабочее положение задвижки и направление рабочей среды должны соответствовать указанным в конструкторской документации на задвижку.

2.6. Закрытие задвижки при ручном управлении должно производиться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.

3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированная задвижка должна быть принята отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний по ГОСТ 16504-81.

3.2. При внешнем осмотре проверяются:

1) внешний вид и качество сборки;

2) комплектность задвижки;

3) надежность крепления деталей;

4) наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений;

5) полноту и правильность маркировки.

3.3. Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, проводят с помощью универсального или специального измерительного инструмента.

3.4. Каждая задвижка должна быть подвергнута следующим испытаниям:

на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;

на герметичность затвора: сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения;

на вакуумную плотность: затвора, мест соединений и материала по отношению к внешней среде.

3.4.1. Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны производиться до окрашивания изделия.

3.4.2. Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны производиться при постоянном давлении в течение 10 мин.

3.4.3. Испытание на прочность и плотность материала задвижек должно производиться водой давлением

Допускается проводить испытания на плотность и герметичность воздухом давлением 0,6 МПа при условиях, установленных соответствующей нормативно-технической документацией.

Материал деталей считают прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании водой не обнаружено течи, «потения» металла. Метод контроля визуальный.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании воздухом не обнаружено пропуска воздуха. Контроль производится способом обмыливания или погружения в воду. Появление пузырьков воздуха не допускается.

3.4.4. Детали, в которых течь или «потение» через металл, выявленные при испытаниях, были исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты испытанию по п.3.3.3.

3.4.5. Цилиндр гидропривода задвижки должен быть испытан на прочность и плотность водой давлением 1,5

управляющей среды.

3.4.6. Задвижки испытывают на стендах, с использованием контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и погрешности измерений параметров.

3.5. Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.6. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего задвижка предъявляется к сдаче вновь.

3.7. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях задвижки.

4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности задвижки должны быть окрашены.

4.1.2.* Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80**.

4.1.3. Задвижки должны быть окрашены по ГОСТ 4666-75*. Цвет окраски — в зависимости от материала корпуса:

сталь углеродистая — серый;

сталь легированная — синий.

4.1.4. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74 и группам условий эксплуатации У2, У4 по ГОСТ 9.104-79. Категория размещения окрашенных поверхностей — 2, 3 и 4 по ГОСТ 15150-69.

4.1.5. По согласованию с заказчиком допускается не окрашивать задвижку или только грунтовать, а также изменять цвета отличительной окраски.

4.1.4.* Слой краски в местах маркировки должен обеспечивать четкость маркировки.

4.2. Крышки подшипников задвижки 3МС1Б-150×210 должны быть заполнены солидолом синтетическим марки С по ГОСТ 4366-76, а рабочие полости — смазкой «Арматол-238» по ТУ 38 101.812-80.

4.3. Неокрашенные или не имеющие покрытий наружные обработанные поверхности деталей задвижек должны быть подвергнуты консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий, с вариантом временной защиты ВЗ-1, ВЗ-2.

4.7.* Срок действия консервации — 3 года. При хранении задвижки свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Задвижка, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована сборочными единицами и деталями согласно конструкторской документации или ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта задвижки ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение 8).

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Маркировка задвижки должна быть выполнена на корпусе или на фирменной табличке по ГОСТ 12969-67 и 12971-67, прикрепленной к корпусу, и содержать следующие сведения:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) условное или рабочее давление и температуру;

4) диаметр условного прохода;

5) стрелку-указатель направления потока среды;

6) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

7) массу.

6.1.1. Маркировка должна выполняться способом, обеспечивающим ее качество и четкость по ГОСТ 4666-75.

6.2. Транспортирование задвижки может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим ее сохранность; при этом они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства — от повреждений.

Установка задвижек на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о друга.

6.2.1. При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

1) «Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов», утвержденные МПС;

2) «Общие правила перевозок грузов автотранспортом», утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

3) «Общие специальные правила перевозок грузов», утвержденные Министерством морского флота СССР, 1979;

4) «Правила перевозок грузов», утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.2. Документация, отправляемая с задвижкой, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к задвижке.

6.2.3. При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую задвижку должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192-77*.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3. Условия транспортирования и хранения задвижки — группа 7 (Ж1) по ГОСТ 15150-69.

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание задвижки должны производиться с соблюдением «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности», утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 апреля 1995 года и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться «Правилами эксплуатации электроустановок потребителей»*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окрашивание задвижки должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Консервация задвижки должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.6. Содержание производственных участков и рабочих мест должно соответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий», утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.7. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке задвижки должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.8. Размещение и крепление задвижки на подвижном составе должны производиться в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной задвижки требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода задвижки в эксплуатацию, но не более 15 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ


Наименование	Обозначение	Количество, шт.
ЗАДВИЖКА 3М80Гх350 3МГ-000 СБ
Корпус	13.3М.010 СБ	1
Седло	3М.100.002	2
Шибер	3М.100.003	1
Кожух нижний	3М.100.015	1
Кольцо опорное	75.3М.026	1
Гайка шлицевая	3МГ-000.027	1
Шток	3М.100.014	1
Гидроцилиндр главной задвижки манифольда	3МГ-010 СБ	1
Шпиндель	3МГ-011	1
Крышка цилиндра	3МГ-012А	1
Шпилька М20х300	3МГ-015	4
Цилиндр	3МГ-013	1
Поршень	3МГ-014	1
Фланец	3МГ-016	1
Шток	3МГ-017	1
Корпус сальника	3МГ-018А	1
Манжетодержатель	3МГ-023	1
Кольцо нажимное	3ФПГ-10М.11	1
Гайка нажимная	3МГ-021	1
ЗАДВИЖКА 3МС1Б-150х210 18.3М.000 СБ
Кожух нижний	18М.3М.006	1
Гайка ходовая	3АФБ.013	1
Шпиндель	3АФБ.017	1
Шибер	3АФБ.018	1
Седло входное	3АФБ.021	2
Седло выходное	3АФБ.022	1
Шток	3АФБ.025	1
Манжетодержатель	16-3М.025	2
Корпус задвижки ствола	18.3М.002	1
Крышка	18.3М.004	1
Днище	18.3М.005	1
Кольцо опорное	44.3М.006	4
Клапан нагнетательный	3П-11.2 СБ	1
Колпак	3П-11.002	1
Корпус клапана	3П-11.003	1
Седло клапана	3П-11.005	1
Пружина	3П-11.04	1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ


НА РЕМОНТ
	(наименование или номер изделия)
ЗАКАЗЧИК
	(наименование организации заказчика)
Наименование детали (сборочной единицы)	Обозначение детали (сборочной единицы)	Обнаруженный дефект, его размеры, мм	Заключение

	Представитель ОТК
	(подпись)
	Дефектовщик
	(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ

НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ


Обозначение стандарта	Наименование стандарта
ГОСТ 9.014-78	ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 9.032-74	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.104-79	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.402-80	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 12.3.002-75	ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.003-86	ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75	ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76	ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 2246-70	Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2789-73	Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3242-79	Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 4366-76	Смазка солидол синтетический. Технические условия
ГОСТ 4666-75	Арматура трубопроводная. Маркировке и отличительная окраска
ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 8713-79	Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9012-59	Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59	Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9378-93	Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 9467-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10354-82	Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10543-82	Проволока стальная наплавочная. Технические условия
ГОСТ 10549-80	Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 12969-67	Таблички для машин и приборов. Технические требования
ГОСТ 12971-67	Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры
ГОСТ 14140-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей
ГОСТ 14192-77	Маркировка грузов
ГОСТ 15150-69	Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16093-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором
ГОСТ 16504-81	Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 19300-86	Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры
ГОСТ 22975-78	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)
ГОСТ 23677-79	Твердомеры для металлов. Общие технические требования
ГОСТ 25670-83	Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ


1.	ГОСТ 2.602-95	ЕСКД. Ремонтные документы
2.	ГОСТ 2.105-95	ЕСКД. Общие требования к текстовым документам
3.	ГОСТ 8.417-81*	ГСИ. Единицы физических величин

4.	РДС 39-064-89	Организация ремонта оборудования. Основные положения
5.	Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования. Уфа, СКТБ ВПО «Союзнефтемашремонт», 1977

ПРИЛОЖЕНИЕ 5


АКТ ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ
» ___ » _______________ 19
(наименование изделия)		(наименование ремонтного предприятия)
Основные параметры и размеры
1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

	Отремонтировано, испытано, полностью
(наименование изделия)
укомплектовано, опломбировано, соответствует техническим условиям УК ______________ и признано годным к эксплуатации с гарантийным сроком работы
	(ненужное зачеркнуть)
Начальник цеха	Начальник ОТК
	(подпись)		(подпись)
	принято на хранение в склад готовой продукции
(наименование изделия)
	Начальник склада

» ___ » _________________ 19 __

ПРИЛОЖЕНИЕ 6


АКТ О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА
(наименование изделия)
» ___ » _______________ 19
Настоящий акт составлен представителем заказчика

(наименование предприятия заказчика)
(должность и фамилия)
действующего на основании доверенности N _____ от » ___ » _____________ 19 __ с одной стороны и представителя
	(наименование ремонтного предприятия)
с другой стороны в том, что произведена выдача из капитального ремонта

(наименование изделия)
Соответствует требованиям технической документации и УК 39 —

Заключение:	признано годным к эксплуатации и выдано из

капитального ремонта.
М.П.	Начальник ОТК
ОТК		(подпись)
	принял представитель заказчика
(наименование изделия)
	(подпись)
	сдал представитель ремонтного предприятия
(наименование изделия)
	(подпись)
М.П. ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

АКТ

ДЕФЕКТОСКОПИИ

от » ___ » _______________ 19

регистрационный N

(наименование предприятия, где проводилась проверка)

О проверке:

(наименование оборудования, деталей)

1) в полевых условиях

2) в мастерских (базах)

Метод ультразвуковой дефектоскопии

Тип прибора

Оператор

Удостоверение N

(и.о. фамилия)

Эскиз

Заводской (инвентарный) номер

проверенного оборудования

Результаты проверки:

Дефектоскопическая

лаборатория ЦБПО (БПО)

(подпись)

Копию акта получил

(и.о. фамилия)

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, получаемые при сдаче в ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт дефектоскопии (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) ведомость комплектации (приложение 1).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

АКТ

на сдачу в капитальный ремонт

(наименование изделия)

» ___ » _______________ 19 __

Настоящий акт составлен представителем заказчика

(наименование ремонтного предприятия исполнителя)

(должность, фамилия)

с одной стороны, и представителем

(наименование предприятия,

организации заказчика, должность и фамилия)

с другой стороны в том, что произведена сдача в капитальный ремонт

(наименование, номер, год выпуска изделия)

паспорт N

формуляр N

наработка с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта

(мото-часы, километры пробега и т.п.)

Техническое состояние и комплектность

(наименование изделия)

соответствуют

(номер аварийного или технического акта)

Заключение

(наименование изделия и состав комплектности)

в капитальный ремонт принят

(дата приемки)

не принят

(указать причины отказа от приемки в ремонт)

Представитель ремонтного предприятия

(подпись)

Представитель заказчика

(подпись)

М.П.

ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ДЕФЕКТОСКОПИИ


Наименование	Обозначение
ЗАДВИЖКА	3М80Гх350
Крышка цилиндра	3МГ-012А
Цилиндр	3МГ-013
Фланец	3МГ-016
Шток	3МГ-017
Корпус	13.3М.010 СБ
Шибер	3М.100-003
Шпиндель	3АФБ.017
ЗАДВИЖКА	3МС1Б-150х210
Шпиндель	3АФБ.017
Шибер	3АФБ.019
Шток	3АФБ.025
Корпус задвижки ствола	18.3М-001
Крышка	18.3М.004
Днище	18.3М.005

Лист регистрации изменений


Изм	Номера листов (страниц)	Всего листов (страниц) в докум.	N докум.	Входящий N сопроводительного документа и дата	Подпись	Дата
	изме- нен- ных	заме- нен- ных	но- вых	аннули- рован- ных
1	Титул. лист, 8, 18, 24, 26	—	—	—	4	Изв. N 1	—	19.05.98

ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе «Требования на дефектацию деталей общего назначения» приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) рекомендуемые способы восстановления.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, — цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, — цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, — цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, — цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе «Размеры допустимые» над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой — допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе «Рекомендуемые способы восстановления».

1.9. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, шпилек, гаек и резьбы деталей.

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

2.1.4. Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены калибровкой резьбы.

2.2. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.2.1. Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.3. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.3.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.3.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый — полуторной.

2.4. Дефектация уплотнений и прокладок

2.4.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.5. Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОЙ ЗАМЕНЕ


Наименование	Обозначение	Количество
ЗАДВИЖКА 3М80Гх350
Пружина тарельчатая	3М.100.001	2
Прокладка	3М.100.005	1
Манжета 32×52	3ПС-5.19	8
Пружина	15.3ПУ.014	1
Кольцо 089-095-36 ГОСТ 9833-73	—	2
Прокладка	3ФПГ-1.7	2
Кольцо уплотнительное	3ФПГ-1.17	1
ЗАДВИЖКА 3МС1Б-150×210
Прокладка	3АФБ.003	2
Пружина тарельчатая	3АФБ.023	2
Кольцо 180-190-58	3АФБ.024	3
Кольцо уплотнительное	3АФБ.027	1
Манжета 40х60	3ПБУ-1.25	8

ЗАДВИЖКА 3М80Гх350 3МГ-000 СБ

Рис.1

КОРПУС 13.3М.010 СБ

Рис.2


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.2
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОРПУС	13.3М.010 СБ	—	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ В ДЕТАЛЯХ СБОРКИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	ЗАМЕНИТЬ ДЕФЕКТНУЮ ДЕТАЛЬ	—
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ	—
	РИСКИ, ЗАДИРЫ, ЗАБОИНЫ НА УПЛОТНЯЮЩЕЙ ПОВЕРХНОСТИ Б	ОСМОТР	—	—	ЗАЧИСТИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ	—
Б	ПРОМЫВЫ, РАКОВИНЫ БОЛЕЕ 2 ММ ГЛУБИНОЙ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ИЗМЕРЕНИЕ КРОНЦИРКУЛЬ СПЕЦИАЛЬНЫЙ	—	—	БРАКОВАТЬ ПАТРУБОК 13.3М.014	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 130*6-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-ПРОБКА 8227-0506 7Н ОСТ 27-72-447-85 КАЛИБР-ПРОБКА 8227-0606 7Н ОСТ 27-72-447-85	—	—	БРАКОВАТЬ	—
Г	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Д	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М12-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Е	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К1/2″ ГОСТ 6111-52	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К1/2″ ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Ж	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0172 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1172 7Н ГОСТ 17760-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

СЕДЛО 3М.100.002

Рис.3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

РИС.3

НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

ОБОЗНАЧЕНИЕ

МАТЕРИАЛ

ТВЕРДОСТЬ

КОЛ.

СЕДЛО

3М.100.002

38Х2МЮА

ГОСТ 4543-71

235-277 НВ (А)

970-1050 HV

ОБОЗНА-

ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.

ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ

СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ

ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ

РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР,

ММ

ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ

ОСМОТР

ЛУПА ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

БРАКОВАТЬ

—

ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 29-0.13

ИЗМЕРЕНИЕ

МИКРОМЕТР МК 50-2

ГОСТ 6507-90

28,7

ШИБЕР 3М.100.003

ПРОИЗВЕСТИ ПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ

—

ШИБЕР 3М.100.003

Рис.4


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШИБЕР	3М.100.003	39Х2МЮА ГОСТ 4543-71	262-311 НВ (А) 970-1030	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А; Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 35+0,1-0,1	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	34,700	СЕДЛО 3М.100.002	ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 175 ГОСТ 10-88	78,600	—	НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

КОЖУХ НИЖНИЙ 3М.100.015

Рис.5


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЖУХ НИЖНИЙ	3М.100.015	СТАЛЬ 30 ГОСТ 1050-88	167-217 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0172 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1172 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 75.3М.026

Рис.6


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛЬЦО ОПОРНОЕ	75.3М.026	СТАЛЬ 20ПС ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	32,124	ШТОК 3М.100.014	БРАКОВАТЬ	—

ГАЙКА ШЛИЦЕВАЯ 3МГ-000.027

Рис.7


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.7
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ГАЙКА ШЛИЦЕВАЯ	3МГ-000.027	СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	СКРУЧИВАНИЕ ШЛИЦЕВ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 130*6-7 (Е)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-КОЛЬЦО 8216-0591 7 (Е) ОСТ 27-72-448-85 КАЛИБР-КОЛЬЦО 8216-0601 7 (Е) ОСТ 27-72-448-85	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ШТОК 3М.100.014

Рис.8


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.8
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШТОК	3М.100.014	40Х ГОСТ 4543-71	167-217 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68	0,05	—	БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 0,05 ММ, МЕНЕЕ — ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	31,851	МАНЖЕТА 3ПС-5,19	ХРОМИРОВАТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ГИДРОЦИЛИНДР ГЛАВНОЙ ЗАДВИЖКИ MAНИФОЛЬДА 3МГ-010 СБ

Рис.9


КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ	К ЭСКИЗУ N 9
УЗЕЛ	ГИДРОЦИЛИНДР ГЛАВНОЙ ЗАДВИЖКИ МАНИФОЛЬДА 3МГ-010 СБ
ОБОЗ- НАЧЕ- НИЕ СО- ПРЯ- ЖЕ- НИЯ	НАИМЕНОВАНИЕ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	РАЗМЕРЫ, ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ В ММ
			ПО ЧЕРТЕЖУ	ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ БЕЗ РЕМОНТА
			РАЗМЕРЫ	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЕНИИ С ДЕТАЛЬЮ
						НОВОЙ	БЫВШЕЙ В ЭКСПЛ.
1	2	3	4	5	6	7	8
В	ЦИЛИНДР	3МГ-013		+0,243	+0,340	130,197	130,149
	ПОРШЕНЬ	3МГ-014				129,760	129,808

ШПИНДЕЛЬ 3МГ-011

Рис.10


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.10
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШПИНДЕЛЬ	3МГ-011	40Х ГОСТ 4543-71	248-269 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68	0,02	—	БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 0,02 ММ, МЕНЕЕ — ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ ПОД МАХОВИК В СБОРЕ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 40*6-6 (С)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0541 6 (С) ОСТ 27-72-448-85 КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0641 6 (С) ОСТ 27-72-448-85	—	—	БРАКОВАТЬ	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	31,93	КРЫШКА ЦИЛИНДРА ЗМГ-012А	ХРОМИРОВАТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—
Г	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0080 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1080 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КРЫШКА ЦИЛИНДРА 3МГ-012А

Рис.11


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка цилиндра	3МГ-012	Сталь 40Х ГОСТ 1050-88	187-224 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
—	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности по размеру	Измерение Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75	32,064	Шпиндель 3МГ-011	Наплавить и обработать, выдерживая размер и технические требования согласно чертежу	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы Т (R) 40х6 — 6Н	Измерение Калибр-пробки 8225-0541-6Н 8225-0641-6Н ОСТ 27-72-448-85	—	Шпиндель ЗМГ-011	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
В	Повреждение или износ ниток резьбы М20-7Н	Измерение Пробка 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

ШПИЛЬКА M20х300 ЗМГ-015

Рис.12


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.12
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШПИЛЬКА М20*300	3МГ-015	40Х ГОСТ 4543-71	262-235 НВ	4
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68	0,3	—	ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0080 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1080 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ЦИЛИНДР 3МГ-013

Рис.13


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.13
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ЦИЛИНДР	3МГ-013	ТРУБА 159-25 ГОСТ 8732-78	235-277 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 175 ГОСТ 10-88		ПОРШЕНЬ 3МГ-014	ХРОМИРОВАТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ПОРШЕНЬ 3МГ-014

Рис.14


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.14
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ПОРШЕНЬ	3МГ-014	40Х ГОСТ 4543-71	248-269 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 150-2 ГОСТ 6507-90		ЦИЛИНДР ЗМГ-013	НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М30-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ФЛАНЕЦ 3МГ-016

Рис.15


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.15
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ФЛАНЕЦ	3МГ-016	40Х ГОСТ 4543-71	223-262 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3082 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М85*3-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0236 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1236 7Н ГОСТ 17760-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Г	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ШТОК 3МГ-017

Рис.16


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.16
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШТОК	3МГ-017	40Х ГОСТ 4543-71	248-269 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68	0,05	—	БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 0,05 ММ, МЕНЕЕ — ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М30-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0109 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1109 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	31,851	—	ХРОМИРОВАТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

КОРПУС САЛЬНИКА 3МГ-018А

Рис.17


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.17
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОРПУС САЛЬНИКА	3МГ-018А	40Х ГОСТ 4543-71	187-224 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0172 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1172 7Н ГОСТ 17760-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ИЗНОС КОНУСНОЙ ПОВЕРХНОСТИ (НАИМЕНЬШИЙ ДИАМЕТР )	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР КОНУСНЫЙ	ПРИЛЕГАНИЕ ПО КРАСКЕ НЕ МЕНЕЕ 70%	КОРПУС В СБОРЕ 13.3М.010 СБ	ХРОМИРОВАТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 75 ГОСТ 10-88	52,380	МАНЖЕТОДЕР- ЖАТЕЛЬ 3МГ-023 КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 30ПГ-10М.11	НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—
Г	П0ВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М85*3-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0236 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1236 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

МАНЖЕТОДЕРЖАТЕЛЬ 3МГ-023

Рис.18


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.18
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
МАНЖЕТОДЕРЖАТЕЛЬ	3МГ-023	СТ3 ГОСТ 535-88*	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 3ФПГ-10М.11

Рис.19


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.19
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ	3ФПГ-10М.11	СЧ 18 ГОСТ 1412-85	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ЗАДВИЖКА 3МС1Б-150х210 18.3М.000 СБ

Рис.20


КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ	К ЭСКИЗУ N 20
УЗЕЛ	ЗАДВИЖКА 3МС1Б-150х210 18.3М.000 СБ
ОБОЗ- НАЧЕ- НИЕ СО- ПРЯ- ЖЕ- НИЯ	НАИМЕНОВАНИЕ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	РАЗМЕРЫ, ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ В ММ
			ПО ЧЕРТЕЖУ	ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ БЕЗ РЕМОНТА
			РАЗМЕРЫ	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЕНИИ С ДЕТАЛЬЮ
						НОВОЙ	БЫВШЕЙ В ЭКСПЛ.
1	2	3	4	5	6	7	8
Б	ПОДШИПНИК 8312 ГОСТ 7878-89			+0,089	+0,089	59,985	—
	ГАЙКА ХОДОВАЯ	3 АФБ.013				59,896	—
Г	МАНЖЕТОДЕР- ЖАТЕЛЬ	16-3М.025		+0,247	+0,346	40,259	40,209
	ШПИНДЕЛЬ	3 АФБ.017				39,814	39,864
	ШТОК	3 АФБ-025

КОЖУХ НИЖНИЙ 18.3М.006

Рис.21


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.21
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЖУХ НИЖНИЙ	18.3М.006	СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88	167-207 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М68*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0202 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1202 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ГАЙКА ХОДОВАЯ 3АФБ.013

Рис.22


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.22
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ГАЙКА ХОДОВАЯ	3 АФБ.013	ЛМСС58-2-2 ГОСТ 17711-93	80 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90	59,896	ПОДШИПНИК 8312 ГОСТ 7878-89	БРАКОВАТЬ	—
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 36*6LH-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-ПРОБКА 8225-0535 7Н LH ОСТ 27-72-447-85 КАЛИБР-ПРОБКА 8225-0635 7Н LH ОСТ 27-72-447-85	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М48*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0153 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1153 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ШПИНДЕЛЬ 3АФБ.017

Рис.23


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.23
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШПИНДЕЛЬ	3 АФБ.017	20Х13 ГОСТ 5632-72	167-207 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68	0,03	—	БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 0,03 ММ, МЕНЕЕ — ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 36*6LH-7 (Е)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0535 7 (Е) LH ОСТ 27-72-448-85 КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0635 7 (Е) LH ОСТ 27-72-448-85	—	—	БРАКОВАТЬ	—
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90		МАНЖЕТОДЕР- ЖАТЕЛЬ 16-3М.025 КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 44.3М.006	НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ШИБЕР 3АФБ.018

Рис.24


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.24
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШИБЕР	3 АФБ.018	38Х2МЮА ГОСТ 4543-71	235-277 НВ (А; Б) 38-42	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 45-0,1	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	44,800	СЕДЛО ВХОДНОЕ 3 АФБ.021 СЕДЛО ВЫХОДНОЕ 3 АФБ.022	ПРОИЗВЕСТИ ПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 152	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89	155,0	—	НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

СЕДЛО ВХОДНОЕ 3АФБ.021

Рис.25


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.25
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
СЕДЛО ВХОДНОЕ	3 АФБ.021	38Х2МЮА ГОСТ 4543-71	235-277 НВ (А) 38-42	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 39-0,16	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	38,68	ШИБЕР 3 АФБ.018	ПРОИЗВЕСТИ ПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

СЕДЛО ВЫХОДНОЕ 3АФБ.022

Рис.26


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.26
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
СЕДЛО ВЫХОДНОЕ	3 АФБ.022	38Х2МЮА ГОСТ 4543-71	235-277 НВ (А) 38-42	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 55-0,19	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90	54,62	ШИБЕР 3 АФБ.018	ПРОИЗВЕСТИ ПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ШТОК 3АФБ.025

Рис.27


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.27
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШТОК	3АФБ.025	20Х13 ГОСТ 5632-72	248-293 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68	0,05	—	БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 0,05 ММ, МЕНЕЕ — ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90		МАНЖЕТОДЕР- ЖАТЕЛЬ 16-3М.025 КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 44.3М.006	НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

МАНЖЕТОДЕРЖАТЕЛЬ 16.3М.025

Рис.28


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.28
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
МАНЖЕТОДЕРЖАТЕЛЬ	16-3М.025	СТАЛЬ 20 ГОСТ 1050-88	—	2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		ШПИНДЕЛЬ 3 АФБ.017 ШТОК 3 АФБ.025	БРАКОВАТЬ	—

КОРПУС ЗАДВИЖКИ СТВОЛА

150 18.3М.001

Рис.29


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.29
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОРПУС ЗАДВИЖКИ СТВОЛА 150	18.3М.001	40Л ГОСТ 977-88	146-173 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ЗАБОИНЫ, ЗАДИРЫ НА ПОВЕРХНОСТИ А	ОСМОТР	—	—	ЗАЧИСТИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М27-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3101 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К1/2″ ГОСТ 8111-52	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К1/2″ ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КОЖУХ ВЕРХНИЙ 18.3М.002

Рис.30


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.30
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЖУХ ВЕРХНИЙ	18.3М.002	СТАЛЬ 20 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М48*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3153 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КРЫШКА 18.3М.004

Рис.31


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.31
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КРЫШКА	18.3М.004	20ХГСЛ ТУ 26-16-49-77	217-241 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ЗАБОИНЫ, ЗАДИРЫ НА ПОВЕРХНОСТИ Ж	ОСМОТР	—	—	ЗАЧИСТИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М68*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0202 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1202 7Н ГОСТ 17760-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М120*3-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8212-0271 8 (G) ГОСТ 17765-72 КОЛЬЦО 8212-1271 8 (G) ГОСТ 17766-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Г	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К1/2″ ГОСТ 6111-52	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К1/2″ ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Д	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М12-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Е	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ДНИЩЕ 18.3М.005

Рис.32


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.32
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ДНИЩЕ	18.3М.005	20ХГСЛ ТУ 26-16-49-77	217-241 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ЗАБОИНЫ, ЗАДИРЫ НА ПОВЕРХНОСТИ В	ОСМОТР	—	—	ЗАЧИСТИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ	—
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М68*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0202 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1202 7Н ГОСТ 17760-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К1/2″ ГОСТ 6111-52	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К1/2″ ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 44.3М.006

Рис.33


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.33
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛЬЦО ОПОРНОЕ	44.3М.006	СТАЛЬ 20 ГОСТ 1050-88	—	4
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

КЛАПАН НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ 3П-11.2 СБ

Рис.34


КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ	К ЭСКИЗУ N 34
УЗЕЛ	КЛАПАН НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ 3П-11.2 СБ
ОБОЗ- НАЧЕ- НИЕ СО- ПРЯ- ЖЕ- НИЯ	НАИМЕНОВАНИЕ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	РАЗМЕРЫ, ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ В ММ
			ПО ЧЕРТЕЖУ	ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ БЕЗ РЕМОНТА
			РАЗМЕРЫ	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЕНИИ С ДЕТАЛЬЮ
						НОВОЙ	БЫВШЕЙ В ЭКСПЛ.
1	2	3	4	5	6	7	8
А	КОРПУС КЛАПАНА	3П-11.003				10,330	10,240
				+0,450	+0,630
	СЕДЛО КЛАПАНА	3П-11.005				9,520	9,810

КОЛПАК 3П-11.002

Рис.35


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.35
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛПАК	3П-11.002	СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3082 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КОРПУС КЛАПАНА 3П-11.003

Рис.36


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.36
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОРПУС КЛАПАНА	3П-11.003	СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0082 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1082 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К1/2″ ГОСТ 6111-52	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К1/2″ ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 10-18-2 ГОСТ 868-82		СЕДЛО КЛАПАНА 3П-11,005	БРАКОВАТЬ	—

СЕДЛО КЛАПАНА 3П-11.005

Рис.37


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.37
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
СЕДЛО КЛАПАНА	3П-11.005	СТ5 ГОСТ 535-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 25-2 ГОСТ 6507-90		КОРПУС КЛАПАНА 3П-11.003	БРАКОВАТЬ	—

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ


Изм.	Номера листов (страниц)	Всего листов (страниц) в докум.	N докум.	Входящий N сопроводительного документа и дата	Подпись	Дата
	изме- нен- ных	заме- нен- ных	но- вых	аннули- рован- ных
1	54, 82, 84, 86	—	—	—	4	Изв. N 1	—	19.05.98

Источник

Задвижка ЗМС (задвижка механическая стальная) является одной из наиболее востребованных разновидностей запорно-регулирующей трубопроводной арматуры, предназначенной для перекрытия или регулировки протока транспортируемых по трубопроводу жидких, газообразных или парообразных сред.

Конструкция

Конструкция стальных задвижек отличается простотой, обеспечивающей высокую надежность, и состоит из таких основных элементов:

Герметичного прочного стального корпуса.
Крышки корпуса с уплотняющими прокладками или кольцом.
Шибера, клина, диска или запирающего элемента другого вида.
Штока.
Маховика.

В случае применения задвижки в системах, транспортирующих газообразные вещества, обязательна установка герметизирующей прокладки, исключающей проникновение газа между корпусом и запирающим элементом.

Нормативная документация

Производство стальных задвижек выполняется в соответствии с требованиями следующих стандартов:

ГОСТ 9698-86 – стандарт распространяется на запорную арматуру промышленного предназначения с диаметром условного прохода от 15 мм до 2000 мм, рассчитанную на эксплуатацию при давлении от 0,16 МПа до 25 МПа при максимальной температуре транспортируемого вещества до 565°C.
ГОСТ 5762-2002 – нормы документа регулируют производство металлических задвижек общепромышленного назначения с диаметром прохода 15-1600 мм, способных выдерживать давление рабочей среды до 25 МПа.
ГОСТ 55020-2012 – выдвигает требования к производству шиберных задвижек диаметром 100-1200 мм, применяемых в магистральных нефтепроводах при давлении 1,6-12,5 МПа.

Отдельный стандарт, ГОСТ 10738-76, предусмотрен на задвижки с выдвижным шпинделем.

Основные разновидности

Запорная арматура подразделяется на несколько разновидностей по следующим основным признакам:

Способу производства корпуса (литой, сварной или другой).
Форме и принципу действия затвора (клин, шибер, диск и т.д.).
Типу штока (выдвижной или невыдвижной).
Способу подсоединения (фланцевый, приварной, резьбовой, комбинированный и т.д.)
Диаметру прохода (полнопроходные и неполнопроходные).
Варианту присоединения крышки к корпусу.

Также, в зависимости от химического состава, температуры и других особенностей рабочей среды, может отличаться материал, применяемый для изготовления уплотнителей.

Преимущества

К основным преимуществам запорной арматуры этого вида относятся следующие характеристики:

Коррозионная стойкость.
Устойчивость к воздействию большинства агрессивных веществ.
Допустимость применения в широком температурном диапазоне.
Простота ремонта и обслуживания.
Прочность.
Долгий срок службы.
Возможность установки в любом пространственном положении.

Также к преимуществам стальных задвижек можно отнести более легкий, по сравнению с чугунными аналогами, вес.

Область применения

Запорная арматура этого вида применяется в следующих отраслях:

Коммунальном хозяйстве при организации внутренних и наружных участков трубопроводных систем отопления, а также горячего и холодного водоснабжения.
Нефтегазовой промышленности.
На предприятиях химической промышленности для транспортировки как нейтральных, так и агрессивных или высокотемпературных сред.
Гигиеничность стали позволяет применять задвижки в пищевой и фармацевтической промышленности.

Нежелательно применение этого вида арматуры для транспортировки веществ, содержащих твердые включения. Попадание таких частиц в пространство между затвором и пазом может привести к некорректной работе или поломке задвижки.

Источник

продукцией скважины должны изготавливаться из антикоррозионной стали Х8МЛ.

Шпильки фланцевых соединений арматуры изготавливаются для всех типов арматуры из сталей 40, 40Х6, 36Х, 40ХН.

Рис. 7. Схемы и типы фонтанных арматур

2.ЗАПОРНО-РЕГУЛИРУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА

Вфонтанной арматуре используются следующие виды запорных устройств:

1. 3адвижки (клиновые и шиберные прямоточные); 2. Краны; 3. Вентили.

Задвижки и краны являются основными запорными устройствами в стволовой и отводящей частях арматуры.

Вентили относятся к вспомогательным устройствам, которые устанавливают перед манометрами и другими специальными приборами.

Запорные устройства изготовляются трех типов: пробковые краны со смазкой, прямоточные задвижки со смазкой типа ЗМ и ЗМС с однопластинчатым и ЗМАД с двухпластинчатым шибером. Задвижки типов ЗМС и ЗМАД имеют модификации с ручным и пневмоприводом.

2.1. Задвижки

Задвижка — запорное устройство, в котором перекрытие потока (прохода) осуществляется поступательным перемещением затвора в направлении перпендикулярном движению потока транспортируемой среды.

Вшиберных задвижках уплотнительные поверхности седел расположены параллельно друг другу и перпендикулярно потоку рабочей среды. Затвор в таких задвижках называют диском или шибером.

Шиберные задвижки по конструкции затвора подразделяются на; одношиберные (однодисковые) и шиберные с двумя плашками (двухдисковые).

Водношиберных задвижках уплотнение между шибером и седлами достигается за счет высокой точности изготовления и чистоты поверхности соприкасающихся поверхностей.

Шибер в открытом и закрытом положениях все время прижат к уплотняющим поверхностям седел силой тарельчатых пружин, установленных в корпусе задвижки с торцевой стороны седел.

Вдвухдисковых задвижках шибер изготовлен из двух половинок — шашек, разжимаемых пружинами, установленными внутри шибера. Не смотря на усложнение конструкции и увеличении стоимости изготовления, такие задвижки имеют преимущества перед шиберными однодисковыми задвижками, которое заключается в следующем:

уменьшение износа уплотняющихся поверхностей затвора и седел;

высокая герметичность прохода в закрытом положении;

меньший расход энергии на закрытие.

2.1.1 Задвижка типа ЗМ

Задвижка состоит из следующих составных частей: корпуса, крышки, шлицевой гайки, шпинделя, крышки подшипников, ходовой гайки, маховика, упорных шарикоподшипников, сальникового узла, шибера, седел, тарельчатых пружин, нагнетательного клапана (рис. 8, 9).

Рис. 8. Задвижка типа ЗМ

Первоначальная герметичность затвора осуществляется за счет создания необходимого удельного давления на уплотняющих поверхностях шибера и седел с помощью тарельчатых пружин. Герметичность соединения корпуса с крышкой обеспечивается металлической прокладкой посредством затяжки шлицевой гайки; регулировка соосности проходных отверстий шибера и корпуса осуществляется при помощи регулирующих гаек, завинчиваемых в верхний кожух.

Для облегчения управления задвижкой ходовая гайка опирается на упорные шарикоподшипники, резьба шпинделя и ходовой гайки вынесены из зоны контакта со средой, что улучшает условия ее работы. Уплотнение шпинделя осуществляется при помощи сальникового узла, в который для повышения его надежности предусмотрено нагнетание уплотнительной смазки. В процессе сборки подшипниковый узел заполняется солидолом, а при эксплуатации подача солидола в узел производится через масленку; в верхнем кожухе задвижки имеются прорези, позволяющие определить положение затвора (открыто-закрыто). В задвижке предусмотрена возможность подачи защитной смазки в корпус через нагнетательный клапан, что предохраняет его от загрязнений и коррозии.

Рис. 9. Задвижка типа ЗМ-65Х21 с ручным приводом 1-разрядная пробка; 2-узел сальника; 3-регулирующая гайка; 4- кожух; 5-шпиндель; 6-маховик; 7-крышка подшипников; 8- ходовая гайка; 9-упорный шарикоподшипник; 10-крышка;

11нагнетательный клапан; 12-прокладка; 13-корпус; 14-тарельчатая пружина; 15-седло; 16-шибер

2.1.2. Задвижки типа ЗМС и ЗМС1

Задвижки типов ЗМС и ЗМС1 с ручным приводом диаметром условного прохода 65, 80, 100 и 150 мм на давление 21 и 35 МПа (210 и 350 кгс/см2), условного прохода 50 и 100 мм на давление 70 МПа (700 кгс/см2) состоят из корпуса, входного седла, шпинделя, маховика, ходовой гайки, крышки подшипников, нажимной гайки, нажимного кольца, манжет, пружины сальника, крышки, тарельчатых пружин, нагнетательного клапана, выходного седла и шибера (рис. 10, 11).

Рис. 10. Задвижка типа ЗМС

Герметичность затвора обеспечивается созданием необходимого удельного давления на уплотняющих поверхностях шибера и седел. Предварительное удельное давление создается тарельчатыми пружинами. Герметичности затвора способствует уплотнительная смазка ЛЗ-162 (ТУ 38-1-01-315-77) или «Арматол238» (ТУ 38-101-812-80), подаваемая через нагнетательный клапан.

Регулирование соосности проходных отверстий шибера и корпуса производится регулировочными винтами.

Для облегчения управления задвижкой опоры ходовой гайки установлены на упорные шарикоподшипники, а задвижки условным проходом 80, 100 и 150 мм оснащены уравновешивающим штоком.

Резьба шпинделя и ходовой гайки вынесена из зоны контакта со средой, что улучшает условия работы. В узел подается уплотнительная смазка. Уплотнение шпинделя осуществляется манжетами из материала АНГ. Для зашиты корпуса задвижки от загрязнения и коррозии в него через нагнетательный клапан подается защитная смазка. Предусмотрена также подача смазки в узел уплотнения шпинделя и штока. На задвижке имеется указатель положения открытия-закрытия (верхняя и нижняя риски на кожухе).

Рис. 11. Задвижки типов ЗМС и 3MCI с ручным приводом 1- крышка; 2-разрядная пробка; 3-крышка подшипников; 4-регулирующая гайка; 5-шпиндель; 6-верхний кожух; 7-маховик; 8-упорный шарикоподшипник; 9-ходовая гайка; 10-узел сальника; 11-прокладка; 12-шибер; 13-корпус; 14-выходное седло; 15-шток; 16-нагнетательный клапан; 17-нижний кожух; 18-входное седло; 19-тарельчатая пружина

2.1.3. Задвижка типа ЗМАД

Задвижка типа ЗМАД с ручным приводом состоит из корпуса, двух седел (щек), шибера, выполненного в виде двух плашек, шпинделя, уравновешивающего штока, корпуса сальника, ходовой гайки с трапецеидальной резьбой, упорных подшипников, крышки подшипника, маховика и кожуха (рис. 12, 13).

Рис. 12. Задвижка типа ЗМАД

Регулирование соосности отверстий плашек и прохода задвижки производится винтом. Для подачи смазки в узел подшипника применяется масленка. Уплотнение шпинделя и уравновешивающего штока – с помощью сальника, представляющего собой набор манжет шевронного типа из материала АНГ. Для повышения герметизирующей способности сальника предусмотрена подача уплотнительной смазки через обратный клапан.

Создание предварительных удельных давлений на уплотнительных поверхностях плашек и щек обеспечивается шестью цилиндрическими пружинами, установленными между плашками.

Отличительной особенностью задвижки является наличие системы автоматической подачи смазки в затвор. Система подачи смазки состоит из полости, выполненной в щеках поршней, и системы каналов, которые связывают полость с кольцевой канавкой на уплотнительной поверхности щеки и обратными клапанами, расположенными снаружи корпуса и предназначенными для периодического нагнетания смазки в полость.

Рабочее давление среды внутри корпуса через поршень передается на смазку, которая заполняет кольцевую канавку

Рис. 13. Задвижка типа ЗМАД с ручным приводом 1-корпус; 2-шпиндель; 3-нагнетательный клапан; 4-ходовая гайка;

5-маховик; 6-винт; 7-верхний кожух; 8-масленка; 9-упорный шарикоподшипник; 10-крышка подшипников; 11-корпус сальника; 12-поршень; 13-плашка; 14-направляющие щеки; 15 -фторопластовая втулка; 16-манжета; 17-шток; 18-нижний кожух

Основными преимуществами прямоточных задвижек являются:

в открытом состоянии внутри задвижки образуется прямой канал, без существенных потаенных боковых полостей, что препятствует отложению солей в них, исключает вихревые токи продукции;

уплотняющиеся поверхности не омываются продукцией скважины

к уплотняющим поверхностям подается густая смазка.

Общие недостатки задвижек:

необходимость делать несколько поворотов маховика для открытия

изакрытия;

необходимость прилагать большие усилия в момент закрытия задвижки;

большая высота и масса задвижек.

Условные обозначения задвижек приняты следующие:

ЗМАД-65х140ХЛК2

3 – задвижка; М – с уплотнением металл по металлу;

А – с уплотнительной смазкой и подачей ее автоматическим способом, (принудительным способом ставят букву С);

Д – модификация задвижки: двухшиберная — Д, однощиберная — 1;

–последующая буква обозначает исполнение корпуса задвижки; фланцевое — не обозначается, безфланцевое — Б;

65 – условный проход, мм;

–буква за цифрами, если она есть, обозначает: П — с дистанционным

управлением; А — с автоматическим управлением; 140 – рабочее давление, кгс/см2;

XЛ – климатическое исполнение:

для умеренно климатической зоны — не обозначается; для холодной климатической зоны — ХЛ; К2 – исполнение по коррозионностойкости:

для среды, не содержащей коррозионные вещества — не обозначается;

для среды с содержанием до 6% СО2 – К1;

для среды содержащей до 6% СО2 и Н2S (каждого) c оборудованием, изготовленным из высоколегированной стали — К2;

Для среды с содержанием до 6% СО2 и Н2S (каждого) с оборудованием изготовленным из низколегированной и малоуглеродистой стали

сприменением ингибитора в скважине — К2И;

Н – задвижки для нагнетательных скважин; (для нефтегазодобывающих скважин — не обозначается).

2.2. Краны

Кран — запорное устройство, в котором подвижная деталь затвора (пробка) имеет форму тела вращения с отверстием для пропуска потока и при перекрытии потока вращается вокруг своей оси.

В зависимости от геометрической формы затвора (пробки) краны подразделяются на:

конические;

цилиндрические;

шаровые (сферические).

Краны классифицируются также по конструктивным признакам:

по форме проходного окна пробки;

по количеству проходов;

по способу создания удельного давления на уплотнительных поверхностях;

по типу управления и привода и т.д.

2.2.1. Пробковый кран со смазкой

В фонтанной арматуре для добычи нефти и газа на рабочее давление до 140 кгс/см2 получили распространение проходные краны с конусной пробкой типа КППС-65х140.

Пробковый кран (рис. 14, 15) состоит из корпуса, конической пробки, крышки, через которую проходит регулировочный винт, позволяющий

Рис. 14. Кран пробковый

регулировать рабочий зазор между уплотнительными поверхностями корпуса и пробки. Уплотнение регулировочного винта осуществляется манжетами, поджатие которых производится грундбуксой 11 (рис. 15).

Управление краном осуществляется путем поворота пробки (через шпиндель и кулачковую муфту) рукояткой до ее упора (рукоятки) в выступы горловины корпуса. Для поворота пробки крана рукоятку при

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Источник

Задвижка ЗМС, Задвижка стальная ЗМС, Задвижка маслонаполненная стальная шиберная ЗМС

Сборная задвижка с шибером, работающим внутри корпуса и установленным под углом 90° к трубопроводу, служит для герметичного перекрытие потока рабочей среды.

Задвижка является надежным запорным механизмом, работающим под высоким давлением. Основные материалы — шибер и седло, изготовлены из легированной нержавеющей стали с объемной закалкой и покрытием, стойким к износу и задирам. Данный тип задвижек признан самым надежным и простым в эксплуатации.

Задвижки изготавливаются по ТУ 3665-001-62435659-2021.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Рабочая среда	Продукция нефтяных и газовых скважин
Способ управления	Ручной
Класс герметичности затвора по ГОСТ 9544–93	А
Возможные исполнения в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ Р 51365–99	некорозионная, К1, К2
Климатическое исполнение по ГОСТ 15150–69	УХЛ (ХЛ)
Рабочий диапазон температур окружающей среды, С	от -60 до +40
Температура рабочей среды, не более	+120°С

ИСПОЛНЕНИЯ

Обозначение	Условный проход, Dу, мм	Рабочее давление, МПа, (psi)	Присоединительные размеры, мм	Длинна, L, мм	Высота, Н, мм
ЗМС 50×14 М	50	14 (2000)	D 165 ГОСТ 28919–91	295	560
ЗМС 50×14 М-Р	НКТ 60 ГОСТ 633–80	245	560
ЗМС 65×14 М	65	D 195 РД 26-16-40-89	350	620
ЗМС 50×21 М	50	21 (3000)	D 215 ГОСТ 28919–91	370	560
ЗМС 50×21 М-Р	НКТ 60 ГОСТ 633–80	245	560
ЗМС1 65×21 М	65	D 195 РД 26-16-40-89	350	500
ЗМС2 65×21 М	D 245 ГОСТ 28919–91	422	500
ЗМС1 65×35 М	35 (5000)	D 195 РД 26-16-40-89	350	500
ЗМС2 65×35 М	D 245 ГОСТ 28919–91	422	500

Источник

Шиберная задвижка серии ЗМС 65х35ф – прямоточная трубопроводная запорная арматура, которая используется в составе устьевого оборудования и трубопроводных систем, транспортирующих агрессивные рабочие среды: газ, нефть, минеральные масла, жидкие углеводороды, воду с механическими примесями. Запорная конструкция предполагает фланцевое присоединение к трубопроводу.

Расшифровка ЗМС 65х35

В маркировке отражены основные технические характеристики, позволяющие правильно подобрать конструкции для конкретных инженерных систем. Сокращенное обозначение включает буквы и цифры, указывающие на тип арматуры и ее параметры. Расшифровка шиберной маслонаполненной стальной фланцевой задвижки типа ЗМС 65х35:

З – задвижка;
М – маслонаполненная;
С – стальная;
65 – условный проход, мм;
35 – рабочее давление МПа.

Конструкция предусматривает ручное управление и позволяет полностью перекрывать каналы в устьевой арматуре. Надежный запорный элемент (шибер) может быть установлен в двух положениях – открытом или закрытом. Он перемещается перпендикулярно линии потока среды. Класс герметичности затвора по ГОСТ 9544-93 – А. Шиберные задвижки производства «Метсервис» выпускаются в двух климатических исполнениях УХЛ и ХЛ.

Назначение ЗМС 65х35

Основная сфера использования запорной конструкции – трубопроводные системы, работающие под высоким давлением. За счет давления масла на уплотнительные элементы обеспечивается высокая герметичность запорного устройства при отсекании потока. Шиберная задвижка включает в конструкции запирающий элемент в виде пластины из металла, что обуславливает ее широкое применение в качестве нефтегазовой арматуры, так как устройство позволяет создавать большой уровень вакуума с наименьшим сопротивлением остаточным газам. Деталь с шибером используют при построении трубопроводных коммуникаций для систем отопления и водоснабжения в коммунальном хозяйстве и энергетическом комплексе.

Характеристики ЗМС 65х35

Задвижки ЗМС 65х35 рассчитаны на транспортировку сред, температура которых составляет от -60 до 120 °С. Корпусная часть и другие важные компоненты конструкции выполнены из высоколегированной стали. На задвижке предусмотрен указатель положения шибера. Диаметр проходного отверстия составляет 65 мм.

Шибер изготовлен из устойчивой к износу и коррозии стали. Конструкция предусматривает возможность замены штокового уплотнения без полного демонтажа задвижки. Устанавливать ЗМС 65х35 можно как в горизонтальном, так и в вертикальном положении.

Особенности и преимущества задвижек ЗМС 65х35

Устойчивость к высокому давлению транспортируемой среды – одно из основных достоинств стальной задвижки типа ЗМС 65х35. Запорная арматура рассчитана на продолжительный срок эксплуатации за счет использования в конструкции герметичного литого корпуса из легированной стали. С помощью запорного устройства можно оперативно контролировать работу коммуникаций. Другие преимущества арматурного изделия:

высокая герметичность конструкции;
небольшой вес и габариты;
прочность корпусной части;
простота монтажа и демонтажа;
доступная стоимость.

Арматура ЗМС 65х35 – это надежное запорное устройство для фонтанного, устьевого и нагнетательного оборудования, соответствующее стандартам безопасности. Компания «Метсервис» изготовит детали для устьевого оборудования под заданные условия эксплуатации с учетом давления, температуры и коррозионных характеристик среды. При необходимости у нас можно заказать серию запасных частей по чертежам заказчика.

Документация и сертификаты

Источник

Нормативная документация

Основные разновидности

Преимущества

Область применения

Задвижка ЗМС, Задвижка стальная ЗМС, Задвижка маслонаполненная стальная шиберная ЗМС

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

ИСПОЛНЕНИЯ

Расшифровка ЗМС 65х35

Назначение ЗМС 65х35

Характеристики ЗМС 65х35

Особенности и преимущества задвижек ЗМС 65х35

Документация и сертификаты

А вот и еще наши интересные статьи: